[주조기능장 필기] 05년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

후란(퓨란)수지 자경성 주형에서 경화제는 모래 100에 대해 0.3~0.4% 정도의 소량만 넣어도 충분하다.
경화제는 수지의 축합반응을 촉진하는 촉매 역할이라, 지나치게 많이 넣으면 오히려 경화 속도가 빨라져 조형 작업 시간이 부족해지고 주형사 강도도 나빠진다.

주형 표면에서 용탕과 직접 맞닿는 표면모래는 내화도가 가장 높아야 한다.
내화도가 낮으면 고온의 쇳물에 표면모래가 녹아 붙거나 소착되어 주물 표면에 결함이 생기기 때문이다.
점결력이 큰 것은 표면모래보다 이면모래(뒷모래)에 더 요구되는 성질이다.
통기도가 좋은 것과 성형성이 좋은 것은 조형 작업성에 관련된 성질로, 고온 내화성보다 우선순위가 낮다.

match plate(맞춤판, 부착모형판)는 상형과 하형에 쓰일 모형 절반을 분리선 기준으로 평판 양쪽에 붙이고, 탕구계와 탕도계까지 함께 부착해 놓은 모형이다.
상형·하형을 따로 조형할 필요 없이 한 번에 다룰 수 있어 소형 주물의 대량 생산에 적합하다.

금형(금속 원형)은 그 자체를 주조로 떠서 만들어 쓰는 원형이라, 금형을 뜰 때 생기는 수축과 그 금형으로 뽑을 주물의 수축을 합쳐서 수축여유를 이중으로 준다.
가공여유도 마찬가지로 금형 자체를 다듬는 몫과 완성 주물을 절삭하는 몫을 겹쳐 반영한다.
목재를 직접 깎아 만드는 목형은 이런 이중 반영 없이 주물 한 번분의 수축여유·가공여유만 주면 된다.

압력제어밸브의 압력이 지나치게 높거나 낮아지는 고장은 대부분 조정핸들의 압력설정, 니들밸브의 밀착 상태, 밸런스 피스톤의 작동이 불량할 때 생긴다.
반대로 스프링의 강도가 적절하게 맞춰진 상태는 정상적인 조건이므로 고장의 원인이 될 수 없다.

주물사의 통기도는 공기가 시험편을 통과하는 정도를 나타내며 $K = \dfrac{Vh}{PAt}$ 로 구한다.
V는 통과한 공기량, h는 시험편 높이, P는 압력차, A는 단면적, t는 통과 시간을 각각 뜻한다.
공기량과 높이가 클수록, 압력차·단면적·시간이 작을수록 통기도 값이 커지는 구조다.

동합금 주물에서 P(인)는 Cu와 반응해 저융점 공정조직을 만들어 유동성을 크게 높이는 동시에 주형과의 반응(mold reaction)도 촉진한다.
이 때문에 인동(P-Cu)은 동합금의 탈산제 겸 유동성 개선제로 널리 쓰인다.
Ca은 동합금에서 일반적으로 쓰이는 첨가원소가 아니다.
Al은 오히려 산화막을 형성해 유동성을 떨어뜨리는 경우가 많다.
S는 Cu와 취약한 화합물을 만드는 유해 불순물이어서 관리 대상이지, 유동성을 개선하는 원소가 아니다.

도가니 번호는 구리(Cu) 기준으로 한 번에 녹일 수 있는 무게(kg)를 나타내므로 도가니의 부피는 고정값이다.
같은 부피에 다른 금속을 녹이면 녹는 양은 밀도에 비례하므로 $150 \times \dfrac{2.7}{8.9} \approx 45.5\ \mathrm{kg}$ 로 계산되어, 150번 도가니로는 Al 약 45.5kg 정도를 녹일 수 있다.

다이캐스팅용 Al합금은 좁은 금형 캐비티를 빠르게 채워야 하므로 점성이 낮고 유동성이 좋아야 한다.
따라서 “점성이 대체로 클 것”은 다이캐스팅 합금에 필요한 조건과 반대되는 설명이다.
열간 취성이 적어야 응고 중 균열을 막을 수 있다.
응고 수축에 대한 용탕보급성이 좋아야 수축공 발생을 줄인다.
금형에 소착되지 않아야 이형이 쉽고 금형 수명이 길어진다.

KS 제도용지(A열 용지)는 가로와 세로의 비율이 1 : √2가 되도록 규격화되어 있다.
이 비율은 용지를 절반으로 접어도 같은 가로세로비를 유지한다는 특징 때문에 채택된 것이다.

