[제선기능사 필기] 19년 3회차 기출문제 정답·해설 페이지

알루미늄에 규소를 약 10~13% 넣은 실용 합금은 실루민(Silumin)이다. 공정 조성 부근이라 용탕의 흐름이 좋아 주조성이 뛰어나고 수축도 적어, 복잡한 형상의 알루미늄 주물에 널리 쓰인다.
알니코는 Al-Ni-Co 계 영구자석 재료다.
라우탈은 Al-Cu-Si 계 주조용 알루미늄 합금이다.
오일라이트는 구리-주석계 소결 금속에 기름을 머금게 한 함유 베어링 재료다.

전기저항이 0에 가까워 에너지 손실 없이 전류를 흘릴 수 있는 재료는 초전도 재료이다.
이 특성 덕분에 강한 자기장을 만들 수 있어 자기부상열차나 핵자기공명 단층영상장치 등에 응용되며, 제진 합금·비정질 합금·형상기억합금은 각각 진동 흡수, 비결정 구조, 형상 복원이라는 다른 특성을 이용하는 재료이다.

원호와 현을 구별해야 할 때는 호의 치수 숫자 위에 활 모양(⌢) 표시를 하여 나타낸다.
호의 길이를 나타내는 치수선은 직선이 아니라 그 호와 나란한 원호로 그린다.
현의 길이를 나타내는 치수선은 동심원호가 아니라 그 현에 평행한 직선으로 그린다.
원호로 이루어진 곡선의 치수는 반지름과 중심 위치, 또는 접선 위치를 반드시 기입해야 한다.

주어진 조건 비중 약 1.74, 용융점 약 650℃, 비강도(강도/밀도 비율)가 크다는 특성으로부터 정답은 Mg(마그네슘)이다. Mg의 밀도는 약 1.74 g/cm³로 주어진 비중과 정확히 일치하며, 용융점은 약 650℃이고, 가장 가벼운 구조용 금속으로서 비강도가 매우 우수하여 휴대용 기기와 항공우주 재료로 널리 사용된다.
나머지 금속은 모두 Mg보다 더 무거워 비강도 측면에서 부적합하다.
Al은 밀도 2.7 g/cm³로 더 무겁다.
Zn은 비중 7.1 g/cm³로 훨씬 더 무겁다.
Sb는 비중 6.7 g/cm³로 훨씬 더 무겁다.

피스톤용 알루미늄 합금은 Ti과 Cu를 소량 첨가하여 고온 강도와 내마모성을 향상시킨 합금으로, 이를 코비탈륨(Covital)이라 한다. 라우탈은 Si 첨가 주조 합금, 엘린바는 Cu 함유 단조 합금, 문쯔메탈은 Mg 합금으로 각각 다른 용도와 성분을 가진다.

주어진 특성들을 종합하면 주석(Sn)이 정답이다. 비중 7.3은 주석의 특성값이며, 용융점 232℃도 주석(Sn)의 융점과 일치한다.
특히 13℃에서 동소변태한다는 조건이 결정적인데, 이는 주석이 백주석(β-Sn, 금속성)과 회주석(α-Sn, 반도체성)으로 변태하는 온도이며, 이 때문에 낮은 온도에서 "주석 역병(tin pest)"이 발생한다.
Al(비중 2.7)은 용융점이 660℃로 훨씬 높다.
Ag(비중 10.5, 융점 961℃)는 융점과 비중이 맞지 않는다.
Ti(비중 4.5, 융점 1,668℃)도 융점과 비중이 맞지 않는다.
주석은 전연성이 우수하고 독성이 낮아 의약품·식품 포장용 튜브, 식기, 장식기 등에 광범위하게 사용되는 특징을 갖는다.

구상흑연 주철품은 GCD 450과 같은 형식으로 표기한다.
GCD는 구상흑연이 기지에 고르게 분포된 덕타일 주철을 나타내는 기호이며, WMC·BMC·PMC는 구상흑연주철과는 다른 주철 계열의 기호이다.

