[농업기계산업기사 필기] 04년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

구성인선(built-up edge)은 절삭 중 칩의 일부가 바이트 날끝에 압착되어 생기는 현상으로, 발생 → 성장 → 분열 → 탈락의 순서로 반복되는 주기를 가진다.
날끝에 압착된 금속이 점차 커지다가(성장) 일정 크기 이상이 되면 갈라져 나가고(분열), 이후 공작물이나 칩에 붙어 떨어져 나가는(탈락) 과정을 되풀이한다.

총형 커터(formed cutter)는 절삭날의 단면 형상이 가공하려는 표면의 윤곽과 일치하도록 제작되어, 기어·커터·리머·탭은 물론 특수한 형상의 면도 그대로 절삭해 낼 수 있다.
엔드 밀은 홈이나 평면, 측면을 깎는 데 주로 쓰인다.
각형 커터는 각도가 있는 홈이나 면을 가공하는 데 쓰인다.
측면 커터는 측면 절삭에 주로 쓰인다.
이들과 달리 절삭날 형상 자체로 임의의 특수 윤곽을 재현하는 용도에는 총형 커터가 맞다.

피복 아크 용접봉의 기호 E4301에서 E는 전기 용접봉(Electrode)임을 나타내는 기호이다.
뒤따르는 숫자 43은 용착금속의 최소 인장강도를 나타내고 마지막 01은 용접 자세와 피복제의 종류를 나타내며, 이는 E 뒤에 붙는 별도의 정보이다.

프레스 가공에서 시밍(seaming)은 판재의 가장자리를 구부려 접합하는 작업으로, 재료를 원하는 형태로 굽혀 만드는 성형작업에 해당한다.
펀칭은 재료를 필요한 형상으로 뚫어내는 전단작업이다.
블랭킹도 재료를 원하는 외형으로 잘라내는 전단작업이다.
브로칭은 브로치 공구로 구멍이나 홈을 깎아내는 절삭가공이다.
판재를 구부려 접합하는 시밍만 프레스의 성형작업으로 분류된다.

금속의 소성가공을 열간가공과 냉간가공으로 구분하는 기준이 되는 온도는 재결정 온도이다.
담금질 온도는 열처리에서 급랭을 시작하는 기준 온도이다.
변태 온도는 금속의 결정구조가 바뀌는 온도이다.
단조 온도는 단조 작업에 알맞은 가열 온도 범위를 말한다.
재결정 온도보다 높은 온도에서 가공하면 열간가공, 낮은 온도에서 가공하면 냉간가공으로 구분한다.

나사가 박힌 상태에서 머리 부분이 부러졌을 때 남은 나사를 빼내는 데 사용하는 공구는 엑스트렉터(screw extractor)이다.
니퍼는 선재나 얇은 재료를 절단하는 공구이다.
탭 렌치는 탭을 돌려 나사산을 내는 공구이다.
바이스 플라이어는 물체를 강하게 물어 고정하는 공구이다.
이들과 달리 부러진 나사를 역회전으로 빼내는 전용 기능은 엑스트렉터가 담당한다.

스크레이퍼는 다듬질된 평면의 미세한 요철을 긁어내어 정밀도를 높이는 마무리 가공용 공구여서, 기준선을 그리는 금긋기 작업에는 쓰이지 않는다.
서어피스 게이지는 금긋기의 기준면을 잡고 선을 긋는 데 쓰인다.
하이트 게이지는 높이를 재며 정밀하게 금을 긋는 데 쓰인다.
평면대 및 앵글 플레이트는 공작물을 평평하게 받치거나 직각으로 세워 금긋기 기준을 잡는 데 쓰인다.
이들 세 공구는 금긋기에 직접 쓰이는 반면, 스크레이퍼는 마무리 가공용 공구여서 금긋기에는 필요 없다.

길이 측정에서 온도 보정을 할 때는 측정기의 열팽창계수, 측정물의 열팽창계수, 측정 시의 온도를 함께 고려해 열팽창에 따른 치수 오차를 계산한다.
측정기의 열팽창계수는 측정기 자체의 온도에 의한 치수 변화를 보정하는 데 필요하다.
측정 시의 온도는 표준온도와의 차이를 계산하는 기준이 된다.
측정물의 열팽창계수는 측정 대상의 온도에 의한 치수 변화를 보정하는 데 필요하다.
측정 시의 습도는 온도에 의한 열팽창 오차와는 별개의 요인이어서, 온도 보정 계산에는 일반적으로 포함되지 않는다.

삼침법은 나사산 사이에 지름이 같은 세 개의 와이어를 끼우고 그 위를 마이크로미터로 측정하여 나사의 유효지름을 구하는 측정법이다.
피치는 나사산과 나사산 사이의 간격을 직접 측정해 구한다.
골지름은 나사 골 부분의 지름을 직접 측정해 구한다.
바깥지름은 나사 바깥쪽 지름을 직접 측정해 구한다.
이들과 달리 세 와이어를 이용해 간접적으로 구하는 값은 유효지름이다.