주철을 녹이는 데 가장 적합한 용해로는 용선로(큐폴라)이다.
용광로·고로는 철광석에서 선철을 얻는 제선 설비이고, 균열로는 강괴를 압연 전에 균일한 온도로 가열하는 노이므로 주철 용해와는 목적이 다르다.

그림의 ①은 수선, ②는 변재, ③은 수피다.
도면에 나이테·수심·심재·곧은결·무늬결은 이미 이름이 붙어 있으므로, 남은 세 자리는 목재 조직의 나머지 부분으로 채워진다.
①: 통나무 아래쪽을 부채꼴로 잘라낸 면에 드러난, 수심에서 바깥으로 방사상으로 뻗은 가는 선 — 수선(방사조직)
②: 심재 바깥쪽과 수피 안쪽 사이의 옅은 색 띠로, 수분·양분이 지나가는 변재
③: 통나무 맨 바깥을 두껍고 검게 두른 껍질층인 수피

규사에 규산나트륨(물유리) 4~6%를 첨가·혼련한 뒤 $\mathrm{CO_2}$ 가스를 불어넣어 경화시키는 방법은 CO₂ 주형법이다.
규산나트륨이 이산화탄소와 반응해 실리카겔을 생성하면서 모래 입자를 결합시켜 단시간에 높은 강도를 얻을 수 있다.

전구 필라멘트의 밝기를 저항으로 조절해 고온체의 광도와 일치시켜 온도를 재는 방식은 광고온도계(Optical Pyrometer)의 원리다.
비접촉으로 측정하면서도 휴대가 가능해 접근이 어려운 고온 용탕의 온도 측정에 쓰인다.

큐폴라 바닥에 물이 고인 상태에서 고온의 쇳물이 유입되면 순간적으로 급격히 기화하면서 수증기 폭발의 위험이 생긴다.
따라서 조업 전 바닥과 배재구 주변의 수분을 반드시 제거해야 한다.

억지 끼워맞춤이 확실히 보장되려면 가장 헐거운 경우에도 죔새가 생겨야 하므로, 구멍의 최대 허용치수가 축의 최소 허용치수보다 작아야 한다.
이 조건이면 어떤 조합으로 가공되어도 항상 축이 구멍보다 커서 강제로 압입해야 결합된다.

정회전과 역회전용 계전기가 동시에 여자되어 전원이 단락되는 사고를 막기 위해 서로의 동작을 금지시키는 회로를 인터록회로라 한다.
한쪽 계전기가 동작 중이면 그 접점이 다른 쪽 회로를 강제로 차단해 두 계전기가 동시에 들어가는 일이 없도록 한다.

탕구를 타고 처음 흘러 들어온 쇳물에는 산화물·슬래그 같은 불순물이 많이 섞여 있는데, 이를 걸러 주는 부위가 탕도선(탕도 끝부분)이다.
탕도가 주입구로 바로 이어지지 않고 한 구간 더 연장되면서 처음 유입된 지저분한 쇳물을 그 끝에 가두어, 이후 깨끗한 쇳물만 주입구를 통해 캐비티로 들어가게 한다.

주형이나 코어의 구속 없이 합금이 냉각되면서 체적과 치수가 줄어들어도 아무 저항을 받지 않는 수축을 자유수축이라 한다.
반대로 코어나 주형에 눌려 수축이 방해받으면 응력이 남아 균열이나 변형 같은 결함으로 이어질 수 있다.

구상흑연주철(ductile cast iron)은 흑연을 구상화 처리해 강도와 연신율을 함께 높인 주철로, KS 기호는 GCD다.
GC는 일반 회주철, SC는 주강을 나타내는 기호여서 서로 구분된다.

공차는 최대 허용치수와 최소 허용치수의 차로 구한다.
상한이 $40+0.005$, 하한이 $40-0.003$이므로 계산하면 공차는 0.008이 된다: $(40+0.005)-(40-0.003)=0.008$

탄소강을 기름에 담금질할 때 냉각 도중 Ar′ 변태가 일어나는 600℃ 부근에서는 펄라이트보다 곱고 마르텐사이트보다는 무른 중간 조직인 트루스타이트(troostite)가 나타난다.
냉각속도가 더 느려 변태온도가 높아지면 소르바이트나 펄라이트로, 냉각속도가 더 빨라 온도가 크게 낮아지면 마르텐사이트로 바뀐다.