결정면과 결정 방향을 수치로 규정하는 지수는 밀러지수이다.
탄성계수는 재료의 변형 저항성을, 가공지수나 전이계수는 가공·상변태와 관련된 값으로, 결정면·방향을 지정하는 밀러지수와는 성격이 다른 개념이다.

금속납은 이러한 변질 효과가 없으며, Al-Si 합금의 기계적 성질 개선과 무관한 원소로서 오히려 주조성 악화를 초래할 수 있어 변질제로 첨가되지 않는다.
Al-Si계 주조용 합금의 공정점에서 생성되는 조대한 육각 판상 Si 조직(공정 실리콘)을 미세화하기 위해 첨가하는 변질제(modifier)는 알칼리 금속 또는 그 화합물이다. 금속나트륨, 수산화나트륨, 알칼리염류는 모두 공정 Si의 결정 성장을 억제하여 미세한 침상 조직으로 개량하는 데 사용된다.

베어링용 합금은 주석·납·안티몬 등을 기본으로 하여 마찰계수가 낮고 내마모성이 우수한 합금을 말한다. 켈밋(1번)은 구리 기지의 베어링 합금, 배빗메탈(2번)은 주석 기지의 대표적 베어링용 화이트메탈, 화이트메탈(4번)은 베어링 재료로 쓰이는 범용 용어다. 반면 문쯔메탈은 주로 활자·타이핑기·인쇄용 합금으로 분류되며, 베어링용 합금이 아니다.

과냉은 응고점보다 낮은 온도에서 응고가 시작되는 현상을 말한다.
실온에서 액체 상태이거나 고온에서도 고체인 것은 단순히 녹는점의 높낮이를 나타낼 뿐이며, 응고점보다 낮은 온도에서 오히려 녹는 현상은 과냉과는 다른 개념이다.

자석을 가까이 했을 때 마주하는 쪽에 같은 극이 유도되어 서로 밀어내는 성질을 반자성이라 하며, 금(Au)은 대표적인 반자성 금속이다. 외부 자기장이 걸리면 그 자기장을 상쇄하는 방향으로 약하게 자화되기 때문에 자석과 반발한다.
철은 자석에 강하게 끌리는 강자성 금속이다.
코발트도 강자성 금속이어서 자석에 끌린다.
니켈 역시 강자성 금속이므로 반발이 아니라 흡인력이 작용한다.

표제란에는 도면 번호·명칭, 척도, 투상법, 제도자와 작성일 등이 표시되지만 품명이나 도면 내용과 같은 세부 사항은 표제란이 아니라 부품란이나 도면 자체에 나타낸다.
척도와 도면번호, 투상법과 도면명칭, 제도자와 작성일은 모두 표제란에 기재되는 항목이다.

중금속에 해당하는 것은 구리이다.
알루미늄·마그네슘·베릴륨은 비중이 작은 경금속으로 분류되는 반면, 구리는 비중이 커서 중금속으로 구분된다.

냉간 가공으로 결정 입자가 가공 방향으로 늘어나 격자가 변형되면 방향에 따라 성질이 달라지는 이방성을 갖게 된다.
이는 결정 입자가 한쪽 방향으로 길게 늘어선 섬유상 조직 때문이며, 질량성이나 단결정성, 가공저항성이라는 표현은 이러한 방향성 있는 성질을 가리키는 말이 아니다.

