[제강기능장 필기] 02년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

제강 슬래그(강재)는 Fe 등 유용 원소의 손실을 최소화하도록 관리해야 하므로, 그 손실을 크게 만드는 역할을 한다는 설명은 슬래그의 기능과 맞지 않는다.
슬래그는 노 내 분위기의 산소·가스로부터 용강을 차단해 오염을 막고, 산화철(FeO)을 보유해 산소를 전달하는 매개체 역할을 하며, P·S 같은 유해 성분을 흡수해 제거하는 기능을 수행한다.

망간(Mn)은 용강에 첨가했을 때 밀도와 점성을 함께 낮추는 원소로 알려져 있다.
Mn의 밀도(약 7.3g/cm³)는 철보다 낮은 반면, 구리·코발트·니켈은 모두 철보다 밀도가 높은 원소여서 첨가하면 오히려 용강의 밀도를 높이는 방향으로 작용한다.

Al2O3는 염기성 산화물이 아니라 양성(amphoteric) 산화물이고, P2O5는 양성이 아니라 산성 산화물이므로 해당 분류는 성분 구성을 틀리게 짝지은 것이다.
Na2O·CaO 같은 알칼리·알칼리토 금속의 산화물은 염기성, SiO2는 산성, MnO는 염기성으로 분류되는 것이 일반적인 슬래그 성분 구분이다.

산성 슬래그(강재)에서는 FeO의 대부분이 2FeO·SiO2 형태의 규산철 화합물로 존재하기 때문에, 유리(자유) 상태의 FeO보다 산화력이 약해진다.
SiO2와 결합해 안정한 화합물을 이룬 FeO는 산소를 잘 내주지 못하므로, 염기성 슬래그에서 CaO와 공존하며 비교적 자유롭게 활동하는 FeO보다 정련 반응성이 떨어진다.

형석(CaF2)은 제철·제강 조업에서 슬래그의 유동성을 가장 크게 높여주는 융제로 널리 사용된다.
형석은 슬래그의 녹는점을 낮추고 점성을 크게 떨어뜨리는 효과가 뛰어나 소량 첨가만으로도 슬래그의 흐름성을 크게 개선한다.
반면 규석(SiO2)은 슬래그 구조를 중합시켜 오히려 점성을 높이고, 석회석·산화마그네슘은 그 자체의 융점이 높아 충분히 녹지 못하면 유동성 개선 효과를 기대하기 어렵다.

나트륨(Na)은 용선의 탈황에는 쓰이지만, 용강 처리 온도에서는 기화(증발)해 버려 용강 탈황제로는 쓸 수 없다.
Na의 끓는점은 약 880℃ 수준으로 용강 온도(약 1600℃)보다 크게 낮아, 혼선로 등에서 소다회(Na2CO3) 형태로 첨가하는 용선 예비처리 단계에서만 실용적으로 사용된다.

염기성 슬래그(강재)에서 CaO가 과다하면 다 녹지 못한 유리 석회 입자가 남아 슬래그의 유동성을 가장 크게 떨어뜨린다.
CaO는 융점이 매우 높아 다른 성분과 충분히 반응해 녹지 않으면 슬래그 속에 고체 상태로 남는다.
반면 FeO와 P2O5는 슬래그의 융점을 낮추어 오히려 흐름성을 돕는 쪽으로 작용하고, SiO2는 염기성 슬래그에서 CaO와 결합해 소비되므로 과잉 CaO만큼 유동성을 해치지는 않는다.

질소 용해도는 질소 분압의 제곱근에 비례하고, 용해도를 낮추는 원소일수록 활동도 계수 fN을 크게 한다는 설명이 옳다.
질소는 분자가 원자로 해리되어 녹으므로 $\tfrac{1}{2}\mathrm{N_2} \rightarrow [\mathrm{N}]$ 평형에서 시버트(Sievert) 법칙 $[\%\mathrm{N}]=K\sqrt{P_{\mathrm{N_2}}}$가 성립한다. 분압 자체가 아니라 그 제곱근에 비례한다는 점이 핵심이다.
제3원소의 영향은 $[\%\mathrm{N}]=\dfrac{K\sqrt{P_{\mathrm{N_2}}}}{f_{\mathrm{N}}}$로 나타내므로 fN이 커질수록 용해도는 작아진다. 즉 C·Si처럼 질소 용해도를 감소시키는 원소가 fN을 높이고, Cr·Mn·V처럼 용해도를 늘리는 원소는 fN을 낮춘다.