용탕이 주형 분할면을 타고 주형 공간으로 들어가므로 parting line gate다.
그림에서 주입컵에서 내려온 탕구가 상형을 수직으로 관통한 뒤, 상형과 하형이 맞물리는 수평 분할선 높이에서 꺾여 주형 공간의 윗면으로 이어진다. 주형 공간 전체는 분할면 아래쪽 하형 안에 들어 있다.
탕구가 주형 공간 바닥까지 내려가 밑에서부터 채우면 bottom gate, 상형 위에서 주형 공간 윗면에 곧장 부으면 top gate, 가느다란 연필 모양 탕구를 위에서 여러 개 내리면 top pencil gate다. 어느 쪽도 그림처럼 분할면을 타고 들어가지 않는다.

후란계 수지는 후르푸릴알콜(FA)을 골격으로 포름알데히드(F), 요소포름알데히드(UF), 페놀포름알데히드(PF) 등과 조합한 형태로 분류된다.
“요소-페놀/후르푸릴알콜계(UP/FA)”는 이런 표준 조합에 없는 잘못 짝지어진 명칭이다.
후르푸릴알콜/포름알데히드계(FA/F)는 실제 사용되는 후란수지 조합이다.
요소포름알데히드/후르푸릴알콜계(UF/FA)와 페놀포름알데히드/후르푸릴알콜계(PF/FA)도 실제 사용되는 조합이다.

(A)는 cold shot, 즉 튀어 오른 용탕 방울이 먼저 굳은 채 주물 속에 갇힌 결함이다.
확대부를 보면 단면 해칭 안에 둥근 알갱이 여러 개가 서로 겹쳐 박혀 있고, 알갱이마다 본체와 구분되는 경계선이 그려져 있다. 주입 온도가 낮거나 낙차가 커서 튄 방울이 본체에 다시 녹아 붙지 못하고 남은 모습이다.
수축공은 두꺼운 부위 한가운데 생기는 불규칙하고 거친 하나의 빈 구멍이라 알갱이 모양이 아니다.
개재물은 슬래그·모래가 섞여 들어간 것이고, 블리스터는 가스로 표면이 부풀어 오른 결함이라 단면 속 금속 알갱이와는 다르다.

용선로(큐폴라) 운전에서 컴퓨터로 관리하는 항목은 용해속도, 용선(쇳물) 제고량, 주입속도처럼 노 안에서 일어나는 용해·배출 공정이다.
주물 냉각속도는 쇳물이 주형에 부어진 뒤 주형 내부에서 일어나는 응고·냉각 과정이라 용선로 자체의 제어 항목이 아니다.

코어박스는 목재나 알루미늄·구리합금 같은 금속으로 만들어 코어사를 다져 코어를 뽑아내는 틀이다.
“Shell형”은 코어박스의 재질이 아니라 가열된 금형에 수지피복사를 부착시켜 굳히는 조형 방식(셸 몰딩법) 자체를 가리키는 말이라 코어박스 종류로 묶기에 맞지 않는다.

주철주물은 온도가 올라갈수록 인장강도가 서서히 떨어지다가 약 400℃ 부근을 지나면서 급격히 저하되는 특성을 보인다.
이 때문에 고온에서 사용하는 주철 부품은 사용 한계온도를 이 구간 이하로 설계한다.

구리·황동·청동 같은 동합금의 현미경 조직시험에는 염화제이철(FeCl₃) 5g + 진한 염산 50cc + 물 100cc 조성의 부식액이 널리 쓰인다.
철강 조직 관찰에 쓰는 피크린산 계열 부식액과는 용도가 다르므로 재질에 맞는 부식액을 골라야 한다.

코어프린트는 코어를 주형 안에서 정확한 위치에 고정하고, 쇳물의 부력으로 코어가 떠오르는 것을 방지하며, 코어에서 나오는 가스를 밖으로 배출시키는 통로 역할을 한다.
주물이 응고된 뒤 코어사를 제거하는 작업은 코어 자체의 붕괴성이나 후처리 공정에 관련된 문제로, 코어프린트를 붙이는 목적과는 관련이 적다.