도면을 철하기 위한 여백 d(철하는 쪽 윤곽선 폭)는 도면 크기에 관계없이 최소 25mm로 규정되어 있으므로 ‘도면을 철할 때 d의 최소 크기는 25mm 이다’가 옳다.
도면 크기 a=594, b=841는 A1 용지 규격이므로 ‘도면 크기의 호칭은 A0 이다’는 틀리다.
A1 용지의 윤곽선 여백 c(최소 테두리 폭)는 10mm가 아니라 10mm 기준은 A0~A3 공통이나 실제 표에서는 A1의 경우도 최소 10mm로 규정되지만, 철하지 않는 변의 최소 여백은 20mm 이상이 원칙이라 ‘C의 최소 크기는 10mm 이다’는 옳지 않다.
그림에는 중심 마크만 표시되어 있고 별도의 윤곽선 표시 설명은 해당 항목의 핵심이 아니므로 ‘중심 마크와 윤곽선이 그러져 있다’는 옳은 설명으로 보기 어렵다.

척도 1:2는 도면상 길이 1에 실제 길이 2를 의미하므로, 도면에서 50mm인 직선의 실제 길이는 50mm × 2 = 100mm이다.

"No.8-36UNF"에서 UNF는 Unified National Fine(유니파이 가는나사)을 의미하는 국제 표준 나사 규격 기호다. No.8은 나사 크기, 36은 인치당 나사산 개수(피치)를 나타내며, UNF는 미국과 캐나다에서 채택한 유니파이 나사 중 가는 피치 규격을 지칭한다. 따라서 이 나사의 종류는 유니파이 가는나사이다.

‘A0 제도용지의 크기는 594×841이다’에서 제시한 594×841mm는 A1 제도용지의 크기이며, A0은 841×1189mm이므로 틀렸다.
제도용지는 국제표준 ISO 216에 따르며, A 시리즈와 B 시리즈로 나뉜다.
A0 제도용지의 크기는 841×1189mm(세로×가로)이며, 넓이는 약 1m²이다.
B0 제도용지는 1000×1414mm이고 넓이는 약 1.5m²이다.
제도용지의 세로와 가로의 비는 1:√2로 설정되어 있어 용지를 반으로 접으면 같은 비율의 작은 용지가 된다.

그림처럼 세 축이 서로 120°씩 벌어지고 밑면의 두 모서리가 수평선과 각각 30°를 이루도록 그린 입체 표현법은 등각 투상도이다.
등각 투상도는 물체의 가로·세로·높이 세 모서리가 투상면에 대해 모두 같은 각도로 기울어지므로, 그림의 정육면체처럼 윗면·앞면·옆면이 같은 크기의 마름모로 나타나고 세 방향 치수를 같은 비율로 잴 수 있다.
나머지 표현법과 비교하면 다음과 같다.
사투상도는 정면을 실제 모양 그대로 그리고 안쪽으로 들어가는 모서리만 보통 45°로 기울여 그리므로, 세 축이 모두 120°로 벌어지지 않는다.
투시 투상도는 눈에서 멀어질수록 작아지도록 소점을 두어 그리므로 평행한 모서리가 한 점으로 모인다.
부등각 투상도는 세 축이 이루는 각이 서로 달라 그림의 120°·120°·120° 배치와 맞지 않는다.

제도 도면에서 문자의 호칭 크기는 문자의 높이로 나타낸다. KS 규격(한국산업표준)에서 도면 문자는 대문자 기준 높이를 기본 단위로 정의하며, 예를 들어 3.5mm, 5mm, 7mm 등의 높이 규격으로 문자 크기를 지정한다. 문자의 폭, 굵기, 경사도는 높이에 비례하여 결정되는 보조적 속성이다.

필요한 일부분만 잘라내고 그 경계를 물결 모양의 파단선(프리핸드 선)으로 나타냈으므로 부분 단면도이다.
그림에서 왼쪽 절반은 외형선 그대로 두었고 오른쪽 부분에만 해칭이 들어가 있으며, 잘린 쪽과 남은 쪽의 경계가 직선이나 중심선이 아니라 자유 곡선으로 그어져 있다. 이것이 부분 단면도의 전형적인 표시 방법이다.
다른 단면도와 구분해 두자.
온 단면도는 대상물을 중심선에서 완전히 절단해 전체를 해칭하므로, 그림처럼 한쪽만 외형으로 남지 않는다.
계단 단면도는 절단면을 계단 모양으로 꺾어 잡고 그 위치를 꺾인 절단선으로 표시하는데, 그림에는 그런 꺾인 절단선이 없다.
합성(조합) 단면도는 두 개 이상의 절단면을 조합해 그린 것으로, 파단선 하나로 경계가 끝나는 그림과 다르다.