서로 반대 방향으로 회전하는 두 롤러 사이에 재료를 통과시켜 단면적을 줄이고 길이 방향으로 늘리는 소성가공법은 압연가공이다.
압출가공은 재료를 다이 구멍으로 밀어내어 성형하는 방식이다.
인발가공은 다이를 통해 재료를 잡아당겨 성형하는 방식이다.
단조가공은 타격이나 가압으로 재료의 형상을 만드는 방식이다.
이들과 달리 회전하는 두 롤러 사이를 통과시켜 성형하는 방식은 압연가공이다.

시크니스 게이지(두께 게이지)로 측정하는 것이 정답이다.
점화 플러그의 전극 간극이나 단속기(포인트) 접점의 벌어진 틈새처럼 미세한 틈새 간격을 잴 때는, 규격화된 얇은 강판 여러 장을 겹쳐 끼워 맞추는 시크니스 게이지가 쓰인다.
마이크로미터는 길이를 정밀하게 재는 측정기구다.
버니어 캘리퍼스도 길이·외경을 재는 정밀 측정기구다.
피치 게이지는 나사산의 피치를 확인하는 용도다.

눈메움(loading)이 정답이다.
연삭 중 칩이나 탈락한 숫돌입자가 숫돌 표면의 기공 속에 박혀 메워지면 절삭성능이 급격히 저하되는데, 이 현상을 눈메움이라 한다.
드레싱은 무뎌지거나 눈메움된 숫돌 표면을 깎아내 새 입자를 드러내는 복원 작업이다.
트루잉은 숫돌의 형상 자체를 정확하게 다듬는 작업이다.
무딤(글레이징)은 입자가 마모되어 절삭력을 잃는 현상으로 눈메움과는 원인이 다르다.

절삭속도를 낮추는 것은 구성인선 억제와 반대되는 조치다.
구성인선은 저속 절삭에서 칩이 공구 날 끝에 눌어붙어 생기므로, 억제하려면 오히려 절삭속도를 충분히 높여야 한다.
윤활성이 좋은 절삭유를 쓰면 마찰이 줄어 구성인선 억제에 도움이 된다.
공구의 윗면 경사각을 크게 하면 칩이 매끄럽게 흘러나가 억제에 유리하다.
절삭깊이를 작게 하는 것도 구성인선 발생을 줄이는 방법이다.

크레이터 마모(crater wear)가 정답이다.
칩이 공구의 경사면을 타고 미끄러져 나가면서 마찰과 고온에 의해 경사면이 오목하게 파이는 마모가 크레이터 마모이며, 주로 유동형 칩이 발생하는 고속 절삭에서 두드러진다.
치핑은 날 끝이 충격으로 깨져나가는 손상이다.
플랭크 마모는 여유면이 마찰로 닳는 현상이다.
구성인선은 칩 일부가 날 끝에 눌어붙는 현상으로 오목하게 파이는 것과는 다르다.

가공면에 랩제가 잔류하여 사용 중 마멸을 촉진한다는 설명은 래핑의 단점이지 장점이 아니다.
랩제 입자가 표면에 박혀 남으면 이후 마찰과 마모를 오히려 증가시키므로, 이는 래핑 공정에서 흔히 지적되는 대표적 단점이다.
정밀도가 높은 제품을 얻는 것은 래핑의 실제 장점이다.
거울면 같은 매끈한 가공면을 얻는 것도 장점이다.
내식성과 내마모성이 좋아지는 것 역시 래핑의 장점으로 꼽힌다.

공작물 전면에 균일한 단방향 운동만 준다는 설명은 수퍼피니싱의 특징이 아니다.
수퍼피니싱은 숫돌에 짧은 왕복(진동) 운동과 회전(이송) 운동을 함께 주어 가공 흔적이 한쪽으로 몰리지 않게 하는 가공이므로, 한 방향으로만 균일하게 움직이는 방식이 아니다.
가공 흔적에 방향성이 없다는 것은 실제 특징이다.
가공면이 매끈해지는 것도 특징이다.
표면 변질부가 아주 적게 남는 것도 특징이다.

배럴 다듬질(barrel finishing)이 정답이다.
회전하는 상자(배럴) 안에 공작물과 함께 숫돌입자·공작액·콤파운드를 넣고 함께 굴리면, 공작물이 입자들과 반복 충돌하면서 표면의 요철과 버(burr)가 제거된다.
숏 피닝은 강구를 고속으로 분사해 표면에 압축잔류응력을 주는 별개의 공정이다.
버니싱 다듬질은 매끄러운 롤러나 볼로 표면을 눌러 다듬는 가공이다.
롤러 다듬질도 롤러로 표면을 눌러 광택을 내는 가공으로, 입자를 넣어 함께 굴리는 방식이 아니다.

