[농업기계산업기사 필기] 02년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

드레싱은 눈메움이나 무딤이 생긴 숫돌 표면을 깎아내 무딘 입자를 떨어뜨리고 새 날을 드러내는 작업이다.
로우딩은 숫돌 기공에 칩이 끼어 눈메움이 생기는 현상 자체를 가리킨다.
글레이징은 입자가 마모되어 절삭력을 잃고 표면이 매끈해지는 현상을 말한다.
투루잉(트루잉)은 숫돌의 형상이나 중심을 바로잡는 작업으로 입자를 새로 드러내는 목적과는 다르다.

담금질(퀜칭)은 강을 A3 변태점보다 20~50℃ 높게 가열한 뒤 물이나 기름에 급랭시켜 경도를 높이는 열처리다.
템퍼링은 담금질로 얻은 경도를 유지하면서 인성을 보완하기 위해 다시 가열하는 후속 처리다.
어닐링은 서서히 냉각시켜 조직을 연화하고 내부응력을 없애는 처리로 경도를 낮춘다.
노멀라이징은 공랭으로 조직을 표준화하는 처리로 급랭에 의한 경도 상승과는 다르다.

드라이버의 규격은 손잡이를 뺀 날(인선) 부분의 폭과 길이로 표시한다.
손잡이를 제외한 중량은 작업에 필요한 날 끝 치수를 나타내지 못해 규격 기준으로 삼지 않는다.
손잡이를 포함한 중량 역시 보관·운반에 참고할 정보일 뿐 작업 성능과는 무관해 규격 기준이 아니다.
드라이버는 원형 축이 아니어서 평균 지름이라는 표현 자체가 알맞지 않다.
결국 실제로 나사 홈에 맞물리는 날 끝의 치수가 규격을 정하는 기준이 된다.

나사 머리가 부러져 몸체만 남았을 때는 엑스트렉터(screw extractor)를 부러진 나사에 박아 반대방향으로 돌려 빼낸다.
니퍼는 선이나 얇은 재료를 자르는 공구로 매입된 나사를 뺄 수 없다.
탭 렌치는 탭을 돌려 나사산을 낼 때 쓰는 공구로 부러진 나사 제거와는 무관하다.
바이스 플라이어는 표면을 물어 고정하는 공구라 나사 머리가 없으면 물릴 곳이 없다.

프레스 가공의 전단작업은 재료를 날끝으로 잘라내는 공정을 말하며, 펀칭·블랭킹·트리밍이 여기에 속한다.
펀칭은 필요한 구멍을 뚫어내는 전단가공이다.
블랭킹은 제품 외형을 따내는 전단가공이다.
트리밍은 성형 후 남은 여분을 잘라내는 전단가공이다.
반면 커링은 판재 끝을 둥글게 말아 마무리하는 굽힘가공이라서 전단작업으로 분류되지 않는다.

길이 측정에서 온도에 대한 보정은 열팽창에 의한 치수 변화를 바로잡기 위한 것이므로 온도와 직접 관련된 요소만 고려하면 된다.
측정기의 열팽창계수는 측정기 자체가 온도에 따라 늘어나거나 줄어드는 정도를 나타내 반드시 고려해야 한다.
측정 시의 온도는 표준온도와의 차이를 계산하는 기준이 되므로 필수적이다.
측정물의 열팽창계수도 재질에 따라 팽창 정도가 다르므로 함께 고려해야 한다.
습도는 열팽창과 직접적인 관계가 없어 온도 보정 항목에 포함되지 않는다.

절삭속도 공식을 회전수에 대해 정리하면 지름 300mm, 절삭속도 50m/min인 조건에서 회전수는 약 53rpm이 된다.
$N = \dfrac{1000\,v}{\pi D} = \dfrac{1000 \times 50}{\pi \times 300} \approx 53\ \mathrm{rpm}$

서로 반대로 도는 두 롤러 사이로 재료를 통과시켜 단면을 줄이고 길이를 늘리는 가공법은 압연가공이다.
압출가공은 밀폐된 다이 속으로 재료를 밀어내 단면을 성형하는 방식이다.
인발가공은 다이 구멍으로 재료를 잡아당겨 뽑아내는 방식이다.
단조가공은 재료를 두드리거나 눌러 성형하는 방식으로 롤러를 사용하지 않는다.

드릴로 뚫은 구멍에 암나사를 내는 공구는 탭이다.
리머는 뚫린 구멍의 내경을 정밀하게 다듬는 공구로 나사는 내지 못한다.
다이스는 봉재 바깥쪽에 수나사를 깎는 공구다.
생크는 공구를 척에 물리기 위한 자루 부분을 가리키는 명칭일 뿐이다.

기계로 가공된 평면이나 원통면을 사람이 손으로 더 정밀하게 다듬는 수작업은 스크레이핑이다.
폴리싱은 광택을 내는 표면처리로 정밀도 향상이 목적이 아니다.
버니싱은 공구로 표면을 눌러 다지는 방식으로 수작업 절삭이 아니다.
슈퍼피니싱은 기계로 미세한 입자를 이용해 다듬는 정밀가공이라 수작업이 아니다.

방전가공(EDM)은 전극과 가공물 사이의 방전 에너지로 재료를 녹여 제거하는 비접촉 가공이라 큰 힘을 가할 필요가 없으므로, 전극 및 가공물에 큰 힘을 가해야 한다는 설명은 틀렸다.
무인 가공이 가능하다는 설명은 방전가공이 자동화된 공정으로 운전되는 특징과 맞는다.
가공부에 변질층이 남는다는 설명은 방전열로 표면이 재응고되는 실제 현상과 맞는다.
가공물의 경도와 관계없이 가공이 가능하다는 설명은 방전가공이 전기적으로 재료를 녹이므로 경도와 무관하다는 특징과 맞는다.