KS 부문별 분류에서 전기 부문은 KS C로 지정되어 있다.
참고로 KS A는 기본, KS B는 기계, KS D는 금속 부문을 나타낸다.

화살표 쪽에서 본 면을 정면도로 잡으면 평면도는 계단 3단이 좌우로 나란한 세 칸으로 보이고, 앞쪽 받침판 가운데가 파여 바깥 윤곽선 자체가 안쪽으로 꺾인 그림이 된다.
계단의 챌면 위 모서리와 받침판 윗면이 만나는 선은 위에서 그대로 내려다보이는 모서리이므로 모두 굵은 실선(외형선)으로 그려야 한다.
또 받침판의 홈은 앞쪽 끝면까지 완전히 터진 관통 홈이므로, 평면도에서도 앞쪽 변이 홈 폭만큼 안으로 들어가야 한다.
세 칸과 받침판을 나누는 가로선을 파선(숨은선)으로 그린 그림은 보이는 모서리를 보이지 않는 모서리로 잘못 나타낸 것이다.
홈을 아래 변에 붙은 닫힌 사각형으로만 그린 그림은 앞쪽 끝면이 막혀 있다는 뜻이 되어 물체와 맞지 않는다.

치수선과 치수보조선의 위치는 치수보조선이 도형의 윤곽선에서 수직으로 연장되어야 하고, 치수선은 치수보조선 사이에서 평행하게 배치되어야 한다. 또한 치수선과 윤곽선 사이에 적절한 간격을 유지하고, 치수값은 치수선 위에 명확하게 표기되어야 한다. 1번은 치수보조선이 도형에서 수직으로 정확히 연장되고, 치수선이 평행하게 적절한 위치에 있으며, 치수값이 명확하게 표기되어 있어 기술도면의 치수 기입 규칙을 가장 잘 따르고 있다.

얇은 판으로 된 입체의 표면을 한 평면 위에 펼쳐서 그린 도면을 전개도라 한다.
입체도는 물체의 겉모양을 그대로 나타낸 것이고, 사투상도·정투상도는 투상 방식의 이름이므로 표면을 펼쳐 그리는 전개도와는 다른 개념이다.

죔새는 축이 구멍보다 클 때 생기므로, 최대 죔새는 축의 최대 허용치수에서 구멍의 최소 허용치수를 뺀 값이다.
구멍 $\phi42^{+0.009}_{0}$의 최소 허용치수 = 42.000mm
축 $\phi42^{+0.009}_{-0.025}$의 최대 허용치수 = 42.009mm
최대 죔새 $= 42.009 - 42.000 = 0.009$
따라서 최대 죔새는 0.009이다.

로벽이 국부적으로 얇아져 결국 로 내부의 고온 가스나 용해물이 분출하는 현상은 적열(hot spot)이다. 적열은 로벽의 특정 부위가 국부적으로 고온에 노출되면서 벽돌이 열화·박리되어 점진적으로 얇아지다가 최종적으로 천공되어 내부물질이 누출되는 상태를 말한다. 로상 냉각은 표면 냉각, 로저 파손은 로의 밑바닥 손상, 바람구멍류 파손은 송풍구 주변 손상을 각각 지칭하므로 국부적 박리로 인한 분출 현상과는 다르다.

광석이 녹아 생긴 슬래그는 냉각되며 굳는 과정에서 입자들을 서로 붙게 하는데, 이러한 점착 작용을 용융결합이라 한다.
이온결합·공유결합은 원자 사이의 화학적 결합 형태를 가리키고, 확산결합은 고체 상태에서 원자가 이동해 접합되는 방식으로 용융된 슬래그의 점착 작용과는 다르다.