탭핑(tapping)이 정답이다.
탭으로 암나사를 낸 뒤에는 탭을 구멍에서 빼내야 하므로, 가공을 마치면 반드시 주축을 역회전시켜 탭을 풀어내야 한다.
드릴링은 정회전 상태로 구멍을 뚫고 그대로 빼내는 작업이다.
보링은 이미 뚫린 구멍의 내경을 넓히는 작업으로 정회전 상태에서 마무리된다.
리밍은 구멍 내면을 다듬는 마무리 작업으로 역시 정회전 상태로 끝난다.

왕복대에 얹어 테스트 바의 면을 훑으며 흔들림을 읽어내는 측정기는 다이얼 게이지이다.
주축대와 심압대 사이에 테스트 바를 물린 뒤 왕복대에 게이지를 고정하고 좌우로 이송하면, 지침이 움직인 양이 곧 양 센터 중심의 어긋남이 된다. 이렇게 미소 변위를 연속으로 읽어야 하므로 지침식 비교측정기가 필요하다.
스냅 게이지: 바깥지름이 공차 안에 드는지를 통과·정지로만 판정하는 한계게이지다.
센타 게이지: 나사 절삭용 바이트의 각도와 위치를 맞추는 판형 게이지로 측정값을 읽을 수 없다.
포인트 마이크로메타: 홈이나 좁은 부위의 치수를 재는 측정기여서 이송하며 흔들림을 추적하는 데 쓰지 않는다.

내화성이 작아야 한다는 설명은 주물사의 구비조건과 반대다.
주물사는 용융금속의 높은 열을 견뎌야 하므로 오히려 내화성이 커야 하며, 그래야 주형이 녹거나 눌어붙지 않는다.
화학적 변화가 생기지 않아야 한다는 것은 실제 요구되는 조건이다.
통기성이 좋아야 한다는 것도 가스 배출을 위해 필요한 조건이다.
강도가 좋아야 한다는 것도 주형이 무너지지 않기 위한 필수 조건이다.

용접부에 생기는 인장응력은 4 kgf/mm²이다.
그림은 두께 10mm, 폭 50mm인 두 강판을 맞대기 용접하고 좌우로 2ton씩 잡아당기는 이음이다. 맞대기 이음의 계산 단면적은 덧살을 빼고 판 두께 × 용접 길이 = 10 × 50 = 500 mm² 로 잡는다.
σ = W / A = 2,000 kgf ÷ 500 mm² = 4 kgf/mm²

원통 코일스프링의 스프링 지수 C는 일반적으로 4~10 범위에서 설계하는 것이 적합하다.
스프링 지수는 코일 평균지름을 소선지름으로 나눈 값으로, 이 값이 너무 작으면 가공이 어렵고 응력집중이 커지며, 너무 크면 스프링이 쉽게 좌굴되거나 엉켜 실용성이 떨어진다.

토션 바(torsion bar)는 비틀림을 이용해 하중을 흡수하는 스프링의 일종이라는 설명이 옳다.
막대 자체가 비틀리면서 탄성 에너지를 저장하므로 코일스프링·판스프링과 마찬가지로 스프링으로 분류된다.
겹판 스프링의 모판(어미판)은 가장 짧은 판이 아니라 가장 긴 판이다.
서징은 변동하중에 견디는 성질이 아니라, 스프링의 고유진동수와 하중 주파수가 일치해 공진이 일어나는 현상이다.
압축코일 스프링의 처짐은 유효감김수에 비례하지 반비례하지 않는다.

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피치원 직경은 240mm이다.
평치차의 피치원 직경은 모듈과 잇수의 곱으로 구한다.
$D = m \times Z$
$D = 6 \times 40 = 240\ \mathrm{mm}$

키의 폭은 5mm이다.
묻힘 키는 전달되는 회전력을 전단으로 받으므로, 전단응력은 키에 걸리는 힘을 폭×길이로 나눈 값이 된다.
$\tau = \dfrac{W}{b \times l}$
길이 $l = 40\ \mathrm{mm} = 4\ \mathrm{cm}$, 전단응력 $\tau = 400\ \mathrm{kgf/cm^2}$, 힘 $W = 800\ \mathrm{kgf}$를 대입하면
$b = \dfrac{800}{400 \times 4} = 0.5\ \mathrm{cm} = 5\ \mathrm{mm}$

감속비는 1/20이다.
웜기어의 감속비는 웜의 줄수를 웜휠의 잇수로 나눈 값이다.
$i = \dfrac{3}{60} = \dfrac{1}{20}$

반달키(우드러프 키)가 정답이다.
반달 모양의 키가 축에 판 반달형 홈에 끼워지며 자동으로 각도를 맞추는 구조라, 지름이 작은 테이퍼 축에 주로 쓰이고 농용기관의 크랭크축과 플라이휠 고정에 흔히 사용된다.
페더키는 축 방향으로 미끄러지며 동력을 전달하는 평행키의 일종이다.
접선키는 축의 접선 방향으로 삽입되는 키다.
둥근키는 단면이 원형인 키로 반달키와는 형상이 다르다.