슬래그에 의한 탈황은 슬래그 중의 산소 이온(O²⁻)이 용철 중의 황(S)과 자리를 바꾸어 S²⁻로 슬래그에 흡수되고, 그 대신 산소가 용철 쪽으로 넘어가는 이온 교환 반응으로 표현된다.
즉 O²⁻ + S → S²⁻ + O의 형태로, 슬래그 속 Ca²⁺가 생성된 S²⁻를 CaS로 안정하게 붙잡아 두기 때문에 탈황 반응이 슬래그 쪽으로 계속 진행될 수 있다.

고철을 먼저 넣어 노 내벽을 보호한 뒤 용선을 붓고, 노를 세워 산소 취련을 시작하면서 매용제(생석회·철광석·형석)를 투입하는 흐름이 표준 장입 순서다.
찬 고철을 바닥에 먼저 깔면 뜨거운 용선이 내화물에 직접 닿는 것을 막을 수 있고, 랜스를 내려 취련을 시작한 뒤에야 슬래그를 만들 매용제를 넣어야 초기 슬래그의 유동성과 정련 능력을 확보할 수 있다.
용선을 고철보다 먼저 장입하면 내벽 보호 효과가 없다.
산소 취련을 시작하기 전에 매용제를 모두 넣는 방식은 슬래그 형성 순서와 맞지 않는다.
결국 고철·용선 장입 후 취련을 시작하고 그 안에서 매용제를 투입하는 순서만이 실제 조업 절차와 일치한다.

Cu, Ni, Mo처럼 철보다 산소와의 친화력이 약해 산화되기 어려운 합금원소는 산소 취련을 시작하기 전에 첨가해도 손실 없이 용강에 남는다.
Si, Mn, Cr처럼 쉽게 산화되는 원소는 취련이 끝난 뒤에 넣어야 손실을 줄일 수 있지만, Cu·Ni·Mo는 산화 손실이 거의 없어 원료와 함께 미리 넣어도 회수율이 높으므로 굳이 출강 직전이나 레이들에서 다시 넣을 필요가 없다.

전로제강법은 용선에 산소를 불어넣어 일어나는 산화반응으로 용강을 정련하는 방법이다.
C, Si, Mn 등이 산화되며 발생하는 반응열 자체가 열원이 되므로 외부에서 별도의 열원을 공급할 필요가 없고, 정련에 걸리는 시간도 노 용량과 크게 관계없이 대략 20~30분 정도로 짧게 끝난다.
주원료 중 고철이 차지하는 비율은 보통 10~30% 수준에 그친다.
열원은 외부에서 공급되는 것이 아니라 산화반응 자체에서 나온다.
이런 이유로 산화반응에 의한 정련이라는 설명만이 전로제강법의 특징과 맞는다.

산소전로 안의 강재(슬래그)는 주로 탈인·탈황 작용을 맡으며, 이때 염기도는 3.5~4.5 수준으로 매우 높게 유지된다.
염기도가 높은 슬래그는 P2O5, S 성분을 안정적으로 흡수해 인과 황을 효과적으로 제거하도록 돕는다.

완전히 탈산되어 응고할 때 기포가 생기지 않는 강을 진정강이라 하며, 이는 킬드강을 가리키는 이름이다.
Al, Si 같은 강한 탈산제로 용강 중 산소를 충분히 제거했기 때문에 응고 과정에서 CO 가스에 의한 끓음 현상이 나타나지 않는다.

하주법은 용강이 아래에서부터 조용히 채워 올라가기 때문에 강괴 표면이 깨끗하게 얻어지는 것이 가장 큰 특징이다.
주입 중 용강이 튀거나 주형 벽에 직접 부딪히지 않아 산화물 개재물이나 스플래시 흔적이 적게 남는다.
조괴장은 여러 주형에 동시에 용강을 나눠 보내는 러너 설비가 필요해 오히려 넓은 공간을 차지한다.
주입속도와 탈산 조정은 조용한 흐름 덕분에 다루기 쉬운 편이다.
따라서 표면이 깨끗하게 나온다는 점이 하주법의 실제 특징에 해당한다.

분괴압연용 대형 강괴는 조직을 균일하게 만들기 위해 높이를 두께의 2.5~3.5배 정도로 낮게 설계한다.
강괴 높이가 지나치게 크면 냉각이 늦게 끝나는 중심부에 편석과 수축공이 집중되므로, 단면을 넓히고 높이를 상대적으로 낮춰 응고 시간을 줄이고 조직을 개선한다.

