[제선기능장 필기] 16년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

산소부화송풍은 송풍 중 질소 비율을 줄이는 방식이라, 같은 풍량이라도 노내를 통과하는 가스의 총 부피가 줄어 노내 가스속도는 오히려 감소한다.
보시가스의 농도(발열량)는 산소부화로 오히려 높아진다.
가스량이 줄어드는 대신 연소가 집중돼 단위시간당 출선량은 늘어난다.
풍구 앞 연소대의 온도는 상승한다.
즉 노내 가스량 자체가 줄어드는 효과이므로 유속이 증가한다는 설명은 실제와 반대다.

소결광의 피환원성이 좋을수록 노내에서 환원과 함께 내부 균열(환원분화)이 더 잘 일어나 오히려 분(粉) 발생이 늘고 입경이 작아지는 경향을 보인다.
FeO 함량은 소결 시 코크스 배합비를 높일수록(강환원 분위기일수록) 증가한다.
낙하강도가 낮아지면 이송·장입 중 분 발생이 늘어 노내 통기성을 저해한다.
염기도 변동폭이 크면 조업이 불안정해져 열손실과 탈황능력 저하로 이어진다.
따라서 피환원성이 좋을수록 분 발생이 어렵다는 설명은 실제 경향과 반대다.

열전도율이 높고 고온에서 열팽창이 거의 없어 코크스로의 탄화실·연소실에 쓰이는 대표적인 산성 내화물은 규석질 내화물이다.
크로마그질·돌로마이트질·마그네시아질 내화물은 모두 염기성 계열이라, 산성 분위기의 코크스로 내벽에는 적합하지 않다.

철골철피식은 소형이 아니라 대형 고로 건설을 위해 개발된 지지 형식이다.
자립식은 노정 하중을 철탑(철골)으로 지지하며 대형 고로에 많이 적용된다.
철피식은 노체 철피 자체가 하중을 받는 구조라 보수 시 철피 교체가 어렵고 대형화에는 불리하다.
따라서 소형 고로용으로 개발되었다는 설명이 실제 용도와 어긋난다.

야드에 쌓인 원료를 다시 퍼내 이송 공정으로 보내는 불출설비는 Reclaimer(불출기)이다.
Stacker는 원료를 야드에 쌓는 적치설비, Unloader는 선박 등에서 원료를 내리는 하역설비, Belt Conveyor는 단순 운반설비로 각각 역할이 다르다.

환원붕괴성이 낮은 광석이 아니라 오히려 환원붕괴성이 높은 광석을 많이 장입했을 때 노내에서 쉽게 부서져 통기성이 나빠지고 슬립·행잉이 일어난다.
장입물 분포가 불량하면 가스 흐름이 한쪽으로 치우쳐 걸림이 생긴다.
접착성이 강한 광석을 과다 장입하면 덩어리가 져 통기를 막는다.
분광·분코크스가 많으면 통기저항이 커져 가스 흐름이 불안정해진다.
따라서 환원붕괴성이 낮다는 표현은 실제 슬립 원인과는 반대 방향이다.

노정압력을 높이는 고압조업을 하면 노내 가스 체류시간이 늘어 반응효율이 좋아져 코크스비는 오히려 감소한다.
가스 유속이 줄어드는 만큼 노황이 안정된다.
반응효율이 좋아지면서 연료비가 낮아진다.
압력이 오른 만큼 송풍량을 늘릴 수 있어 생산량이 증가한다.
즉 노정압력 증가에 따라 코크스비가 증가한다는 설명은 고압조업의 실제 효과와 반대다.

코크스로가 대형화되면 탄화실 온도를 고르게 유지하기 위해 다단식 버너 적용, 폐가스 순환, 탄화실 크기·벽두께 조정 같은 방법을 쓰며, 단순히 횡버너를 쓰는 것만으로는 온도 균일화 대책이 되지 못한다.
다단식 버너는 높이 방향 여러 지점에서 열을 나눠 공급해 상하 온도차를 줄이고, 폐가스 순환은 연소가스를 재순환시켜 국부 과열을 막으며, 탄화실 치수·벽두께 조정은 열전달 경로 자체를 개선하는 방법이다.