구상흑연주철은 흑연을 구상화시켜야 하므로 보기의 주철 가운데 탄소와 규소 함량을 가장 높은 범위로 관리한다.
가단주철은 먼저 백주철로 굳혀야 해서 탄소·규소를 낮게 잡는다. 이후 흑심가단주철은 열처리로 시멘타이트를 분해해 흑연을 석출시키고, 백심가단주철은 산화 분위기에서 탈탄시켜 만든다.
강인주철도 기지를 치밀한 펄라이트로 만들기 위해 탄소·규소를 비교적 낮게 조절한다.

원판처럼 곡선 형태를 자유롭게 절단해야 하는 작업에는 얇고 좁은 톱날이 순환하는 band saw(띠톱)가 가장 편리하다.
circular saw는 직선 절단에, planner는 평면 대패질에, belt sander는 표면 연마에 적합해 원판 가공과는 용도가 다르다.

수동식 졸트 스퀴즈 조형기에서는 조형사를 반복적으로 다루면서도 사람이 직접 들고 다뤄야 하므로, 매치플레이트는 가볍고 다루기 쉬운 알루미늄제가 가장 적합하다.
목제는 내구성이 약해 반복 사용에 취약하고, 주철제·청동제는 무거워 수동 작업기에는 부담이 크다.

구리합금은 인동(P-Cu)으로, 주강은 Al으로 탈산하고, Al합금은 Cl₂ 가스를 불어넣어 탈가스 처리하는 것이 실제로 쓰이는 조합이다.
반면 주철은 페로실리콘(Fe-Si) 계열로 탈산·접종하는 것이 일반적이어서, “주철-Ca” 짝은 앞의 셋과 달리 표준 조합으로 보기 어렵다.

강자성체는 외부 자기장이 없어도 자성이 강하게 유지되는 금속으로, 대표적으로 Fe, Ni와 함께 Co(코발트)가 있다.
Ag(은), Cu(구리), Bi(비스무트)는 모두 자성이 거의 없거나 반자성에 가까운 금속이다.

강을 냉간가공하면 소성변형으로 전위 밀도가 늘어나면서 경도, 항복점, 인장강도는 오히려 증가한다.
반면 재료가 가공경화로 더 이상 늘어나기 어려워지므로 연신율은 감소한다.

외형검사·치수검사·중량검사는 주물을 그대로 둔 채 확인할 수 있는 비파괴적인 검사다.
이에 비해 조직검사는 시편을 잘라내어 연마·부식한 뒤 현미경으로 관찰해야 하므로 주물을 파괴해야만 수행할 수 있는 검사법이다.

주물사가 반복 사용되면서 노화(열화)되는 원인은 사립의 이상팽창에 의한 균열, 점결제의 점결력 상실, 사립 형상의 변형(마모·파쇄) 등이 대표적이다.
주물사와 점결제 사이의 mold reaction은 반복 가열될수록 오히려 진행(증가)하면서 노화를 촉진하는 쪽이지, 반응이 저하되어 노화가 생기는 것은 아니다.

불량 목형을 막으려면 목형제작자가 목형 제작 기술뿐 아니라 주형 조형 기술도 함께 이해하도록 교육해야 한다.
주형 조형 기술 교육보다 목형제작 교육만 강조하는 방식은 종합적인 불량 예방 대책으로 적절하지 않다.
목형 제작 방안 확립, 검사 강화, 정기적 품질관리 교육 병행은 모두 불량 예방에 도움이 되는 조치다.

날어김은 톱니를 좌우로 번갈아 구부려 톱날 두께보다 넓은 홈을 만드는 가공이다.
이 처리로 톱밥이 빠질 여유 공간이 생겨 톱날이 목재에 끼이는 현상을 줄일 수 있다.
피치는 톱니와 톱니 사이의 간격을 뜻한다.
절삭각은 톱니 날의 절삭 방향 각도를 가리킨다.
측면 경사각은 톱니 옆면의 경사 각도를 가리킨다.
이 세 요소는 모두 톱니의 형상을 나타낼 뿐, 톱날 끼임을 줄이는 기능과는 거리가 있다.

원심주조에서는 회전 중 발생하는 원심력으로 비중이 큰 성분이 바깥쪽으로 몰려, 외부 조직이 내부 조직보다 치밀해지는 것이 일반적이다.
따라서 내부 조직이 외부보다 치밀하다는 설명은 원심주조의 실제 특징과 반대된다.
가벼운 개재물과 가스는 중심부로 모여 편석이 발생하기 쉽다.
회전력을 이용해 원통형 제품 제작에 적합하다.
중공 형상을 원심력만으로 만들 수 있어 별도의 코어가 필요 없는 경우가 많다.
이처럼 조직 치밀도를 제외한 나머지 특징은 원심주조의 일반적인 성질과 일치한다.