마찰판을 눌러야 하는 힘은 12.5kg이다.
단판 마찰 클러치는 원판의 양쪽 면이 모두 마찰면으로 작동하므로, 평균지름을 $D$라 하면 전달 토크는 다음과 같이 정리된다.
$T = 2 \times \mu W \times \dfrac{D}{2} = \mu \times W \times D$
토크 $T = 500\ \mathrm{kgf\cdot mm}$, 마찰계수 $\mu = 0.2$, 평균지름 $D = 200\ \mathrm{mm}$를 대입하면
$W = \dfrac{500}{0.2 \times 200} = 12.5\ \mathrm{kgf}$

사각 나사가 정답이다.
사각 나사는 나사산 단면이 사각형이어서 나사산 옆면에 경사(플랭크각)가 거의 없다. 그만큼 마찰 손실이 적어 힘 전달 효율이 높고 축방향 하중에 강해, 프레스·잭·바이스처럼 큰 힘을 밀어내는 용도에 적합하다.
삼각 나사는 체결(죔)용으로 널리 쓰이는 나사다.
둥근 나사는 먼지나 나사산 손상에 강해 전구·호스 이음 등에 쓰인다.
사다리꼴 나사도 동력 전달에 쓰이지만, 프레스·잭·바이스의 대표적인 나사로는 사각 나사가 먼저 꼽힌다.

크리프(creep)가 정답이다.
고온에서 일정한 하중(응력)을 계속 가하면, 응력 크기는 그대로인데도 시간이 지남에 따라 변형량이 서서히 증가하는 현상을 크리프라고 한다.
후크의 법칙은 탄성 범위에서 응력과 변형률이 비례한다는 법칙이다.
피로한도는 반복 하중에서 영구히 파괴되지 않는 응력 한계다.
응력집중은 단면 형상이 급변하는 부분에 응력이 몰리는 현상이다.

유니버설 커플링(자재이음)이 정답이다.
두 축이 한 점에서 교차(경사)하며 회전을 전달해야 할 때 사용하는 커플링으로, 농용 트랙터의 동력전달축처럼 각도가 변하는 구간에 적합하다.
올덤 커플링은 두 축이 평행하지만 편심된 경우에 쓴다.
플랜지 커플링은 두 축이 일직선일 때 강하게 고정 연결하는 방식이다.
셀러 커플링도 두 축이 일직선일 때 쓰는 고정식 커플링이다.

베어링 안지름은 25mm이다.
베어링 호칭번호의 뒤 두 자리(안지름 번호)가 04 이상이면, 그 숫자에 5를 곱해 안지름을 구한다.
$05 \times 5 = 25\ \mathrm{mm}$

백래시(backlash)가 정답이다.
맞물린 두 기어의 이 사이, 즉 이의 뒷면에 생기는 틈새를 백래시라 하며, 윤활유 공간을 확보하고 열팽창에 대비하기 위해 의도적으로 둔다.
이끝틈새는 한쪽 기어의 이끝과 상대 기어의 이뿌리 사이 틈이다.
전위량은 기어 절삭 시 기준 피치원을 이동시킨 양이다.
언더컷은 잇수가 적을 때 이뿌리가 깎여 들어가는 현상이다.

베벨 기어(bevel gear)가 정답이다.
베벨 기어는 원뿔면에 이를 낸 기어로, 두 축이 한 점에서 교차할 때 동력을 전달하는 데 쓰인다.
평기어는 두 축이 평행할 때 쓰는 기어다.
내접기어도 두 축이 평행할 때 쓰는 기어다.
헬리컬 기어 역시 기본적으로 평행축용 기어다.

래크와 피니언이 정답이다.
직선 모양으로 이를 낸 래크와 원형 기어인 피니언이 맞물려, 래크의 직선운동을 피니언의 회전운동으로 바꿔준다.
베벨 기어는 교차하는 두 축 사이에서 회전운동을 전달하는 기어다.
헬리컬 기어는 평행한 두 축 사이에서 회전운동을 전달하는 기어다.
외접 기어도 두 축 사이의 회전운동을 그대로 전달하는 기어로, 직선운동으로 바꿔주지 않는다.

이동 거리는 26mm이다.
나사의 이동 거리는 나사가 몇 줄인지와 무관하게 리드 × 회전수로 정해진다.
$L = 5.2 \times 5 = 26\ \mathrm{mm}$

수명이 비교적 짧다는 설명이 틀렸다.
유성기어 장치는 여러 개의 유성기어가 하중을 나누어 부담하기 때문에 개별 기어에 걸리는 부담이 작아 오히려 수명이 길고 내구성이 우수한 편이다.
변속이 원활하다는 것은 유성기어 장치의 실제 특성이다.
운전이 정숙하다는 것도 맞는 특성이다.
구동장치나 유체 자동변속기에 쓰인다는 것도 맞는 설명이다.