샤프트부 노벽에 부착물이 쌓이는 것을 막으려면 광석 대비 코크스 비율을 늘리면서(광석/코크스를 줄이면서) 고온으로 조업해 부착이 굳기 전에 녹여 내리는 것이 효과적이다.
Na·K·Zn 같은 성분이 많은 장입물은 오히려 노벽 부착을 일으키는 원인이 된다.
열균열이나 환원붕괴가 잘 되는 광석을 늘리면 분화가 심해져 부착이 더 심해진다.
통기를 일부러 불균일하게 하는 것은 노황을 불안정하게 만들어 권장되지 않는다.
즉 부착물이 생기기 어려운 조업조건을 선택하는 것이 핵심 대책이다.

화락시간은 장입 석탄량, 석탄의 전수분, 공급 연료의 발열량처럼 투입 조건에 좌우되며, 폐가스 발생량은 그 결과로 나타나는 값이라 화락시간을 결정짓는 인자로 보지 않는다.
장입탄이 많거나 수분이 많으면 건류에 더 오랜 시간이 걸리고, 연료발열량이 낮으면 가열 속도가 떨어져 화락시간이 늘어나는 식으로 각 조건이 직접 시간에 영향을 준다.

주물용선은 Si를 높이고 Mn을 낮춰야 하므로 광재 염기도를 다소 낮춰 산성으로 가져가는 것 자체는 맞지만, 산성 슬래그에서는 MnO가 SiO₂와 결합해 활량이 떨어져 Mn의 환원이 오히려 억제된다. 따라서 산성으로 해서 Mn의 환원을 촉진시킨다는 서술은 사실과 반대이고, Mn을 적게 하려는 목적과도 어긋난다.
일정량의 코크스에 대해 광석 장입량을 줄이면 고온·강환원 분위기가 되어 Si 환원에 유리하다.
장입물의 노내 강하를 늦춰 조업도를 약간 낮추면 체류시간이 늘어 Si 환원이 촉진된다.
고온조업에서는 선철로 들어가는 금속원소의 환원율이 높아지므로 이를 감안해 광석을 배합한다.
정리하면 염기도를 낮추는 조작은 Si 환원을 돕고 Mn 환원을 억제하는 방향이므로, 촉진시킨다는 설명이 틀렸다.

소결광을 이루는 대표 조직은 헤마타이트·마그네타이트 같은 철산화물과 칼슘실리케이트계 결합상이며, 보크사이트는 알루미늄 제련용 원료 광물이지 소결광 조직이 아니다.
헤마타이트·마그네타이트는 소결 과정에서 만들어지는 철산화물 결정이고, 칼슘실리케이트는 맥석성분과 석회석이 반응해 생기는 결합상으로 소결광의 강도를 좌우한다.

고로용 코크스의 품질 안정을 위한 제약은 코크스로·고로 조업과 원료탄 수급 쪽에서 나오며, 열풍로의 풍압·풍속 조업 제약은 코크스 자체 품질과는 별개의 조건이다.
건류온도·건류속도·석탄입도는 코크스로 조업이 지켜야 할 제약이다.
코크스 강도·회분·황분을 일정하게 유지하는 것은 고로 조업 측에서 요구하는 제약이다.
강점탄을 적절히 배합해 양질의 코크스를 만들려면 원료탄 수급 여건이 뒷받침돼야 한다.
반면 열풍 생산을 위한 풍압·풍속 조건은 열풍로 자체의 운전 조건일 뿐 코크스 품질을 규정하는 제약은 아니다.