고로 안에서 대부분 환원되는 산화물은 $\mathrm{Fe_2O_3}$이다.
철광석의 주성분인 산화철은 노 안의 일산화탄소·수소 등 환원가스와 반응하여 금속철로 환원되며, 이것이 제선 공정의 핵심 반응이다.
반면 $\mathrm{CaO}$, $\mathrm{MgO}$, $\mathrm{Al_2O_3}$는 산소와의 결합력이 매우 커서 고로 조건에서는 거의 환원되지 않고 그대로 슬래그를 이룬다.

자용성 소결광은 소결 단계에서 석회석을 미리 배합하여 CaO 를 함유시킨 것이므로, 고로에서 슬래그를 만들기 위해 직접 장입하는 석회석의 양이 줄어들거나 필요 없게 된다.
석회석의 분해(하소)에 드는 열을 노 내에서 쓰지 않으므로 코크스비가 낮아지고, 노황이 안정되어 고온 송풍이 가능하며 출선량이 늘어난다.
코크스 장입량은 늘어나는 것이 아니라 줄어든다.
자용성 소결광은 CaO 가 많은 것이지 SiO2 가 많은 것이 아니다.
슬래그량이 특별히 늘어나지는 않으며 오히려 조업이 안정된다.

선철 중 인 함량을 줄이려면 노상온도를 낮추는 조업이 필요하다.
염기도를 낮추는 것은 오히려 인 제거에 불리한 방향이다.
속도가 느린 조업은 반응 시간이 늘어나 인 환원이 촉진되는 쪽으로 작용한다.
인 함유량이 많은 장입물을 쓰면 당연히 선철 중 인 함량이 늘어난다.

고로 가스(BFG)에는 일산화탄소(CO)가 20% 이상 들어 있어 공기와 섞이면 폭발성 혼합 가스가 되고 중독도 일으킨다. 휴풍 중에는 노정으로 공기가 들어가 가스와 섞일 수 있으므로 노정 점화 전 반드시 가스 검지로 폭발 위험이 없는지 확인해야 한다.
휴풍 시에는 노정 블리더를 열어 노 내 가스를 방산·연소시키며, 작업자는 가스 검지기와 송기 마스크 등 보호구를 갖춘다.
휴풍 중에도 노 내 장입물에서 가스가 계속 발생하므로 가스 검지를 생략할 수 없다.
블리더를 닫아 압력을 높이는 것이 아니라 열어서 가스를 빼내야 한다.

산소 부화 송풍을 하면 송풍 중 질소가 줄어 노정 가스의 N2 비율이 낮아지고, 그만큼 CO 농도가 높아져 노정 가스의 발열량이 증가한다.
또 풍구 앞 연소 온도가 올라가고 코크스 연소 속도가 빨라져 출선량이 증대되며, 단위 생산량당 가스량이 줄어 노정 가스 온도는 낮아지고 노 높이를 낮춘 저로법에도 적용할 수 있다.
가스량과 노정 가스 온도는 늘어나는 것이 아니라 줄어든다.
풍구 앞 온도가 올라가 노 하부 열 여유가 커지므로 코크스비는 높아지지 않는다.
단위 생산량당 가스량이 줄어 노 높이를 낮출 수 있다.

휴풍 작업에서 노정과 가스 배관을 부압으로 두는 것은 옳지 않다.
내부가 부압이 되면 외부 공기가 빨려 들어가 노 안이나 배관에 남은 고로가스(CO)와 섞여 폭발할 위험이 커지므로 정압을 유지하도록 관리한다.
제진기에 증기를 필요 이상으로 오래 넣지 않는 것은 설비 손상과 수분 유입을 막기 위한 수칙이다.
가스를 열풍 밸브에서 송풍기 쪽으로 역류시키지 않는 것, 송풍 직후 누풍을 점검해 수리하는 것도 휴풍 전후의 기본 수칙이다.