전극 재료 중 흑연전극이 가장 높은 전기전도도를 가진다.
흑연은 결정성이 높아 전기·열 전도성이 우수해 탄소전극, 코크스전극, 쇠더베르그(Söderberg)전극보다 대전류를 흘려야 하는 전기로에 더 적합하다.

AOD법은 고탄소 용강에서도 빠르게 탈탄과 탈황을 함께 진행할 수 있어 VOD법보다 생산성이 높다.
AOD는 Ar과 산소를 섞어 노 옆면이나 하부에서 불어넣어 짧은 시간에 탈탄시키면서 Ar 희석으로 Cr 산화 손실도 억제하는 반면, VOD는 진공설비를 활용하는 만큼 처리 시간과 설비비가 더 든다.

일반적으로 채택되는 전기로 조업법은 염기성 노상에서 냉재를 장입해 완전산화법과 2회강재법을 조합한 방식이다.
상온 원료를 장입해 녹인 뒤 산화기에서 불순물을 충분히 제거하고, 슬래그를 한 번 걷어내고 새로 만들어 환원정련을 진행하는 방식으로 품질을 높인다.

각형 빌레트의 표면균열은 빌레트 전체 표면에 고르게 생기는 것이 아니라 모서리(코너) 부위에 집중되어 나타난다.
사각 단면의 모서리는 두 방향에서 동시에 열을 빼앗겨 냉각속도가 빠르고 응력이 몰리기 때문에 균열이 코너에 편중되며, 슬라브는 넓은 면에서 표면균열이 생기고 냉각강도가 셀수록, 테이퍼형 주형을 쓰지 않을수록 표면균열이 늘어난다는 나머지 설명은 타당하다.

연속주조용 몰드파우더의 주성분은 Al2O3-SiO2-CaO 계열이다.
CaO와 SiO2를 뼈대로 Al2O3를 섞어 적정 점도와 융점을 갖는 유리질 슬래그를 만들어 몰드 안에서 윤활과 단열, 개재물 흡수 역할을 하도록 설계한다.

주조능률 식에서 k는 이어서 주조하는 레이들(차지)의 개수, tp는 주조 전후에 한 번 붙는 준비시간을 뜻한다.
H가 레이들 1개분의 용강량이므로 분자 kH는 레이들 k개를 연연주했을 때의 총 생산량이 되고, 분모의 'k×주조시간'은 그 k개를 차례로 주조하는 데 걸리는 시간이 된다. 여기에 더해지는 tp는 레이들 개수와 관계없이 한 번만 드는 준비시간이므로, 결국 이 식은 총 생산량을 총 소요시간으로 나눈 값이 된다.
k를 단순한 비례상수로 보면 분자와 분모에 함께 붙는 의미를 설명할 수 없고, tp를 대기시간으로 보면 레이들 수에 비례하지 않고 한 번만 더해지는 항이라는 구조와 맞지 않는다.

Mn, Cr 같은 원소는 진공탈가스 중의 탈질소를 촉진하는 것이 아니라 오히려 억제하는 쪽으로 작용한다.
Cr 등은 질소와 안정한 화합물을 만들기 쉬워 강 중 질소 용해도를 높이는 방향으로 작용해 탈질소 반응 속도를 늦추며, 탈산이 덜 된 상태일수록 탈질소가 촉진되고 탈질소 반응속도가 탈수소보다 느리다는 나머지 설명은 옳다.

탈인 반응은 발열반응이어서 강욕(용강)의 온도가 높을 때 오히려 진행이 저해된다.
온도가 오르면 발열반응의 평형이 역방향(재인화)으로 기울어 인 제거 효율이 떨어지는 반면, 슬래그의 염기도가 높고 유동성이 좋으며 슬래그 중 P2O5 농도가 낮게 유지될수록 탈인은 촉진된다.

킬드강은 완전히 탈산되어 응고 중 림링 액션(rimming action) 자체가 일어나지 않으며, 편석이 적은 것은 조용한 응고 특성 때문이지 림링 작용 때문이 아니다.
림링 액션은 탈산이 덜 된 림드강에서 CO 가스가 빠져나가며 표면 근처를 정제하는 현상이므로 킬드강과는 관계가 없으며, 강 표면의 순도가 비교적 높고 가스의 일부가 강괴 표면에 가까운 곳에 모이며 판·봉재처럼 표면상태가 중요한 제품에 쓰인다는 나머지 설명은 그대로 받아들인다.