웨지(wedge)로는 광석을 가열해 불순물의 일부를 날려 보내고 성분을 균일화하는 배소(roasting) 설비여서, 분광을 덩어리로 뭉치는 괴성화 방법에는 해당하지 않는다.
가압기로 분광석을 눌러 성형하는 것은 브리케팅에 해당한다.
분코크스·분석회석을 섞어 가열해 부분 용융으로 결합시키는 것은 소결법이다.
미분을 수분과 약간의 점결제로 구상화한 뒤 소성해 굳히는 것은 펠렛화이다.
즉 웨지로 처리는 원료를 뭉치는 공정이 아니라 불순물을 제거하는 별개의 전처리 공정이다.

석탄 조직성분 중 가열 시 연화·용융해 점결성을 나타내는 반응성 성분은 비트리나이트(Vitrinite)이다.
이너티나이트·퓨지나이트 같은 불활성 성분은 가열해도 용융되지 않고 골격 역할만 하며, 미네랄(광물질)은 유기 조직성분이 아니어서 코크스화 반응에 관여하지 않는다.

고로 슬래그-메탈 간 탈황능을 높이려면 교반으로 물질전달을 촉진하고 욕온을 올려 반응에 관여하는 활량비를 크게 만드는 것이 효과적이다.
슬래그 염기도를 낮추거나 산소이온의 활량을 작게 하는 조작, 용철 중 Si·C를 줄이는 것은 오히려 탈황에 불리한 방향으로 작용한다.

제철용 철광석은 이미 산화물 상태이므로 다시 산화될 필요가 없고, 노내에서 환원이 잘 되는 성질(피환원성)이 좋아야 한다.
철 함유량이 높고 해로운 불순물이 적으며 노내 하중과 마모에 견디는 강도가 큰 것은 모두 제철원료로서 바람직한 조건이다.

직접환원(고체 탄소에 의한 환원)은 코크스를 많이 소모하는 흡열반응이라 노내 열부담을 키우므로, 이를 조장하기보다 억제하고 간접환원 비율을 높이는 것이 고로 조업을 원활히 하는 방향이다.
장입물을 정립해 크기를 고르게 하고 노내 가스·장입물의 분포를 고르게 조정하는 것은 가스 흐름과 반응효율을 높이는 실질적인 조업 개선 방안이다.

고로용 코크스는 황분이 선철 품질과 탈황 부담에 영향을 주므로, 통상 황(S) 함유량 0.8% 이하로 관리하는 것을 기준으로 삼는다.
황분이 기준보다 높으면 선철 중 황 함량이 늘어나 별도의 탈황 처리 부담이 커지므로, 코크스 제조 단계에서부터 원료탄의 황분을 관리해 기준을 맞춘다.

석탄을 코크스로에 넣기 전 예열하는 목적은 생산성 향상과 탄화시간 단축, 그리고 점결성이 약하거나 산소함량이 높은 저품위 석탄까지 배합에 쓰기 위한 것이지, 석탄 고유의 코크스화성 자체를 높이는 것은 아니다.
예열로 수분이 줄고 장입 밀도가 높아지면 탄화에 필요한 열량과 시간이 줄어 로 회전율이 오르고, 그만큼 배합에 쓸 수 있는 탄종의 폭도 넓어진다.

축류 송풍기는 고속 회전에 적합하고 같은 풍량 기준으로 상대적으로 가볍고 작게 만들 수 있어 대풍량이 필요한 대형 고로에 주로 쓰인다.
중소형이 아니라 대형 고로에 주로 채택되는 방식이다.
풍압이 변하더라도 비교적 정풍량 운전이 가능한 편이다.
즉 대용량·고속운전에 유리한 구조라는 점이 축류형의 핵심 특징이다.

제진기·전기집진장치·벤추리스크러버는 노정가스에 섞인 먼지를 걸러내는 가스청정설비이지만, 스크린은 원료의 입도를 고르는 선별설비여서 가스 청정과는 목적이 다르다.
제진기는 중력이나 원심력으로 굵은 입자를 먼저 걸러내고, 전기집진장치와 벤추리스크러버는 그보다 미세한 먼지까지 추가로 제거하는 단계적 청정 공정으로 쓰인다.