목재가 원형 재료로 널리 쓰이는 이유는 재료비·가공비가 저렴하고 가공성이 좋으며 취성이 적다는 장점 때문이다.
반면 기계적 강도가 낮고 치수 정밀도를 유지하기 어렵다는 것은 목재의 단점이지, 목재를 선택하는 이유가 될 수 없다.
금속보다 재료비·가공비가 싸 다량생산에 유리하다는 것은 사용 이유에 해당한다.
석재·시멘트보다 가볍고 취성이 적다는 것도 사용 이유다.
합성수지보다 값이 싸고 소량 가공에도 유리하다는 것 역시 사용 이유다.
결국 강도와 정밀도가 부족하다는 점은 목재 사용의 이유가 아니라 극복해야 할 한계에 해당한다.

돌로마이트(dolomite)는 CaO·MgO 계열의 염기성 내화물로 분류된다.
규사는 SiO2 계열의 대표적인 산성 내화물이다.
내화점토는 점토질(샤모트) 계열로 산성 내화물에 속한다.
납석도 산성 내화물로 분류된다.
세 가지 모두 염기성 성분이 아니라는 점에서 돌로마이트와 구분된다.

도형제(塗型劑)는 주형 표면에 발라 용금의 침투와 화학반응을 막고 표면을 매끄럽게 만드는 도장재이다.
이형제는 모형을 분리할 때 쓰는 재료다.
점결제는 주물사 입자를 서로 붙이는 재료다.
첨가제 역시 도형과는 다른 보조 재료로, 도형제의 표면 코팅 기능과는 구분된다.

연천인율은 1년간 근로자 1,000명당 발생한 재해자 수를 나타내는 지표다.
연천인율은 재해자수를 평균근로자수로 나눈 값에 1000을 곱하여 구한다.
근로시간을 기준으로 하는 도수율이나 근로손실일수를 기준으로 하는 강도율과는 계산 기준이 다르다.

백주철은 탄소가 흑연으로 석출되지 않고 시멘타이트(Fe3C) 형태로 존재하는 주철이다.
흑심가단주철, 구상흑연주철, 회주철은 모두 조직 내에 흑연이 존재한다는 공통점이 있다.

초음파탐상법은 초음파를 재료 내부로 투과시켜 반사 신호로 내부 결함을 검출하는 비파괴검사법이다.
육안검사법은 표면에 드러난 결함만 확인할 수 있다.
염색침투탐상법은 표면에 열린 결함만 검출할 수 있다.
침투탐상법 역시 표면에 열린 결함만 검출할 수 있다.
내부에 숨은 결함까지 찾아내려면 표면 검사법보다 초음파와 같은 투과성 검사법이 필요하다.

모형공장에서는 정밀한 조립·정반 작업이 기계 가공의 진동·분진·소음에 영향을 받지 않도록 별도 구역으로 분리 배치하는 것이 바람직하다.
따라서 기계, 작업대, 조립 정반을 한 공간에 함께 배치하는 것은 모형 정밀도 관리 측면에서 적절하지 않다.
모형공장 크기를 주물공장의 1/3~1/4 수준으로 두는 것은 통상적인 규모 기준이다.
1인당 작업면적을 10~17m² 정도로 두는 것도 일반적인 기준이다.
조도를 100lx 이상으로 유지하는 것 역시 권장되는 작업환경 기준이다.
규모와 조도 기준은 실제 운영에 부합하지만, 작업 구역을 통합 배치하는 것은 정밀 작업 관리에 어긋난다.

CAPP(Computer Aided Process Planning)는 공정 설계를 전산화해 리드타임을 단축시키는 것을 목표로 한다.
따라서 공정계획 리드타임이 늘어난다는 설명은 CAPP 도입의 장점이 아니라 오히려 반대되는 결과다.
공정 합리화와 표준화는 CAPP의 대표적 장점이다.
다른 응용프로그램과의 통합도 CAPP 도입 효과로 꼽힌다.
공정계획 입안자의 생산성 향상 역시 CAPP 도입 효과다.
이처럼 CAPP는 리드타임을 늘리는 것이 아니라 줄이는 방향으로 작용한다.