침적노즐을 쓰는 목적은 주조능력 향상이 아니라 대기와의 접촉을 막아 재산화와 스플래싱을 방지하는 데 있다.
슬라이딩 노즐 방식이 고장이 적고 유량 조절이 쉽다는 점, 연주기 형식에 수평형·수직형·만곡형이 있다는 점, 진동구동(오실레이션) 장치가 용강이 주형벽에 붙는 것을 막기 위한 것이라는 나머지 설명은 옳다.

Ladle bubbling은 탈수소처리를 목적으로 하지 않는다.
수소 제거에는 압력을 낮추는 진공탈가스가 필요하며, 상압에서 가스만 불어넣는 방식으로는 탈수소 효과가 크지 않다.
성분을 고르게 섞어주는 성분균일화
용강 전체의 온도를 맞추는 온도균일화
비금속 개재물을 띠워 제거하는 개재물 분리부상
이 세 가지가 Ladle bubbling의 실제 목적에 해당한다.

전기로는 오히려 전로보다 전력과 내화물의 원단위가 더 많이 드는 편이라 이 부분은 전기로의 이점으로 볼 수 없다.
전로는 산화반응 자체의 열로 정련이 이루어지지만 전기로는 외부 전력으로 고온을 만들어야 하고 아크로 인한 내화물 손상도 커서 단위 생산량당 전력·내화물 소모가 크며, 다만 원료 제약이 적고 유가금속 회수가 쉬우며 고온을 비교적 쉽게 얻을 수 있다는 점은 전기로의 실제 이점이다.

호이슬러 합금은 구성 원소 자체는 강자성을 띠지 않는데도 합금 상태에서 강자성을 나타내는 대표적 합금으로, 주성분은 Cu-Mn-Al이다.
이 조합은 특정 결정 구조에서 전자 배열이 강자성을 만들어내는 특이한 사례로 알려져 있다.

담금질로 생긴 조직의 응력과 불안정함을 완화하면서 인성을 높이는 열처리는 뜨임(템퍼링)이다.
담금질 직후의 마르텐사이트는 강도는 높지만 취약하고 내부응력이 남아 있는데, 뜨임을 거치면 더 안정한 조직으로 바뀌면서 인성이 회복된다.

황(S)은 강 중에서 유익한 원소가 아니라 적열취성을 일으키는 대표적 유해 원소다.
S은 Fe와 결합해 FeS를 만들어 고온 가공 시 강을 약하게 하므로 Mn을 첨가해 MnS로 바꿔 그 해를 줄이는 것이 일반적이다.
C 함량이 늘수록 경도·강도가 오르고 신장률이 떨어진다는 점, Si가 1% 늘 때마다 인장강도가 약 $10\ \mathrm{kgf/mm^2}$ 오른다는 점, Mn이 강도·인성을 높이고 S의 해를 방지한다는 점은 모두 맞는 설명이다.

Cr, Ni을 첨가해 페라이트형·마르텐사이트형·오스테나이트형·석출경화형으로 나뉘는 강은 내식강(스테인리스강)이다.
합금 비율에 따라 조직이 달라지면서 각기 다른 내식성과 기계적 성질을 갖도록 설계된다.

지렛대법으로 계산하면 723℃ 선상에서 이미 만들어진 초석 페라이트의 분율은 75%다.
공석점 탄소량을 0.8%, 페라이트의 고용탄소를 0으로 두면 초석 α 분율은 아래처럼 구해진다.
$f_{\alpha}=\dfrac{0.8-0.2}{0.8-0}=0.75$
따라서 초석 α의 양은 약 75%로 계산된다.

Ni, Mn은 오스테나이트 영역을 넓혀 상온에서도 오스테나이트 조직을 안정화하는 대표적 원소다.
반대로 Cr, Mo, Si, W 같은 원소는 페라이트 영역을 넓히는 쪽으로 작용해 오스테나이트를 불안정하게 만든다.

산업심리에서 안전사고와 연결지어 드는 5대 요소는 동기·기질·감정·습성·습관처럼 사람의 심리적 특성들이며, 신체적인 힘을 뜻하는 활력은 여기에 들어가지 않는다.
기질은 타고난 성격, 곧 개성에 해당하는 항목으로 함께 다뤄지며, 사고 원인을 사람의 내적 요인에서 찾는 이 분류는 체력이나 활력 같은 신체 조건과는 구분된다.