지름을 φ45mm에서 φ40mm로 줄이는 1회 가공에서 절삭깊이는 지름 차이의 절반인 2.5mm이다.
$t = \dfrac{D - d}{2} = \dfrac{45 - 40}{2} = 2.5\ \mathrm{mm}$

밀링머신의 부속장치에는 분할대, 슬로팅장치, 회전테이블 등이 있으며, 면판은 선반에서 불규칙한 공작물을 고정할 때 쓰는 부속장치다.
분할대는 공작물을 일정 각도로 나누어 가공할 때 쓰는 밀링 부속장치다.
슬로팅장치는 밀링머신의 주축 회전을 왕복운동으로 바꿔 홈을 가공하는 부속장치다.
회전테이블은 원형 가공이나 분할가공을 위해 밀링머신에 설치하는 부속장치다.

연삭숫돌 표시기호는 입자재질-입도-결합도-조직-결합제 순서로 표기되며, WA 70 L 6 V에서 6은 조직을 나타낸다.
결합도는 앞의 문자 L이 나타내는 항목이다.
결합제는 맨 뒤의 문자 V(비트리파이드)가 나타내는 항목이다.
숫돌입자의 재질은 맨 앞의 기호 WA(백색 알루미나)가 나타내는 항목이다.

기어절삭법은 형판에 의한 법, 총형공구에 의한 법, 창성에 의한 법으로 나뉘며, 주조는 쇳물을 틀에 부어 형상을 만드는 성형법이라 절삭가공으로 분류되지 않는다.
절삭에 의한 세 가지 방법은 모두 공구나 형판으로 재료를 깎아 기어 이 모양을 만드는 공정인 반면, 주조는 애초에 절삭 과정 없이 형상을 얻는 방법이라는 점에서 구분된다.

정밀도가 높고 깊은 구멍을 뚫을 때는 열 발생과 드릴 처짐을 줄이기 위해 저속으로, 이송도 늦게 진행하는 것이 적합하다.
고속이나 빠른 이송은 절삭열과 절삭저항을 키워 드릴이 휘거나 구멍 정밀도가 떨어지고 드릴 파손 위험도 커진다.

회전하는 상자에 공작물과 숫돌입자, 공작액, 콤파운드를 함께 넣고 서로 충돌시켜 표면을 다듬는 방법은 배럴다듬질이다.
호닝은 원통 내면에 혼(hone)을 회전·왕복시켜 정밀 다듬는 가공이라 상자 회전 방식과 다르다.
버니싱은 공구로 표면을 눌러 다지는 방식으로 입자와의 충돌을 이용하지 않는다.
슈퍼피니싱은 미세 입자로 표면을 정밀 연삭하는 기계가공으로 회전상자를 쓰지 않는다.

강자성체 제품을 자화시킨 뒤 철분 등 자성물질을 석유 등에 섞어 뿌려 결함 부위에 자분이 모이는 것을 보고 판별하는 검사는 자분탐상검사다.
형광탐상검사는 형광 침투액을 스며들게 한 뒤 자외선으로 결함을 찾는 방법이다.
염색탐상검사는 붉은 침투액을 이용해 육안으로 결함을 찾는 방법이다.
초음파탐상검사는 초음파의 반사를 이용해 내부 결함을 찾는 방법으로 자화 과정이 없다.

측정에서 우연오차는 원인을 특정하기 어려운 불규칙한 오차이므로, 반복 측정하여 평균값을 구하는 것이 가장 현실적인 대응이다.
개인오차·온도오차·측정기 자체의 오차는 원인이 분명한 계통오차에 가까워 별도의 보정으로 줄일 수 있지만, 우연오차 자체를 없애는 방법은 아니다.

용접은 접합 방식에 따라 압접과 융접으로 나뉘는데, 전기저항용접은 전류를 흘려 발생한 열과 함께 압력을 가해 접합하는 대표적인 압접이다.
가스용접은 가스 화염으로 모재를 녹여 붙이는 융접이다.
테르밋용접은 테르밋 반응열로 모재를 녹이는 융접이다.
아크용접은 아크열로 모재를 녹이는 융접이다.

비틀림을 받는 축의 지름은 비틀림모멘트와 허용전단응력의 관계식으로 구하며, 단위를 mm로 맞춰 계산하면 약 33.7mm가 된다.
$T = 15000\ \mathrm{kgf \cdot cm} = 150000\ \mathrm{kgf \cdot mm}$
$d = \sqrt[3]{\dfrac{16T}{\pi \tau}} = \sqrt[3]{\dfrac{16 \times 150000}{\pi \times 20}} \approx 33.7\ \mathrm{mm}$

히치 핀은 드로우바와 클레비스 사이에서 두 단면(복전단)으로 힘을 나눠 받으므로, 전체 하중을 두 전단면의 넓이로 나눠 응력을 구하면 약 1.6kgf/㎜²가 된다.
$A = \dfrac{\pi d^{2}}{4} = \dfrac{\pi \times 19^{2}}{4} \approx 283.5\ \mathrm{mm^{2}}$
$\tau = \dfrac{F}{2A} = \dfrac{900}{2 \times 283.5} \approx 1.6\ \mathrm{kgf/mm^{2}}$

보기 중 소음·외경 증대·충격 취약은 모두 로울링(구름) 베어링의 실제 단점이지만, 부분적 수리가 편리하다는 서술만 단점 항목에 해당하지 않아 답이 된다.
소음이 생기기 쉽다는 것은 볼·롤러의 구름 접촉 때문에 실제로 나타나는 단점이다.
외경이 크게 된다는 것은 볼·롤러와 리테이너가 들어갈 공간이 필요해 나타나는 실제 단점이다.
충격에 약하다는 것은 점접촉·선접촉 구조상 국부 하중에 취약해 나타나는 실제 단점이다.
로울링 베어링은 규격화된 완제품이어서 손상되면 통째로 교환하는 것이 보통이며, 어느 쪽으로 보아도 '부분적 수리가 편리하다'는 성질은 단점으로 열거되지 않는다.