브레이크 용량은 약 0.05kgf/mm²·m/s이다.
브레이크 용량은 접촉면 압력×마찰계수×원주속도를 모두 곱한 값으로 나타낸다.
$q = \mu \times p \times v$
접촉면적을 $\mathrm{mm^2}$ 기준으로 바꾸면 압력은
$p = \dfrac{120}{3000} = 0.04\ \mathrm{kgf/mm^2}$
이므로
$q = 0.2 \times 0.04 \times 6 \approx 0.05\ \mathrm{kgf/mm^2} \cdot \mathrm{m/s}$

재료의 일반적인 안전율은 기초강도 ÷ 허용응력으로 나타낸다.
기초강도는 재료가 파손 없이 버티는 한계 강도이고 허용응력은 설계에서 실제로 걸리도록 허용한 응력이므로, 둘의 비가 곧 여유의 정도다. 농업기계처럼 충격·변동하중이 잦은 기계일수록 허용응력을 낮게 잡아 안전율을 크게 확보한다.
탄성한도를 허용응력으로 나눈 식: 분자에는 설계 기준이 되는 기초강도를 쓴다.
분모가 기초강도인 식들: 허용응력이 분모여야 하며, 강도끼리 나눈 값은 1보다 작아져 안전율이 될 수 없다.

콜터(coulter)가 정답이다.
콜터는 보습이 흙을 갈아엎기 전에 미리 흙을 수직으로 얕게 절단해 주어, 보습의 절삭 작업을 도와주고 절단면을 깔끔하게 만든다.
지측판은 플라우가 옆으로 밀리지 않도록 옆면을 지지하는 부품이다.
앞쟁기는 잡초·짚 등을 미리 흙 속에 묻어주는 보조 몸체다.
흡인은 보습이 흙 속으로 파고들도록 잡아주는 정도(흡인각)를 가리키는 말로, 흙을 미리 절삭하는 부품이 아니다.

요동판은 플라우 이체(bottom)의 구성요소가 아니다.
플라우의 이체는 흙을 절삭·반전시키는 몸체로, 보습·발토판·지측판 등이 한 조가 되어 이루어진다.
발토판은 절삭된 흙을 옆으로 뒤집어 넘기는 부품이다.
지측판은 이체가 옆으로 밀리지 않게 받쳐주는 부품이다.
보습은 흙을 실제로 파고들어 절삭하는 날 부분이다.

채소 파종기가 정답이다.
씨드 테이프 파종은 당근·상추처럼 낱알이 작고 균일하게 다루기 어려운 채소 종자를 일정 간격으로 테이프에 붙여 심는 방식이라, 이런 소립종자를 다루는 채소 파종기에 주로 쓰인다.
감자 파종기는 씨감자처럼 알이 큰 종자를 다루는 파종기다.
콩 파종기도 콩알처럼 상대적으로 큰 종자를 다루는 파종기다.
옥수수 파종기 역시 알이 큰 종자를 낱개로 심는 파종기라 테이프 파종과는 맞지 않는다.

절삭치는 탈곡기 급동의 급치 종류에 속하지 않는다.
급동의 급치는 이삭에서 낟알을 훑어 떨어내도록 충격과 훑기 위주로 설계되며, 일반적으로 병치·정소치·보강치 등으로 구분된다.
정소치는 훑어낸 곡물에 섞인 지푸라기·검불을 정리하는 데 쓰이는 급치다.
병치는 병 모양의 대표적인 탈곡용 급치다.
보강치는 탈곡력을 보강하기 위해 덧붙이는 급치다.

미스트기가 정답이다.
미스트기는 고속으로 뿜어내는 기류에 약액을 실어 기계적으로 잘게 부수어(미립화) 살포하는 방제기로, 압력만으로 약액을 분사하는 동력분무기와는 원리가 다르다.
동력분무기는 압력펌프로 약액 자체를 가압해 노즐에서 분사하는 방식이다.
송풍기는 단순히 바람을 보내는 장치로 약액을 미립화하지 않는다.
살수기는 물을 뿌리는 장치로 약액을 기계적으로 부수는 방식이 아니다.

노즐에서 나가는 약액의 압력을 일정하게 유지하는 것이 공기실의 주된 역할이다.
피스톤 펌프는 왕복 운동을 하므로 약액 압력이 맥동(오르내림)하게 되는데, 공기실 속 압축 공기가 완충 작용을 해서 노즐로 나가는 압력을 고르게 만들어 준다.
노즐의 분사 압력을 애초에 높여주는 것은 펌프나 압력조절밸브 쪽 역할이지 공기실의 기능이 아니다.
유체 속 기포를 제거하는 것은 별도의 공기빼기(에어벤트) 장치의 역할이다.
피스톤이 후진하며 약액을 흡입하는 것은 펌프 실린더 자체의 흡입 행정이지 공기실의 기능이 아니다.