기름(유류) 화재에는 주수(물뿌림) 소화기를 쓰면 안 된다.
물은 기름보다 무거워 아래로 가라앉으며 끓어올라 불붙은 기름을 튀기고 화재를 오히려 넓게 퍼뜨리기 때문이며, ABC소화기·CO2소화기·포말소화기는 산소 차단이나 냉각 방식으로 기름 화재에 사용할 수 있다.

Q-BOP(저취전로)는 상부 랜스 없이 바닥의 취입구로 산소를 불어넣는 방식이라 오히려 건물 높이를 낮출 수 있다는 것이 특징이다.
고철 배합률을 상취전로보다 높일 수 있고 극저탄소 영역에서 탈탄이 쉬우며 동일 FeO 수준에서 탈인이 잘 되는 나머지 특징은 Q-BOP의 실제 장점이다.

전로의 Tap to Tap(TTT) 시간, 즉 출강부터 다음 출강까지 걸리는 시간은 대략 40분 정도로 짧다.
짧은 정련시간은 산화반응 자체가 열원이 되어 빠르게 진행되는 전로 제강법의 특징을 보여준다.

강욕과 산소가 부딪혀 취련음의 변화와 함께 미세한 철 입자가 튀어오르는 현상을 스피팅(spitting)이라 한다.
산소 제트가 강욕 표면을 강하게 때리면서 국부적으로 튀어오른 철 입자가 노 밖으로 비산하는 모습으로 나타난다.

LD전로 취련에서 탈탄속도가 가장 빠르게 유지되는 구간은 제2기다.
취련 초기에는 Si, Mn의 산화가 먼저 일어나 온도가 오르는 단계이고, 중간 구간에 들어서야 탄소 산화가 활발해져 탈탄속도가 최고 수준에서 일정하게 유지되며, 탄소가 낮아지는 말기에는 다시 속도가 떨어진다.

완전히 탈산되어 편석이 적고 열처리용 고급강·기계구조용강·단조용강 등에 쓰이는 강은 킬드강이다.
산소를 충분히 제거해 응고 중 기포가 생기지 않으므로 조직이 균일하고 품질이 요구되는 부품 소재로 쓰인다.

용강 탈산 방법으로 흔히 구분하는 것은 탄소(C)에 의한 탈산, 확산탈산, 석출(첨가)탈산이며, 「침적 탈산」은 이 표준 분류에 속하지 않는다.
확산탈산은 슬래그를 통해, 석출탈산은 탈산제를 직접 첨가해 산소와 반응시키는 방식으로 서로 구분된다.

염기성 산화물은 공유결합으로 그물(망상) 구조를 만드는 것이 아니라, O²⁻ 이온을 공급하며 오히려 그 망상 구조를 파괴하는 쪽으로 작용한다.
그물 구조를 형성하려는 쪽은 이온-산소 간 인력이 큰 산성 산화물이며, 산성 산화물이 O²⁻를 받아 배위결합을 하려 한다는 설명과 인력 값의 크기에 따라 망상구조 형성·파괴가 갈린다는 설명은 옳다.

수소가 강 안에 녹아 있다가 냉각·응고 과정에서 빠져나오지 못하고 내부에 압력을 만들어 미세한 균열을 남기는 대표적 현상을 Flake(헤어크랙, 백점)라 한다.
이 균열은 두께가 크고 냉각이 느린 대형 강괴나 단조품 내부에서 주로 발견된다.

f는 자유도를 나타낸다.
깁스(Gibbs)의 상률 f=c-p+e에서 c는 계를 이루는 성분의 수, p는 존재하는 상의 수, e는 온도·압력과 같이 계에 영향을 주는 환경변수의 개수를 뜻한다.
성분수는 식의 c에 해당한다.
상의 수는 식의 p에 해당한다.
온도·압력 같은 환경변수는 식의 e에 해당한다.
이 세 값으로 계산되는 f는 계의 상태를 독립적으로 결정하는 데 필요한 변수의 개수, 즉 자유도이다.