코터는 두 면에서 동시에 전단을 받으므로 전단응력은 τ = W / (2·t·b)가 된다.
코터 한 면의 전단면적은 폭 b와 두께 t의 곱인 b·t이고, 하중 W가 코터를 가로질러 작용할 때 잘리려는 면은 좌우 두 곳이다.
τ = W / (2 t b)
분모가 t×b뿐인 식: 전단면을 하나만 잡아 2면 전단을 놓친 것이라 응력이 실제의 2배로 나온다.
분자를 2W·4W로 키운 식: 작용 하중 자체를 부풀린 것이라 성립하지 않는다.

안전율은 재료의 강도를 실제 작용하는 응력으로 나눈 값이며, 계산하면 약 3.66이 된다.
$A = \dfrac{\pi d^{2}}{4} = \dfrac{\pi \times 2^{2}}{4} \approx 3.14\ \mathrm{cm^{2}}$
$S = \dfrac{\tau_{max}}{\tau} = \dfrac{3500}{3000/3.14} \approx 3.66$

지름이 작고 가늘며 긴 롤러를 사용해 보통 리테이너 없이 조립하는 베어링은 니들베어링이다.
복렬 앵귤러 베어링은 두 줄의 볼을 비스듬히 배치해 축방향 하중도 지지하는 볼베어링의 한 종류다.
스러스트 볼베어링은 축방향 하중을 주로 지지하도록 설계된 볼베어링이다.
자동조심형 볼베어링은 축의 처짐이나 편심을 스스로 보정하도록 만들어진 볼베어링이다.

굽힘모멘트를 받는 중실축의 지름은 굽힘모멘트와 허용굽힘응력의 관계식으로 구하며, 계산하면 약 42.4mm가 된다.
$M = \dfrac{\pi}{32}\sigma d^{3}$
$d = \sqrt[3]{\dfrac{32M}{\pi \sigma}} = \sqrt[3]{\dfrac{32 \times 30000}{\pi \times 4}} \approx 42.4\ \mathrm{mm}$

표준 평기어의 바깥지름은 모듈과 잇수로 정해지므로 이를 모듈에 대해 정리하면 잇수 32개, 바깥지름 136mm인 기어의 모듈은 4가 된다.
$D_o = m(Z+2)$
$m = \dfrac{D_o}{Z+2} = \dfrac{136}{32+2} = 4$

이 헬리컬 기어의 피치원 지름은 약 220.68mm이다.
치직각 모듈 $m_n$과 잇수 $z$, 비틀림각 $\beta$가 주어지면 피치원 지름은 $D = \dfrac{m_n \cdot z}{\cos\beta}$로 구한다.
대입하면 $D = \dfrac{4 \times 50}{\cos 25^\circ} = \dfrac{200}{0.9063} \approx 220.68\ \mathrm{mm}$이다.

이 조건에서 체인에 필요한 유효 전달력은 150kgf이다.
1PS는 75kgf·m/s에 해당하므로 동력 $P$, 속도 $v$, 힘 $F$ 사이에는 $P(\mathrm{PS}) = \dfrac{F \cdot v}{75}$의 관계가 성립한다.
이를 $F$에 대해 정리해 대입하면 $F = \dfrac{75 \times 4}{2} = 150\ \mathrm{kgf}$이다.

이 블록 브레이크의 제동마력은 7.5PS이다.
마찰력은 $F = \mu \cdot p \cdot A$로 구하고, 이를 이용한 제동동력은 $P(\mathrm{PS}) = \dfrac{F \cdot v}{75}$이다.
대입하면 $F = 0.3 \times 7.5 \times 25 = 56.25\ \mathrm{kgf}$이고, $P = \dfrac{56.25 \times 10}{75} = 7.5\ \mathrm{PS}$이다.

삼각 나사는 효율이 낮아 체결용으로 가장 적합하다.
나사면 마찰이 커서 풀림 방지에 유리한 자립성이 좋기 때문에 전동용보다 체결용으로 널리 쓰인다.
사각 나사와 사다리꼴 나사는 마찰이 적고 효율이 높아 동력(운동) 전달용으로 쓰인다.
톱니 나사는 한쪽 방향으로 큰 힘을 전달하는 하중 전달용으로, 체결용과는 목적이 다르다.
따라서 마찰이 크고 효율이 낮은 나사가 풀림 없이 체결 상태를 유지하는 데 유리하다.

관성모멘트가 커질수록 회전속도 변화(속도 변동)는 작아진다.
플라이휠은 회전 에너지를 저장해 부하 변동에 따른 회전속도 변화를 줄이는 역할을 하므로, 관성모멘트가 클수록 같은 에너지 변화에 대한 속도 변동폭이 줄어든다.
따라서 관성모멘트와 속도변동은 서로 반비례하는 관계에 있다.