고로 안에서 코크스는 열원, 열교환 매개체, 통기성 확보용 스페이서 역할을 하지만 산화제로서의 역할은 하지 않는다.
코크스는 연소·반응 과정에서 오히려 산소를 빼앗는 환원제로 작용하므로, 산화제라는 설명은 실제 역할과 반대된다.

소결광은 분말이 서로 엉겨 붙어 만들어진 덩어리(괴상) 형태이므로, 미세 분말 상태인 배소광과 달리 빠른 기체 흐름에 쉽게 날려가지 않는다.
충진 밀도와 기공도가 크고, 분말 형태인 일반 배소광보다 부피가 작아지는 것은 입자들이 서로 엉겨 치밀하게 뭉쳐진 소결광에서 실제로 나타나는 특징들이다.

‘연소 가스는 액체 탄소로서 선철 성분을 간접 환원 시킨다’는 틀렸다—간접 환원을 수행하는 것은 기체 상태의 일산화탄소(CO)이지, 액체 탄소가 아니다. 제선로 내에서 철광석의 간접 환원은 기체 CO가 담당하며, 액체 탄소는 존재하지 않는다.
코크스는 제철 원료로서 환원제·열원·틀의 역할을 한다.
‘연소 가스는 철광석을 간접 환원한다’는 정확하다—코크스 연소 가스(CO)는 철광석을 화학적으로 간접 환원한다.
‘일부는 선철 중에 용해해서 선철 중의 탄소가 된다’도 정확하다—코크스 중 일부는 선철에 용해되어 탄소 성분이 된다.
‘바람 구멍 앞에서 연소해서 제선에 필요한 열량을 공급한다’도 정확하다—코크스는 바람 구멍(blowpipe) 앞에서 연소하여 제선로에 필요한 열을 공급한다.

코크스 중 회분이 많아지면 코크스비가 증가한다.
회분은 연소·환원에 기여하지 못하고 슬래그 양만 늘리므로, 같은 양의 선철을 얻기 위해 더 많은 코크스를 투입해야 하며, 슬래그량 감소나 행깅 방지, 출선량 증가와는 반대 방향으로 작용한다.

고압 조업을 하면 오히려 노정 온도가 낮아지는 효과가 나타나므로, 로정 온도가 올라간다는 설명은 고압 조업의 효과가 아니다.
고압 조업은 가스 유속을 늦춰 열교환 효율을 높이므로 연진이 줄고 출선량이 늘며 코크스비도 낮아지는 효과가 있다.

출선구 머드재에는 탄화규소(SiC)를 첨가하여 고온의 용선·슬래그에 대한 내침식성과 소성 후 강도를 높이며, 이렇게 하면 출선구 깊이가 안정되고 출선 시간을 길게 유지할 수 있다.
머드재는 내화 골재에 타르·수지 같은 결합재를 섞은 것으로, 출선이 끝나면 머드건으로 출선구에 밀어 넣어 막는다.
석회석과 형석은 슬래그의 염기도·유동성을 조절하는 용제(플럭스)이다.
벤토나이트는 펠릿을 만들 때 쓰는 점결제이다.

산성 내화물은 SiO₂를 주성분으로 하며, 규석질(실리카) 벽돌이 대표적이다. 산성 슬래그에는 잘 견디지만 염기성 슬래그에는 침식되기 쉬운 것이 특징이다.
MgO는 마그네시아질 등 염기성 내화물의 주성분이다.
CaO도 돌로마이트질처럼 염기성 내화물을 이루는 성분이다.
Al₂O₃는 고알루미나질 같은 중성 내화물의 주성분이다.

표면에 생긴 균열을 검사하기에 가장 적절한 방법은 침투탐상검사이다.
침투액이 표면의 미세한 균열 속으로 스며든 뒤 현상액으로 드러나게 하는 원리이며, 방사선투과·초음파탐상·수침음파탐상검사는 주로 내부 결함을 찾는 데 적합하다.