150℃ 부근의 취성은 페라이트형 스테인리스강에서 일반적으로 보고되는 취성 현상이 아니다.
페라이트형 스테인리스강의 대표적인 취성으로는 475℃ 부근에서 장시간 유지될 때 나타나는 취성, 고온에서 생성되는 특정 상(γ상 등)에 의한 취성, 고온에서 결정립이 조대화되며 나타나는 취성이 거론된다.
이에 비해 150℃ 정도의 낮은 온도에서 나타나는 취성은 이 강종의 특징적 취성으로 다루어지지 않는다.

CO(일산화탄소)가 제철소 부산물 가스 중 인체에 가장 해롭고 독성이 큰 물질이다.
CO는 혈액 속 헤모글로빈과 결합해 산소 운반을 방해하여 저산소증을 일으키며, 무색무취여서 노출을 인지하기 어렵다는 위험성이 있다.
CO2는 고농도에서 질식을 유발할 수 있으나 CO에 비해 독성은 낮다.
H2는 가연성이 문제가 되는 가스로 인체 독성은 크지 않다.
CH4 역시 가연성 가스로 인체 독성보다 폭발 위험이 문제가 된다.

체온이 39℃에 이르면 심한 두통이나 시력장애가 나타나고 의식을 잃을 수 있다.
고온 환경에서 작업하면 몸에 열이 쌓여 체온이 단계적으로 올라가는데, 39℃ 부근은 두통·시력장애 같은 중증 증상이 나타나는 경계로 다루어진다. 이보다 낮은 온도들은 사람의 정상 체온 수준이거나 그보다 낮아 이런 증상과 연결되지 않는다.
따라서 고온작업장에서는 체온이 이 수준에 이르기 전에 작업을 중단하고 휴식·냉각 조치를 취해야 한다.

체적은 약 1.36% 감소한다.
체적 감소율은 압축률 × 압력 변화로 구한다. 압축률 6.8×10-5 cm2/kgf 에 압력 변화 200 kgf/cm2를 곱하면 6.8×10-5 × 200 = 0.0136, 즉 1.36%가 된다.
압축률의 단위(cm2/kgf)와 압력의 단위(kgf/cm2)가 서로 상쇄되어 단위가 없는 비율이 남는데, 이 값이 곧 줄어든 체적의 비율이다.

동(구리) 파이프가 열전도율이 크고 내식성이 우수하여 저압 유압배관에 적합한 재료이다.
구리는 열을 잘 전달해 오일 냉각에도 유리하고 부식에 강하지만 진동·충격에는 약해 저압 배관에 한정적으로 쓰인다.
와이어 브레이드 호스류는 고무 등 유연한 재질에 편조 와이어로 보강한 구조로, 유연성과 내압성이 필요한 배관에 쓰인다.
직물 브레이드 호스는 저압에서 쓰이지만 금속에 비해 열전도율이 낮다.

시스템 부팅이 도면 작업의 가장 첫 단계이다.
컴퓨터와 CAD 프로그램이 실행되어야 도면 크기 결정, 치수 기입, 저장 같은 후속 작업이 가능하기 때문에 부팅이 논리적으로 가장 앞선다.

유압펌프를 회전식과 왕복식으로 나눌 때, 축류(액시얼) 피스톤 펌프는 회전식이 아니라 왕복식(피스톤형)으로 분류된다.
피스톤이 실린더 안에서 왕복 운동을 하며 유체를 밀어내는 방식이기 때문에, 회전자가 함께 돌더라도 펌핑 원리는 왕복운동에 기반한다.
기어펌프는 두 기어의 맞물림 회전으로 유체를 이송하는 회전식 펌프이다.
베인펌프는 로터에 붙은 베인의 회전으로 유체를 이송하는 회전식 펌프이다.
스크루펌프는 나선형 로터의 회전으로 유체를 이송하는 회전식 펌프이다.

체크밸브(Check valve)는 압력제어밸브가 아니라 유체의 흐름 방향을 한쪽으로만 허용하는 방향제어밸브이다.
릴리프밸브, 시퀀스밸브, 안전밸브는 모두 회로 내 압력을 일정 수준으로 조절하거나 제한하는 압력제어밸브에 속한다.
릴리프밸브는 회로의 최고압력을 설정값 이하로 제한한다.
시퀀스밸브는 설정 압력에 도달하면 다음 작동이 순차적으로 일어나도록 압력으로 순서를 제어한다.
안전밸브는 과도한 압력 상승 시 유체를 배출해 설비를 보호한다.