탈부율은 85%이다.
탈부율은 투입한 벼 가운데 실제로 껍질이 벗겨진(탈부된) 벼의 비율로 구한다.
$\dfrac{100 - 15}{100} \times 100 = 85\ \%$

브로드 캐스터가 정답이다.
회전판의 원심력을 이용해 입상 비료를 사방으로 흩뿌리는 시비기를 일반적으로 브로드 캐스터라고 부른다.
퇴비 살포기는 부피가 큰 퇴비를 다루는 별도의 살포기다.
분말 시비기는 가루 형태 비료를 뿌리는 장치다.
살포액비액은 액체 비료를 살포하는 방식으로, 입상비료 원심 살포와는 다르다.

이 물음의 정답 근거는 공급깊이 장치가 탈곡부로 들어가는 작물의 물림 깊이를 작물 길이에 맞춰 일정하게 유지한다는 데 있다.
콤바인이 베어 낸 작물은 길이가 고르지 않으므로, 이 장치가 이삭이 급실 안쪽으로 알맞게 들어가도록 맞춰 탈곡 손실과 검불 혼입을 줄인다.
픽업 장치는 쓰러진 작물을 바닥에서 끌어올리는 부분이다.
크랭크 핑거는 예취부에서 작물을 이송부로 넘겨주는 부속이다.
피드 체인은 작물을 물어 탈곡부까지 이송하는 체인이다.
이들은 모두 작물을 끌어올리거나 물어 옮기는 역할이지, 공급깊이 자체를 맞추는 장치는 아니다.

라운드 베일러가 목초를 원통형으로 압축·결속해 야외에 그대로 둘 수 있게 만든 수확기계다.
베일 형태로 압축해두면 목초를 낱개로 옮기고 쌓는 손이 줄어 수확·저장에 드는 동력을 아낄 수 있다.
모우어는 풀을 베는 예취기, 레이크는 베어 놓은 풀을 모으는 갈퀴, 드레셔는 곡물을 터는 탈곡기여서 원통형 저장 목적과는 다르다.

묘탑재판 경사도는 치묘에서 중성묘로 바꿀 때 따로 조절하지 않아도 되는 항목이다.
묘의 크기가 달라지면 한 포기에 집히는 묘의 양을 맞추기 위해 가로 이송량과 세로 이송량을 다시 조절하고, 뿌리 매트 두께가 달라지므로 플로우트 위치로 식부 깊이도 맞춰야 한다.
반면 탑재판의 기울기는 묘가 자중으로 미끄러져 내려오도록 잡아 둔 구조상의 고정 설정값이라 묘 종류가 바뀌어도 다시 맞출 필요가 없다.

로터리 호우는 관입 방식으로 흙덩이를 부수는 쇄토기다.
만곡된 스파이크 모양의 회전날이 지면에 파고들었다가 빠져나오면서 토양을 들어 올려 부수는 구조이며, 날을 대고 눌러 자르거나 짓누르는 절단·압쇄 방식과는 원리가 다르다.

분무 입자가 굵어지는 것은 대개 분무압력 저하나 노즐 마모처럼 액체를 잘게 쪼개는 힘이 부족해질 때 생긴다.
노즐 구멍이 마모되어 커지면 분사 저항이 줄어 물방울이 굵어진다.
압력이 떨어지면 액체를 잘게 부수는 힘이 약해져 입자가 굵어진다.
흡입량이 적으면 노즐로 가는 유량과 압력이 불안정해져 분무가 고르지 못하다.
반면 노즐 구멍 수는 전체 살포량과 분포 폭에 관계될 뿐, 물방울 하나하나의 입자 크기를 굵게 만드는 원인은 아니다.

쇄토 장치는 조파기의 주요 장치가 아니다.
조파기는 씨앗을 뿌리는 배종 장치, 골을 타는 구절 장치, 씨 위를 흙으로 덮는 복토 장치로 이루어져 파종 한 동작을 완성한다.
흙덩이를 잘게 부수는 쇄토 작업은 로터리 경운 등 정지작업 단계에서 미리 이루어지는 기능이라 조파기 자체의 구성으로 보지 않는다.

배토기를 장착하고 작업할 때는 외향 배열법이 가장 적합하다.
배토기는 가운데에서 흙을 좌우 바깥쪽으로 밀어내며 골을 내고 두둑을 세우므로, 앞서 도는 로터리 날도 흙을 바깥쪽으로 보내주는 배열이라야 배토 작업이 매끄럽게 이어진다.
내향 배열은 반대로 흙을 가운데로 모으는 배열이고, 균등·내외향 배열은 흙을 좌우로 고르게 흩어 놓는 일반 경운에 쓰인다.