고로의 주상설비에 해당하지 않는 것은 탄화실이다.
탄화실은 석탄을 건류해 코크스를 만드는 코크스로(코크스 오븐)의 구성 부분으로, 고로 주상과는 다른 공정의 설비이다.
출선구 개공기와 출재구 폐색기는 출선구·출재구를 열고 막는 주상 작업 설비이다.
주상 집진기는 출선 작업에서 생기는 분진을 모으는 주상 환경설비이다.

로체의 팽창을 완화하고 가스가 새는 것을 막기 위해 설치하는 것은 익스팬션이다.
더스트 캐처는 가스 중 분진을 가라앉히는 설비, 벤츄리 스크러버는 가스를 세정하는 설비, 셉텀 밸브는 가스를 차단·전환하는 밸브로 팽창 흡수와는 목적이 다르다.

생펠렛을 조립하려면 분입자 간에 적정한 수분이 있어야 하므로, 수분이 없어야 한다는 설명은 틀린 조건이다.
원료가 충분히 미세해야 한다는 조건은 옳다.
원료분이 균일하게 가습되는 혼련법이어야 한다는 조건도 옳다.
균등하게 조립되도록 전동법을 쓰는 것도 옳은 조건이다.

고로가스는 철광석을 코크스로 환원할 때 발생하는 가스로서, 질소(N₂)가 약 50~55%로 가장 많은 성분이다. 일산화탄소(CO)는 약 25~30%, 이산화탄소(CO₂)는 약 15~20%, 수소(H₂)는 약 3~5% 정도로 구성되며, N₂의 대부분은 공기 중 질소가 고로에 주입되기 때문이다.

코크스는 고로 안에서 열원, 열교환 매체, 통기성 유지제 역할을 하지만 산화제 역할은 하지 않는다.
코크스는 연소·반응을 통해 오히려 산소를 빼앗는 환원제로 작용하므로, 산화제라는 설명은 코크스의 실제 역할과 반대이다.

철분 93%인 선철 1톤에는 순철이 930kg 들어 있어야 하므로, 필요한 광석량은 이 철분량을 광석 품위로 나누어 구한다.
따라서 $\dfrac{1000 \times 0.93}{0.47} \approx 1979\ \mathrm{kg}$의 광석이 필요하다.

Hardgrove Grindability Index(HGI)는 석탄의 분쇄 용이성을 나타내는 지수로, HGI가 클수록 분쇄하기 쉽고 작을수록 분쇄하기 어렵다. 따라서 3번 "석탄의 HGI가 작으면 파쇄하기 쉽다"는 HGI의 정의와 반대되므로 틀렸다.
1번은 석탄 내 수분이 많으면 입자 간 응집력이 증가하여 파쇄저항이 커지므로 맞고, 2번은 급량이 많으면 분쇄실의 체류시간이 부족하여 미분쇄 상태가 되므로 맞으며, 4번은 입도가 큰 석탄은 동일한 분쇄 조건에서도 최종 입도가 더 크게 유지되는 원칙이므로 맞다.

고로 가스 청정 설비 중 건식 장비에 해당하는 것은 여과식 가스 청정기이다.
먼지를 필터에 걸러내는 건식 방식이며, 다이센 청정기·허어들 와셔·스프레이 와셔는 모두 물을 이용해 가스를 세정하는 습식 설비이다.

화격자는 소결 원료층을 받친 채 고온의 연소대와 흡인 공기에 계속 노출되므로 고온 강도와 내산화성이 좋고, 반복 가열·냉각에도 변형·균열이 적어야 한다.
화격자 사이의 틈으로 공기가 흡인되어야 소결이 진행되므로, 통기 틈을 유지하면서 상부광을 깔아 화격자가 과열되거나 소결광이 눌어붙는 것을 막는다.
소결광이 화격자에 부착되면 통기가 막히고 배광이 어려워지므로 부착성은 낮아야 한다.
화격자가 쉽게 고온이 되면 변형·용손이 빨라지므로 상부광으로 오히려 고온을 막는다.
틈이 없는 밀폐 판이면 윈드 박스로 공기를 흡인할 수 없어 소결이 되지 않는다.