안전에 대한 관심과 이해가 유지되면 기업의 투자경비(비용)를 줄이는 효과가 있으므로, 투자경비를 증가시킨다는 설명은 안전 활동의 장점과 반대된다.
재해가 줄고 작업환경이 안정되면 직장에 대한 신뢰도가 높아지고 이직률이 낮아지며, 숙련된 인력이 오래 근무하면서 고유기술이 쌓여 품질도 향상된다.
이처럼 안전관리는 결국 재해로 인한 손실 비용을 줄여 경영에 도움이 되는 방향으로 작용한다.

규준형 샘플링검사는 공급자와 구입자 양쪽의 요구를 동시에 만족시키도록 조건을 규정해 두는 방식이다.
생산자 위험(좋은 로트가 불합격될 위험)과 소비자 위험(나쁜 로트가 합격될 위험)을 모두 일정 수준 이하로 관리하도록 합격판정기준을 설계하기 때문에, 공급자 보호와 구입자 보증을 동시에 규정한다는 설명에 해당한다.
조정형 샘플링검사는 과거 검사 결과에 따라 검사의 엄격도를 조정하는 방식이다.
선별형 샘플링검사는 불합격 로트를 전수검사로 선별해 불량품을 제거하는 방식이다.
연속생산형 샘플링검사는 컨베이어 등에서 연속적으로 생산되는 제품에 적용하는 방식이다.

표의 1월부터 5월까지 판매량은 100, 110, 120, 130, 140 이고, 5개월 이동평균법은 최근 5개월 실적의 산술평균을 다음 달 예측값으로 삼으므로 6월 수요는 120이다.
계산하면 $\dfrac{100+110+120+130+140}{5}=\dfrac{600}{5}=120$ 으로, 등차로 늘어나는 자료에서는 가운데 달의 값이 곧 이동평균이 된다.
이동평균법은 오래된 자료와 최근 자료에 같은 가중치를 주기 때문에 이렇게 꾸준히 증가하는 추세에서는 예측값이 실제보다 낮게 나오는 한계가 있다.

u 관리도는 시료의 크기가 일정하지 않을 때 단위당 결점수를 관리하는 계수형 관리도이며, 관리한계는 $\bar{u}\pm3\sqrt{\dfrac{\bar{u}}{n}}$ 로 구한다.
단위당 결점수는 푸아송 분포를 따라 분산이 $\dfrac{\bar{u}}{n}$ 이므로, 그 표준편차의 3배를 중심선 $\bar{u}$ 에 더하고 빼면 관리한계가 된다. 시료 크기 n 이 시료마다 다르면 관리한계선도 계단 모양으로 달라진다.
근호 안을 $\bar{u}$ 로만 둔 식은 시료 크기가 일정한 c 관리도의 형태다.
3을 빼거나 근호 안에 n 을 곱한 식은 3시그마 관리한계의 정의와 맞지 않는다.

도수분포표는 데이터가 흩어진 모양을 파악하거나 많은 데이터로부터 평균치·표준편차 같은 통계량을 구하고, 원데이터를 규격과 대조하기 위해 작성한다.
반면 결과나 문제점에 대한 계통적 특성치를 구하는 작업은 파레토도나 특성요인도처럼 원인과 결과의 관계를 정리하는 다른 기법의 목적에 해당하며, 도수분포표 고유의 목적으로 보지 않는다.

설비가 구식화(진부화)되어 상대적으로 성능이 떨어지는 현상을 상대적 열화라 한다.
이는 설비 자체의 물리적 손상 없이도, 더 우수한 신형 설비가 등장하면서 기존 설비의 효율·경제성이 상대적으로 낮아지는 것을 의미한다.
이에 비해 사용이나 시간 경과에 따라 설비 자체가 마모·손상되는 것은 절대적 열화로 구분한다.

PTS법(기정시간표준법, Predetermined Time Standards)은 모든 작업을 기본동작으로 분해하고, 각 기본동작의 성질과 조건에 따라 미리 정해진 시간치를 적용하여 정미시간을 산정하는 방법이다.
실제 작업을 직접 측정하지 않고도 기본동작별로 미리 정해 둔 시간치표를 조합해 시간을 산정할 수 있어 신속하게 표준시간을 설정할 수 있다.
WS법(워크샘플링법)은 다수의 순간 관측으로 작업 상태의 비율을 추정하는 방법이다.
스톱워치법은 실제 작업을 시계로 직접 측정해 시간을 구하는 방법이다.
실적기록법은 과거의 실제 작업 실적 자료를 바탕으로 시간을 추정하는 방법이다.