두 축이 만나지도 평행하지도 않을 때는 워엄 기어를 사용한다.
워엄과 워엄휠은 서로 직각으로 어긋난(비평행·비교차) 축 사이에서 동력을 전달하며 큰 감속비를 얻을 수 있다.
스퍼 기어는 두 축이 평행할 때 사용한다.
크라운 기어와 베벨 기어는 두 축이 한 점에서 만나는(교차하는) 경우에 사용한다.
따라서 축이 서로 꼬인 위치에 있는 경우에 적합한 것은 워엄 기어뿐이다.

이 감속장치의 종동축 감속비는 1/35이다.
감속비는 워엄의 줄수를 $z_1$, 워엄휠의 잇수를 $z_2$라 할 때 $i = \dfrac{z_1}{z_2}$로 구한다.
대입하면 $i = \dfrac{2}{70} = \dfrac{1}{35}$이다.

치수공차는 최대 허용치수와 최소 허용치수의 차를 말한다.
기준치수와 실제치수의 차는 치수차이고, 허용한계치수와 기준치수의 차는 위(아래)치수허용차에 해당하므로 공차의 정의와는 다르다.
기준 치수와 실제 치수의 차는 치수차를 의미한다.
허용 한계치수와 기준치수의 차는 위 치수허용차 또는 아래 치수허용차를 의미한다.
최대 허용치수와 기준치수의 차도 위 치수허용차의 개념이다.
공차는 이 두 허용차의 차이, 즉 최대·최소 허용치수 사이의 폭으로 정의된다.

토션 바는 스프링의 일종으로, 비틀림을 받아 탄성 에너지를 저장한다.
겹판 스프링에서 가장 긴 판을 모판(주판)이라 하며, 가장 짧은 판이 아니다.
서징은 스프링이 고유진동수와 공진을 일으켜 심하게 진동하는 현상이지 변동하중에 견디는 성질이 아니다.
압축코일 스프링의 처짐은 유효감김수에 비례하지, 반비례하지 않는다.
따라서 네 설명 중 사실과 맞는 것은 토션 바에 대한 설명뿐이다.

위 치수 허용차에서 아래 치수 허용차를 뺀 0.047이 치수공차다.
기준치수 10에 위 치수 허용차 +0.035, 아래 치수 허용차 −0.012가 붙어 있으므로 최대 허용치수는 10.035, 최소 허용치수는 9.988이다.
공차 = 최대 허용치수 − 최소 허용치수 = 10.035 − 9.988
= (+0.035) − (−0.012) = 0.047
0.035·0.012: 위·아래 한쪽 허용차만 읽은 값이다.
0.023: 두 허용차의 부호를 무시하고 뺀 값이라 공차가 되지 못한다.

이 축이 전달하는 동력은 약 3.2kW이다.
회전력(토크) $T$와 회전수 $N$이 주어지면 동력은 $P(\mathrm{kW}) = \dfrac{T(\mathrm{kgf{\cdot}m}) \times N}{974}$로 구한다.
토크의 단위를 kgf·mm에서 kgf·m로 환산해 $12500\ \mathrm{kgf{\cdot}mm} = 12.5\ \mathrm{kgf{\cdot}m}$로 만들고 대입하면 $P = \dfrac{12.5 \times 250}{974} \approx 3.2\ \mathrm{kW}$이다.

용접부 단면적 500mm²에 2000kgf가 걸리므로 인장응력은 4 kgf/mm²이다.
그림은 두께 10mm, 폭 50mm 강판을 맞대어 용접하고 좌우로 각각 2ton씩 잡아당기는 이음이다. 맞대기 용접에서는 목두께를 판 두께로 보고 용접길이(= 판 폭)를 곱해 하중을 받는 단면을 잡는다.
A = 10mm × 50mm = 500mm²
W = 2ton = 2000kgf
σ = 2000 ÷ 500 = 4 kgf/mm²

스피드 스프레이어를 주행방식으로 분류할 때 가반형은 해당하지 않는다.
스피드 스프레이어는 견인형·탑재형·자주형처럼 기체를 어떻게 이동시키는가에 따라 나뉜다.
견인형은 트랙터가 끌어서 이동시키는 방식이다.
탑재형은 기체를 트랙터에 실어 이동시키는 방식이다.
자주형은 자체 동력으로 스스로 주행하는 방식이다.
가반형은 사람이 직접 메거나 들고 다니는 소형 방제기(배부식 등)를 가리키는 분류로, 대형 스피드 스프레이어의 주행방식 구분과는 다른 범주다.

퇴비 살포기의 주요장치에 위더(제초장치)는 포함되지 않는다.
퇴비 살포기는 퇴비를 밀어내는 비터, 이를 옮기는 반송장치, 밭에 흩어 뿌리는 살포장치로 구성되어 퇴비를 싣고 이동하며 뿌리는 기능을 수행한다.
위더는 잡초를 제거하는 제초 작업용 장치로, 퇴비 살포와는 목적과 기능이 전혀 다르다.

흡입 시 열리고 정지 시 역류를 막는 부분은 풋 밸브이다.
풋 밸브는 흡입관 끝에 설치되는 체크밸브(역지밸브)로, 펌프가 물을 빨아올릴 때는 열려 물을 통과시키고 펌프가 멈추면 닫혀 흡입관 속 물이 역류해 빠지는 것을 막는다.
임펠러는 회전하며 물에 에너지를 전달하는 부분이다.
안내날개는 임펠러에서 나온 물의 흐름을 정리해 압력으로 바꾸는 부분이다.
케이싱은 임펠러를 감싸는 외곽 부분이다.
이 중 흡입·역류 방지 기능을 직접 담당하는 것은 풋 밸브뿐이다.