‘편석이 잘 되게 한다’는 오히려 블렌딩이 피해야 할 현상이다. 편석(偏析)은 적치 과정에서 입도·비중 차이로 광석이 분리·층상화되는 현상으로, 블렌딩 효과를 무효화하므로 블렌딩의 이점이 아니라 방지해야 할 문제이다.
철광석 블렌딩의 목적은 여러 종류의 광석을 혼합하여 원료의 품질을 균일하고 안정적으로 유지하는 것이다.
입도 균일화와 성분 안정화는 블렌딩의 핵심 이점이다.
소량 광종의 활용도 여러 광석을 섞음으로써 달성되는 장점이다.

출선비는 1일 출선량을 노 내용적으로 나누어 구하며, 로정압이나 연료비는 이 값을 구하는 데 직접 쓰이지 않는다.
출선량 8400t/d를 내용적 4800m3로 나누면 $\dfrac{8400}{4800} = 1.75$가 되어, 출선비는 1.75이다.

고로에서 용선을 빼내는 곳은 노 하부 노상 옆면에 뚫는 출선구이다. 개공기로 출선구를 뚫어 용선과 슬래그를 흘려보내고, 출선이 끝나면 머드건으로 다시 막는다.
밸리부(노복)는 고로 몸통에서 지름이 가장 큰 부분을 가리킨다.
열풍구는 열풍로에서 보낸 고온의 바람을 노 안으로 불어넣는 구멍이다.
장입 기준선은 노정에서 원료를 채우는 높이의 기준이 되는 선이다.

광석의 환원과 연화·융착이 거의 동시에 진행되는 고로 내 영역은 융착대이다.
괴상대는 고체 상태의 원료가 그대로 쌓여 있는 상부 영역, 적하대는 녹은 물질이 방울져 떨어지는 하부 영역으로, 연화와 환원이 겹쳐 일어나는 융착대와는 진행 단계가 다르다.

냉각반을 구리로 만드는 가장 큰 이유는 열전도도가 높기 때문이다.
열을 빠르게 밖으로 빼내야 노체 벽돌의 마모를 줄일 수 있으며, 주조가 쉬운지, 무게가 가벼운지, 용융점이 높은지는 냉각반의 냉각 성능과 직접 관련된 이유가 아니다.

고로 슬래그는 시멘트·비료·골재 용도로 널리 재활용되지만, 탈활용은 고로 슬래그의 용도로 쓰이는 말이 아니다.
수쇄한 슬래그는 규산과 석회 성분 덕분에 시멘트 혼합재로 쓰인다.
같은 규산·석회 성분을 이용해 규산질 비료의 원료로도 쓰인다.
서랭해 굳힌 슬래그는 잘게 부수어 도로·콘크리트용 골재 대용으로 쓴다.

작업자의 안전심리에서 가장 중요한 요소는 개성과 사고력이다. 안전심리는 개인의 태도, 판단력, 의사결정 능력 등 심리적 특성에 영향을 받으며, 이러한 개성과 사고력이 위험 상황을 인식하고 안전 행동을 선택하는 데 결정적인 역할을 한다. 지식이나 규칙, 신체 조건은 안전의 필요조건이지만 실제 행동으로 옮기는 데 있어 개인의 심리 상태와 사고방식이 가장 핵심적인 영향 요소가 된다.

고로 슬래그 성분 중 가장 많은 양을 차지하는 것은 CaO이다.
석회석에서 유래한 CaO가 슬래그의 염기도를 결정하는 주성분이며, SiO2·MgO·Al2O3는 그보다 적은 비율로 포함된다.