유효 주속도는 V = πDN (m/min) 이다.
급동이 한 바퀴 돌 때 표면의 한 점이 지나는 거리는 원둘레 πD(m)이고, 1분에 N바퀴 돌므로 두 값을 곱하면 1분간 이동 거리, 곧 주속도가 된다.
지름 D를 분모에 둔 식들: 급동이 커질수록 주속도가 느려지는 셈이 되어 물리적으로 맞지 않는다.
회전수 N을 분모에 둔 식: 빨리 돌수록 주속도가 작아진다는 뜻이 되어 회전과 주속도의 관계와 반대다.

플라우의 진행 방향 견인저항은 비저항에 경심과 경폭을 곱해 구하며, 계산하면 320kgf가 된다.
$R = q \times d \times w$
$R = 0.4\ \mathrm{kgf/cm^2} \times 20\ \mathrm{cm} \times 40\ \mathrm{cm} = 320\ \mathrm{kgf}$

풋 밸브는 흡입 시에는 열려 물이 들어오게 하고, 정지 시에는 닫혀 흡입관 속의 물이 역류해 빠지는 것을 막는다.
임펠러는 회전으로 물에 에너지를 주는 날개차이고 안내날개·케이싱은 흐름을 정리해 압력으로 바꾸는 부분이라, 역류를 막는 밸브 기능과는 관계가 없다.

동력살분기의 난기운전은 시동 직후 엔진을 충분히 예열해 기계가 원활하게 작동하도록 만드는 절차다.
차가운 상태에서는 윤활유 점도가 높고 회전이 안정되지 않아 무리가 가므로, 일정 시간 공회전시켜 정상 회전이 잡힌 뒤 작업을 시작한다.

스프링클러의 노즐 간격은 살수 지름의 약 60%로 잡는 것이 적합하다.
살수량은 노즐에서 멀어질수록 얇아지므로, 인접 노즐의 살수 범위를 충분히 겹치도록 배치해야 포장 전체에 고르게 뿌려진다.
또한 바람이 불면 물방울이 한쪽으로 밀려 분포가 치우치므로 풍속이 클수록 간격을 더 좁혀 겹침을 늘려야 하며, 이 조건의 풍속에서는 살수 지름의 60% 수준이 기준으로 쓰인다.

4극 유도전동기의 동기속도는 1800rpm이다.
$N_s = \dfrac{120f}{P}$
$N_s = \dfrac{120 \times 60}{4} = 1800\ \mathrm{rpm}$

앞바퀴를 위에서 봤을 때 앞쪽이 뒤쪽보다 좁게 안으로 모이는 상태를 토우인이라 한다.
캠버각과 캐스터각은 바퀴를 앞이나 옆에서 볼 때의 기울기이고 킹핀 경사각도 조향축의 기울기여서, 위에서 본 앞뒤 폭 차이를 설명하는 개념과는 다르다.

직권 전동기는 계자권선과 전기자권선이 직렬로 이어지는 직류 전동기여서 교류 전동기가 아니다.
삼상·단상 유도전동기와 농형 전동기는 모두 교류 전원으로 회전자기장을 만들어 도는 교류 전동기에 속한다.

타이어 거들은 지면이 단단하면서도 얼음이나 눈 때문에 미끄러운 조건에서만 골라 쓰는 보조 차륜이다.
스트레이크 차륜처럼 뾰족한 돌기로 파고드는 방식은 무른 흙에는 맞지만 단단한 지면에서는 지면과 기계를 상하게 하므로, 지면을 손상하지 않으면서 미끄럼만 잡아주는 거들형 보조 장치가 이 조건에 맞는다.
플로트 차륜과 디스크 차륜은 무르고 습한 포장에서 침하를 막는 용도라 단단한 지면의 미끄럼 문제와는 목적이 다르다.

좌우 구동륜의 회전속도를 서로 다르게 배분해 선회를 매끄럽게 하는 것이 차동장치다.
선회할 때 바깥쪽 바퀴는 안쪽 바퀴보다 더 먼 거리를 돌아야 하는데, 차동장치가 이 속도 차이를 흡수해 타이어가 끌리거나 미끄러지지 않도록 한다.

한랭 시 시동을 쉽게 하려고 혼합기를 짙게 만드는 장치가 초크밸브다.
기화기 입구 쪽 공기 통로를 좁혀 흡입 공기량을 줄이면 상대적으로 연료 비율이 높아져 저온에서도 점화가 잘 되는 혼합기가 만들어진다.

구동륜 타이어 표면에 미끄럼을 막으려고 새긴 돌기 무늬를 트레드(tread)라 한다(보기에는 '드래드'로 적혀 있으나 같은 말이다).
스포크·링·보스는 모두 바퀴나 림을 이루는 뼈대·연결 부품이라, 노면과 직접 맞닿아 접지력을 내는 부분과는 역할이 다르다.