플라우 앞쪽에서 흙을 미리 수직으로 절단하는 장치는 콜터이다.
콜터는 보습이 흙을 절삭하기 전에 흙을 세로로 갈라 두어 보습의 절삭작용을 돕고, 절단된 단면인 역조와 역벽을 가지런하게 만들어 준다.
지측판은 이체가 옆으로 밀리지 않도록 지지하는 부분이다.
몰드보드는 절삭된 흙을 뒤집어 넘기는 부분이다.
빔은 플라우 각 부품을 지지하는 뼈대에 해당한다.
따라서 흙을 미리 수직으로 갈라놓는 역할은 콜터가 담당한다.

이 정미기의 정백수율은 91%이다.
정백수율은 투입한 현미 무게에 대한 생산된 백미 무게의 비율로 구한다.
대입하면 $\dfrac{182}{200} \times 100 = 91\%$이다.

예취할 작물과 나머지를 분리하고 줄기를 기체로 유도해 작업폭을 정해주는 부분은 전처리부이다.
전처리부는 콤바인의 가장 앞쪽에서 작물을 가르는 디바이더와 세워 잡아주는 릴로 예취 폭 안으로 작물을 모으는 역할을 한다.
반송부는 베어낸 작물을 탈곡부로 옮기는 부분이다.
결속부는 짚을 묶는 부분으로 콤바인의 볏짚 처리와 관련된다.
노터빌은 결속 장치에서 실제로 매듭을 짓는 부품이다.
이처럼 작물을 가르고 모아 작업폭을 결정하는 것은 전처리부의 역할이다.

마찰(문지름) 작용이 아니라 연삭(깎음) 작용을 주로 이용하는 것은 수평연삭식이다.
흡인 마찰식과 분풍 마찰식, 일회 통과식은 벼(현미) 알갱이끼리 서로 문질러(마찰·찰리) 겨를 벗겨내는 방식이다.
반면 수평연삭식은 회전하는 숫돌 등으로 표면을 깎아내는 연삭 작용이 중심이 되는 정미 방식이다.

고속 기류 속으로 약액을 내보내 바람과 부딪히면서 잘게 쪼개지게 하는 구조이므로 공기충돌식이다.
그림에서 왼쪽 송풍구로 들어온 바람이 송풍관을 따라 오른쪽으로 흐르고, 아래쪽 관을 타고 올라온 약액이 관 가운데의 분출구멍에서 그 기류 속으로 나온다. 약액 자체에 높은 압력을 주는 것이 아니라 송풍기의 바람이 미립화 에너지를 공급한다.
와류노즐식: 노즐 안에서 액을 회전시켜 원심력으로 흩뿌리는 방식으로, 그림에는 선회 유로가 없다.
충돌판식: 분출된 액을 판에 때려 부수는 방식인데 그림에는 충돌판이 없다.
공기분사식: 압축공기를 따로 분사해 액을 빨아 뿜는 방식으로, 그림의 송풍관 구조와 다르다.

종자 배출장치의 형식 중 이중 원판식은 해당하지 않는다.
종자를 낱개로 정량 배출하는 파종기의 종자배출장치에는 구멍이 뚫린 롤러로 종자를 받아내는 구멍 로울러식, 경사진 원판의 홈으로 종자를 옮기는 경사 원판식, 홈이 파인 롤러를 쓰는 홈 롤러식 등이 있다.
이중 원판식은 두 장의 원판으로 흙을 갈라 파종 골을 내는 구절기(개구기)의 형식으로, 종자를 정량 배출하는 장치와는 구분된다.

동력 탈곡기의 선별장치 구성품에는 급실이 포함되지 않는다.
급실은 벼(작물)를 두들겨 낟알을 떨어내는 탈곡부에 속하는 구성품이다.
반면 수망, 풍구, 체는 탈곡된 낟알에서 짚부스러기와 겨 등을 걸러내는 선별(정선) 장치에 속한다.

단위 중량당 송풍량이 많을 때는 오히려 상하층 함수율 차이를 줄이는 조건이지, 과도한 차이의 원인이 아니다.
퇴적고가 30cm 이상으로 두껍거나 초기 함수율이 지나치게 높거나 40℃ 이상의 고온으로 급히 건조하면, 아래층은 먼저 마르고 위층은 늦게 말라 상하층 함수율 차이가 커진다.
반대로 단위 중량당 송풍량이 충분히 많으면 열과 수분이 고르게 전달되어 층간 편차가 줄어든다.

병충해 방제기구의 살포 입자에 요구되는 조건에는 집중성은 포함되지 않는다.
살포 입자는 목표물까지 잘 닿는 도달성, 입자 크기가 고른 균일성, 공기 중에 퍼져 작물 구석구석까지 실려 가는 비산성을 갖추어야 방제 효과를 낼 수 있다.
한 지점에 몰아서 뿌리는 집중성은 오히려 고른 살포를 방해하므로 구비조건으로 들지 않는다.

이앙기 플로우트는 차륜의 슬립을 막는 역할은 하지 않는다.
플로우트는 논 바닥에 닿아 식부 깊이를 일정하게 유지하고, 기체가 좌우로 기울어지는 것을 완화하며, 이앙 직전에 논바닥을 살짝 눌러 고르는(정지) 역할을 한다.
차륜의 슬립 방지는 차륜 자체의 구조나 하중 배분과 관련된 문제로, 플로우트의 기능과는 다르다.