정목(柾目)은 통나무를 수심(중심)을 지나도록 켜서 표면에 나이테가 나란한 직선 무늬로 나타나는 목재로, 수축·뒤틀림이 적고 치수 안정성이 높아 목형의 주체가 되는 부분이나 정밀도가 필요한 부분에 쓰인다.
판목(板目)은 나이테에 접하는 방향으로 켠 목재로, 무늬가 곡선이고 수축·뒤틀림이 상대적으로 크다.
종목(縱目)은 목재를 결(섬유) 방향으로 본 면을 가리키는 용어다.
변재(邊材)는 나무 껍질에 가까운 바깥쪽 부위로, 수분이 많고 변형이 크다.
정밀도가 중요한 부분일수록 뒤틀림이 적은 정목을 사용하는 것이 유리하다.

Fe(철)은 Au, Pt 같은 귀금속이나 Cu에 비해 산화·부식이 가장 쉽게 일어나는 금속이다.
Au와 Pt는 화학적으로 매우 안정한 귀금속이며, Cu 역시 Fe보다는 내식성이 우수한 편이다.

큐폴라 조업에서 슬랙의 염기도는 염기성 산화물과 산성 산화물의 비로 나타낸다.
$\dfrac{\mathrm{CaO}+\mathrm{MgO}}{\mathrm{SiO_2}}$
CaO와 MgO는 대표적인 염기성 성분, SiO2는 산성 성분이므로 이 비율이 클수록 슬랙이 염기성에 가까워진다.

피치(Pitch)는 콜타르 계열의 유기질 점결제로 주물사 입자를 결합하는 데 쓰인다.
벤토나이트는 점토광물 계열의 무기질 점결제다.
내화점토도 무기질 계열의 점결제다.
몬트모리로나이트 역시 점토광물 계열의 무기질 점결제다.
탄소를 포함한 유기 화합물 계열이라는 점에서 피치는 나머지와 뚜렷이 구분된다.

온도·소음·분진은 작업장의 물리적 환경 상태를 나타내는 대표적인 작업환경 요인이다.
반면 냉수관리는 근로자에게 식수를 공급·관리하는 복지 업무로, 작업환경 자체를 측정·관리하는 항목과는 성격이 다르다.

로트별 검사에서 AQL(합격품질수준) 지표형 샘플링검사 방식은 KS A ISO 2859-1에서 규정한다.
2859-0은 샘플링검사 시스템 전반에 대한 총칙이다.
2859-2는 고립로트에 대한 LQ 지표형 검사를 다룬다.
2859-3은 스킵로트 샘플링 절차를 규정한다.
같은 2859 시리즈라도 세부 번호에 따라 적용 방식이 다르게 규정되어 있다.

데이터 21.5, 23.7, 24.3, 27.2, 29.1 의 평균은 25.16 이고 편차 제곱을 모두 더한 제곱합 S 는 35.952 이므로, 7.59 로 적은 값이 틀렸다.
직접 계산하면
$S=(-3.66)^{2}+(-1.46)^{2}+(-0.86)^{2}+2.04^{2}+3.94^{2}=35.952$
$s^{2}=\dfrac{S}{n-1}=\dfrac{35.952}{4}=8.988$
이어서 시료분산 값은 제시된 것과 정확히 일치한다.
나머지도 맞는다. 자료를 크기순으로 놓았을 때 가운데 값이 24.3 이라 중앙값이 되고, 최댓값에서 최솟값을 뺀 범위는 29.1 − 21.5 = 7.6 이다.

여력은 작업 능력에서 실제 부하를 뺀 값이 능력 대비 차지하는 비율로 나타낸다.
여력은 (능력－부하)를 능력으로 나눈 값에 100을 곱하여 구한다.

R 관리도(범위 관리도)는 길이, 무게처럼 연속적으로 측정되는 계량치 데이터를 관리하는 관리도다.
nP 관리도, C 관리도, U 관리도는 모두 불량개수나 결점수처럼 계수치 데이터를 다루는 관리도다.

생산보전(PM)은 일반적으로 사후보전, 예방보전, 개량보전, 보전예방의 네 가지 활동으로 구성된다.
안전보전은 이러한 생산보전 체계의 표준 구성 요소로 분류되지 않는다.

스톱 워치법은 관측자가 초시계로 작업자를 직접 재는 방식이어서, 작업자가 감시당한다는 심리적 압박을 가장 크게 느끼는 작업측정 기법이다.
PTS법과 WF법은 미리 정한 표준시간 자료를 적용하는 방식이고, 워크 샘플링법은 순간적·간헐적 관측이라 심리적 부담이 상대적으로 적다.