오토 사이클은 열이 일정한 부피에서 더해지고 빠져나가는 정적(등적) 사이클에 속한다.
가솔린 기관은 압축이 끝난 뒤 거의 순간적으로 점화·연소가 일어나 부피 변화가 없다고 보아 정적 사이클로 다루며, 디젤 기관의 정압 사이클이나 그 중간 형태인 복합(사바테) 사이클과 구분된다.

점화순서 1-2-4-3에서 각 실린더는 크랭크각 $180^\circ$ 간격으로 차례로 폭발행정을 시작하며, 1번 실린더가 폭발행정을 할 때 3번 실린더는 배기행정을 한다.
1번을 기준으로 2번은 $180^\circ$, 4번은 $360^\circ$, 3번은 $540^\circ$ 뒤에 폭발행정을 시작하므로, 3번은 자신의 폭발행정이 끝난 직후 이어지는 배기행정 구간에 놓인다.

피스톤의 직선 왕복운동을 크랭크축의 회전운동으로 바꿔주는 부품이 커넥팅 로드(연접봉)다.
한쪽 끝은 피스톤핀에, 다른 쪽 끝은 크랭크핀에 연결되어 피스톤의 상하 움직임을 크랭크축 회전으로 전달한다.

레귤레이터의 가장 중요한 역할은 발전기에서 축전지로 흐르는 전압과 전류를 조절하는 것이다.
이 조절이 없으면 회전속도에 따라 발전 전압이 크게 오르내려 축전지가 과충전되거나 손상될 수 있다.
교류를 일으키는 것은 발전기, 교류를 직류로 바꾸는 것은 정류기의 몫이라 레귤레이터의 기능과는 구분된다.

PTO축은 동력취출장치를 가리키며, 트랙터 엔진의 동력을 로터리·예취기 같은 작업기로 꺼내 전달하는 축이다.
변속장치는 주행속도를, 차동장치는 좌우 바퀴 속도차를, 조향장치는 방향을 다루어 동력을 밖으로 꺼내는 기능과는 다르다.

세탄가는 디젤 연료의 착화성을 나타내는 지표여서, 가솔린 기관 연료가 갖춰야 할 조건이 아니다.
가솔린은 불꽃점화 방식이라 발열량이 크고 휘발성이 좋으며 옥탄가가 높아야 노킹 없이 잘 타는데, 착화가 쉬운 정도를 뜻하는 세탄가는 압축착화 방식인 디젤기관 쪽 기준이다.

트랙터의 슬립율은 무부하일 때와 부하일 때의 진행거리 차이를 무부하 진행거리로 나눈 값이며, 계산하면 5%가 된다.
$s = \dfrac{L_0 - L_1}{L_0} \times 100$
$s = \dfrac{100 - 95}{100} \times 100 = 5\%$

접지압은 자중을 좌우 두 트랙의 전체 접지면적으로 나눈 값이며, 계산하면 약 0.16kgf/cm²가 된다.
$p = \dfrac{W}{2 \times l \times b}$
$p = \dfrac{1150}{2 \times 107 \times 33} = \dfrac{1150}{7062} \approx 0.16\ \mathrm{kgf/cm^2}$

견인동력은 견인력과 속도를 곱한 일률을 마력 단위로 바꾼 값이며, 계산하면 6PS가 된다.
$PS = \dfrac{F \times v}{75}$
$PS = \dfrac{300 \times 1.5}{75} = 6$

축전지를 충전하기 전에는 벤트 플러그를 모두 열어 두어야 하므로, 플러그를 닫아 놓는다는 설명이 틀린 내용이다.
충전 중 전해액에서 나오는 수소 가스가 빠져나갈 통로가 막히면 셀 내부 압력이 높아져 폭발이나 케이스 손상으로 이어질 수 있다.
전해액 액량 점검, 전원 전압 확인, 표면 세척과 건조는 모두 충전 전에 해두어야 할 정상적인 준비 절차다.

트랙터 총중량에 대한 최대 견인력의 비율을 점착계수라 한다.
구동바퀴와 지면 사이의 점착(마찰)으로 낼 수 있는 견인력의 한계를 중량 대비 비율로 나타낸 값이다.
실제 작업에서 발휘한 견인력을 중량으로 나눈 견인계수, 공급된 동력 대비 견인에 쓰인 동력의 비인 견인효율, 주행저항을 중량으로 나눈 운동저항계수와는 서로 구분된다.

디젤 노크는 착화지연이 길어질수록 심해지므로, 착화지연을 줄이는 조치가 노크 방지책이 된다.
압축비를 높이면 압축 온도가 올라가 착화가 빨라진다.
흡기압력을 높이면 실린더 내 온도·압력이 올라가 착화지연이 줄어든다.
착화점이 낮은 연료를 쓰면 자연발화가 빨라져 착화지연이 짧아진다.
반대로 실린더 벽의 온도를 낮추면 혼합기 온도까지 함께 낮아져 착화가 늦어지므로, 이는 노크를 오히려 키우는 방향이라 방지책이 될 수 없다.