사질토에 가장 적합한 발토판 형상은 원통형(재간형)이다.
원통형(재간형)은 곡률이 완만해 흙을 덜 강하게 반전시키므로, 부서지기 쉬운 사질토에서도 흙을 무리 없이 넘길 수 있다.
나선형(신간형)은 곡률이 급해 흙을 강하게 반전시키므로 점질토(찰흙)처럼 무거운 흙에 적합하다.
중간형(범용형)은 원통형과 나선형의 중간 특성으로 여러 토양에 두루 쓰인다.
반나선형도 나선형에 가까운 강한 반전 특성을 가진다.
따라서 흙을 심하게 뒤집지 않는 원통형이 사질토에 알맞다.

이체(플라우 바닥)의 3요소에는 결합판이 포함되지 않는다.
이체의 3요소는 흙을 절삭하는 보습, 절삭된 흙을 뒤집어 넘기는 몰드보드, 이체가 옆으로 밀리지 않게 받쳐주는 지측판이다.
결합판은 이러한 부품들을 빔 등에 고정하기 위한 체결용 부품으로, 이체 자체의 구성요소로 분류되지 않는다.

이 양수기를 구동하는 원동기의 축마력은 약 36.8PS이다.
축동력은 물의 비중량, 양수량, 양정을 곱하고 전효율로 나누어 $P(\mathrm{PS}) = \dfrac{1000 \times Q \times H}{4500 \times \eta}$로 구한다($Q$: m³/min, $H$: m).
대입하면 $P = \dfrac{1000 \times 18 \times 7}{4500 \times 0.76} \approx 36.8\ \mathrm{PS}$이다.

이체의 특성을 결정하는 각에는 마찰각은 포함되지 않는다.
이체를 만들거나 평가할 때는 흙을 잘라내는 정도를 나타내는 절단각, 흙을 들어 올리는 정도를 나타내는 경기각, 흙을 얼마나 뒤집는지를 나타내는 반전각을 기준으로 삼는다.
마찰각은 흙 자체의 역학적 성질(내부 마찰 특성)을 나타내는 값으로, 이체의 설계 각도 항목과는 구분된다.

동력살분무기의 주요 구성요소에는 송액펌프가 포함되지 않는다.
동력살분무기는 송풍기가 만든 강한 바람에 약액을 흘려 보내 미스트 노즐에서 미세한 안개 상태로 뿜어내는 방식이며, 이 바람의 흡인력을 이용해 약액을 끌어올리므로 별도의 고압 송액펌프가 필수적이지 않다.
원동기는 송풍기를 구동하는 동력원으로 반드시 필요한 구성요소다.

회전수를 2배로 올리면 양수량은 약 6.0m³/hr가 된다.
원심펌프의 양수량은 회전수에 비례하므로 $\dfrac{Q_2}{Q_1} = \dfrac{N_2}{N_1}$의 관계가 성립한다.
대입하면 $Q_2 = 3 \times \dfrac{3600}{1800} = 6.0\ \mathrm{m^3/hr}$이다.

수도 이앙기 작업에서 기계 조간간격은 조절할 수 없는 항목이다.
조간간격(포기 사이 줄 간격)은 이앙기 기종마다 고정된 기계 규격으로 정해져 있어 작업 중 임의로 바꿀 수 없다.
반면 주간간격, 식부깊이, 주당 식부본수는 레버나 다이얼 등으로 작업 중에도 조절이 가능하다.

이 선도에서 실린더 최소 체적 구간으로 표시된 Vs가 연소실 체적이다.
가로축 체적을 보면 원점에서 사이클 왼쪽 경계선(압축이 끝난 위치)까지가 Vs, 그 경계선에서 사이클 오른쪽 끝(팽창이 끝난 위치)까지가 Vc로 표기돼 있다. 연소실 체적은 피스톤이 상사점에 있을 때 위쪽에 남는 공간, 즉 체적 0에서 최소 체적까지이므로 이 그림에서는 Vs에 해당한다.
Vc로 표시된 넓은 구간은 피스톤이 상사점에서 하사점까지 쓸어내는 행정 체적이고, 둘을 합한 Vc + Vs는 하사점에서의 실린더 전체 체적이다. 기호가 흔히 쓰는 표기와 반대로 붙어 있으므로 선도에 적힌 대로 읽어야 한다.

내폭성이 높은 연료를 사용했을 때는 노킹의 원인이 아니라 오히려 노킹을 억제하는 조건이다.
압축비가 지나치게 높거나 실린더·피스톤이 과열되거나 혼합비가 적당하지 않으면 비정상 연소(노킹)가 일어나기 쉽다.
반대로 내폭성이 높은(옥탄가가 높은) 연료는 자연발화가 잘 일어나지 않아 노킹을 줄여준다.

엔진의 회전수를 측정하는 데 가장 적합한 기기는 타코메터이다.
타코메터는 축의 회전 속도(rpm)를 직접 표시해주는 계기다.
버니어 캘리퍼스는 길이나 두께 등의 치수를 재는 기구이다.
디크니스 게이지는 아주 얇은 틈새(간극)를 측정하는 기구이다.
다이얼 게이지는 미세한 변위나 흔들림을 측정하는 기구이다.
이처럼 세 기구는 모두 길이·간극 등을 재는 계측기이고, 회전수 측정에는 타코메터가 쓰인다.

작업기의 전중량을 트랙터 본체가 그대로 지지하는 부착방법은 3점히치식이다.
3점히치식은 작업기를 링크 3개로 트랙터에 완전히 매달아(장착) 고정하므로 작업기 무게 전체를 트랙터가 지지한다.
견인식은 작업기 자체 바퀴가 무게를 지지하고 트랙터는 끌기만 한다.
반장착식은 작업기 무게의 일부만 트랙터가 지지하고 나머지는 작업기 바퀴가 지지한다.
요동식 견인봉은 견인 방식의 연결 부품으로, 무게를 트랙터가 전담하지 않는다.
따라서 작업기 무게를 전부 트랙터가 떠받치는 방식은 3점히치식이다.

발전기 충전회로의 레귤레이터는 전압과 전류를 함께 조절하는 역할을 한다.
발전기에서 나오는 전압과 전류는 엔진 회전수(발전기 속도)에 따라 계속 변하는데, 레귤레이터는 이를 배터리 충전에 알맞은 범위로 유지시켜 준다.
정류(교류를 직류로 바꾸는 작용) 자체는 레귤레이터가 아니라 정류기(다이오드 등)가 담당하는 별개의 기능이다.

혼합기가 너무 희박하면 저속 회전이 어려워진다.
혼합기가 희박(연료 비율이 적음)하면 불꽃이 잘 옮겨붙지 않아 연소가 불안정해지고, 특히 회전수가 낮을 때는 실화(불발)가 일어나기 쉬워 엔진이 매끄럽게 저속으로 돌기 어렵다.
연료 소모량 증가나 엔진오일 희석, 과열은 오히려 혼합기가 너무 짙을(농후할) 때 흔히 나타나는 현상이다.

이 트랙터의 견인출력은 약 13.3PS이다.
견인출력은 견인력과 속도의 곱을 75로 나누어 $P(\mathrm{PS}) = \dfrac{F \cdot v}{75}$로 구한다.
대입하면 $P = \dfrac{200 \times 5}{75} \approx 13.3\ \mathrm{PS}$이다.

트랙터 타이어의 규격 표시는 앞의 숫자가 타이어 폭을, 그 다음 숫자가 림의 직경을, 끝의 숫자와 P(또는 PR) 표시가 코드 겹수(플라이 레이팅)를 나타내는 순서로 구성된다.
림의 직경은 슬래시 뒤에 오는 숫자가 나타낸다.
코드 겹수는 맨 끝의 숫자에 붙은 P(PR) 표시가 나타낸다.
타이어 지름은 이 표시 방식에서 별도로 표기되지 않는다.
따라서 표시의 맨 앞자리에 있는 숫자는 타이어의 단면 폭을 의미한다.

배전설비가 필요하다는 조건은 전동기를 쓰기 위해 갖춰야 하는 부대설비일 뿐, 전동기 자체가 갖는 장점은 아니다.
냉각수가 필요없다는 점은 냉각계통을 단순화하는 장점이다.
기동 및 운전이 용이하다는 점은 시동과 조작이 간단함을 보여주는 장점이다.
소음 및 진동이 적다는 점도 전동기가 갖는 대표적인 장점이다.
이 세 가지는 모두 전동기가 내연기관보다 유리한 특성인 반면, 배전설비 구비는 오히려 추가로 필요한 설비이므로 장점이 아니라 전제조건에 해당한다.

가속 페달을 밟으면 그 움직임이 링크를 통해 스로틀 밸브의 개도를 조절하여 실린더로 들어가는 혼합기의 양을 늘리거나 줄인다.
니들 밸브는 플로트실에서 연료 유입량을 조절하는 부품이다.
초크 밸브는 시동 시 혼합비를 짙게 하기 위해 여닫는 부품으로 가속 페달과는 무관하다.
흡입 밸브는 실린더 헤드에서 혼합기를 실린더 내부로 들어보내는 밸브로 기화기 바깥의 기관 구성품이다.
따라서 가속 페달과 기계적으로 연결되어 개도가 변하는 밸브는 스로틀 밸브뿐이다.

차동장치는 좌우 바퀴의 회전속도 차이를 허용하는 기계적인 동력전달 부품으로, 오일의 압력과 흐름을 이용하는 유압 시스템의 구성요소는 아니다.
유압 펌프는 오일에 압력을 만들어주는 유압원이다.
유압제어 밸브는 오일의 유량과 방향을 조절한다.
유압 실린더는 유압을 직선운동으로 바꾸어 작업기를 움직인다.
이 세 부품은 모두 오일을 매개로 작동하는 유압 회로의 일부인 반면, 차동장치는 기어로 동력을 나누는 장치이므로 유압 시스템과는 원리가 다르다.

6극 3상 유도전동기의 동기속도는 극수와 주파수로 정해지며, 실제 회전속도는 여기에 슬립만큼을 뺀 값이다.
$N_s = \dfrac{120f}{p} = \dfrac{120 \times 60}{6} = 1200\ \mathrm{rpm}$
$N = N_s (1-s) = 1200 \times (1-0.05) = 1140\ \mathrm{rpm}$
따라서 슬립 5%를 반영한 실제 회전속도는 1140rpm이 된다.

부하가 변하더라도 기관의 회전속도를 설정된 범위로 유지시키는 장치는 조속기(거버너)이다.
크랭크축은 피스톤의 왕복운동을 회전운동으로 바꾸는 축일 뿐 속도를 제어하지 않는다.
플라이휠은 회전 관성을 이용해 회전을 고르게 하지만 부하 변동에 능동적으로 대응하지는 못한다.
타이밍 기어는 캠축과 크랭크축의 회전 위상을 맞추는 기어로 속도 조절과는 무관하다.
조속기는 회전속도 변화를 감지해 연료 분사량(또는 혼합기량)을 자동으로 가감함으로써 부하 변동에도 속도를 일정하게 유지한다.

차동장치는 선회할 때 안쪽과 바깥쪽 바퀴가 그리는 회전 반경이 다르다는 점에 착안해, 좌우 바퀴의 회전속도를 서로 다르게 만들어주는 장치이다.
변속장치는 주행 속도의 단수를 바꾸는 장치일 뿐 좌우 바퀴의 속도를 다르게 하지는 않는다.
동력전달장치는 기관의 동력을 바퀴까지 전달하는 계통을 총칭하는 말로 좌우 속도 차이를 만드는 구체적 장치는 아니다.
주행장치는 차량이 달리기 위한 장치 전반을 가리키는 포괄적 명칭이다.
따라서 좌우 바퀴 회전속도의 차이를 직접 만들어내는 장치는 차동장치뿐이며, 이것이 없으면 선회 시 타이어가 미끄러지거나 끌리게 된다.

견인효율은 구동축에 입력된 동력 중 실제로 견인 작업에 쓰인 견인출력의 비율이다.
1PS는 75 kgf·m/s이므로 견인출력은 $\dfrac{250 \times 3}{75} = 10\ \mathrm{PS}$이다.
구동축 입력이 16PS이므로 견인효율은 $\eta = \dfrac{10}{16} \times 100 = 62.5\%$이다.

피스톤링은 실린더와 피스톤 사이를 막아 연소가스가 새지 않게 하는 기밀유지, 벽면의 오일을 고르게 펴 발라주는 윤활작용, 피스톤의 열을 실린더 벽으로 전달하는 냉각작용을 겸한다.
기밀유지는 압축가스와 폭발가스가 크랭크실로 새지 않도록 막아주는 작용이다.
윤활작용은 실린더 벽에 유막을 만들어 마찰을 줄여주는 작용이다.
냉각작용은 피스톤이 받은 열을 실린더 벽을 통해 옮겨주는 작용이다.
반면 혼합기나 공기를 실린더 안으로 빨아들이는 흡입작용은 흡입 밸브와 흡기계통이 담당하는 기능이므로 피스톤링의 역할에 포함되지 않는다.

운반작업은 로터리 등 경운작업을 하지 않고 바퀴로만 이동하는 주행 작업이므로, 동력은 경운 전용 계통이 아니라 선회를 담당하는 조향 클러치를 거쳐 차축에 전달된다.
동력경운기는 기관에서 나온 동력이 주클러치로 단속된 뒤 전달 주축과 변속기를 거쳐 속도가 정해지고, 이후 좌우 바퀴 회전을 다르게 해 방향을 바꾸는 조향 클러치를 지나 차축으로 이어진다.
경운 클러치와 경운 구동축은 로터리처럼 흙을 가는 작업기를 구동할 때 쓰는 별도의 동력 경로이므로, 단순 이동인 운반작업의 동력전달 순서에는 들어가지 않는다.

견인력이 작다는 것은 직접 장착식(3점 링크식)이 견인식보다 오히려 불리한 점이므로 이 방식의 장점으로 볼 수 없다.
전장이 짧고 회전반경이 작다는 점은 작업기를 트랙터 뒤에 바짝 붙여 달기 때문에 생기는 장점이다.
보조차륜이나 별도 프레임이 필요없다는 점은 작업기 하중을 트랙터가 유압으로 직접 받쳐주기 때문이다.
유압제어가 용이하다는 점은 3점 링크와 유압장치로 작업기의 승강과 자세 조절이 쉬워지기 때문이다.
반면 직접 장착식은 트랙터 자체의 중량과 유압 용량에 견인 능력이 좌우되므로, 무거운 작업기를 끄는 힘은 견인식보다 작다.

앞차축을 고정하는 볼트를 바꾸어 끼우는 것은 앞바퀴 쪽 구조를 다루는 작업이므로 뒷바퀴의 윤거(輪距) 조절과는 관계가 없다.
디스크를 반전시키면 휠의 조립 방향이 바뀌어 바퀴가 안쪽 또는 바깥쪽으로 이동한다.
브라켓트와 디스크의 위치를 바꾸면 조립 순서가 달라지면서 바퀴 위치가 변한다.
림과 브라켓트의 위치를 바꾸면 같은 원리로 바퀴가 좌우로 이동한다.
이 세 가지는 모두 뒷바퀴 조립부의 부품 위치를 바꾸는 방법인 반면, 앞차축을 고정하는 볼트는 앞바퀴 쪽 부품이어서 뒷바퀴 폭 조절 방법에 해당하지 않는다.

언덕길을 내려갈 때 시동을 끄고 브레이크만으로 속도를 조절하는 것은 엔진 브레이크를 전혀 쓸 수 없게 만들어 오히려 위험하므로 잘못된 안전수칙이다.
내리막에서는 시동을 켠 채 저단 기어를 사용해 엔진 브레이크 효과를 함께 이용해야 한쪽 제동에 의존하지 않고 안전하게 감속할 수 있다.
PTO 작업 시 회전부 주위에 사람을 접근시키지 않는 것은 끼임 사고를 막는 올바른 수칙이다.
저속 운전 중에도 운전석을 이탈하지 않는 것은 트랙터의 갑작스러운 움직임에 대비하는 올바른 수칙이다.
도로 주행 시 좌우 브레이크의 연결고리를 걸어 제동력을 같게 하는 것은 한쪽만 제동되어 전복되는 것을 막는 올바른 수칙이다.
따라서 안전수칙으로 옳지 않은 것은 시동을 끄고 내려가는 방법이며, 나머지 수칙들은 모두 트랙터 운전자가 지켜야 할 사항이다.