원료에 석회석을 5~15% 정도 배합해 염기도(CaO/SiO₂)를 1.2~2.0 수준으로 높인 소결광을 자용성 소결광이라 한다.
자용성 소결광은 고로에 장입되는 단계에서 이미 필요한 염기도를 갖추고 있어 별도의 석회석 투입을 줄일 수 있다는 점에서 산성·중성 소결광과 구분된다.

코퍼스(Koppers)식은 연소실과 축열실 구조를 분리한 외연식 열풍로로, 다른 방식에 비해 상대적으로 더 높은 송풍온도까지 안정적으로 운전할 수 있는 형식으로 꼽힌다.
카우퍼식은 연소와 축열이 한 통 안에서 이뤄지는 내연식이라 구조는 단순하지만, 코퍼스식처럼 연소부를 분리하면 내화물에 걸리는 열부담이 줄어 더 높은 온도의 열풍을 얻는 데 유리하다.

풍구를 통해 들어온 열풍이 코크스를 태우며 빈 공간을 만드는 구역은 연소대이며, 레이스웨이는 바로 이 연소대 안에 형성된다.
환원대는 상승 가스에 의해 산화철이 환원되는 구역이고, 침탄대·용융대는 그보다 아래쪽에서 선철 성분이 정해지고 녹는 구역이라 레이스웨이가 생기는 풍구 앞 위치와는 다르다.

소결조업에서 수분을 첨가하는 목적은 미분을 뭉쳐 통기성을 높이고 분진 비산을 막으며 층 내 열효율을 개선하는 데 있지, 코크스 사용량(원단위)을 늘리기 위한 것은 아니다.
수분이 미분 입자를 서로 응집시키면 소결층의 통기 저항이 줄어 가스가 고르게 흐르고, 층 내 온도구배가 완만해져 열이 고르게 전달된다.

노내 반응에 거의 관여하지 않는 질소가 송풍과 노정가스 사이에서 그대로 보존된다는 질소수지를 이용하면 송풍량을 구할 수 있다.
노정가스 중 질소량은 $4500 \times 0.59 = 2655$ m³/t-pig이다.
공기 중 질소 비율을 약 79%로 보면 송풍량은 $\dfrac{2655}{0.79} \approx 3361$ m³/t-pig로 계산되어, 보기 중 약 3360에 가장 가깝다.

용선현열은 노 밖으로 빠져나가는 출열에 해당한다.
노내 열수지의 입열은 열풍현열과 코크스 연소열처럼 노 안으로 공급되는 열이고, 출열은 용선과 슬래그가 가지고 나가는 현열, 노정가스 현열, 냉각손실 등이다.
열풍현열은 송풍을 통해 노 안으로 들어오는 입열이다.
코크스 발열량은 연소로 발생해 노 안에 공급되는 입열이다.
슬래그 생성열은 슬래그가 만들어질 때 방출되는 반응열로 입열로 계산된다.

탄소량은 약 0.23kg, 산소량은 약 0.44kg이다.
표준상태에서 기체 1m3은 1 ÷ 22.4 = 0.0446kmol이므로 CO 25%는 0.01116kmol, CO2 18%는 0.00804kmol이다. N2와 H2는 탄소도 산소도 갖지 않아 계산에서 빠진다.
탄소는 두 기체가 분자당 1개씩 가지므로
(0.01116 + 0.00804) × 12 = 0.230kg이다.
산소는 CO가 1개, CO2가 2개이므로
(0.01116 + 0.00804 × 2) × 16 = 0.436 ≒ 0.44kg이다.

Hardgrove 지수가 큰 석탄일수록 쉽게 분쇄되므로, 작은 입도로 쉽게 파쇄되지 않는다는 설명은 틀렸다.
Hardgrove 지수는 일정한 힘으로 석탄을 분쇄했을 때 나오는 미분량을 지수화한 것으로, 지수가 클수록 분쇄가 쉬운 무른 탄임을 뜻한다.
수분이 많은 석탄이 분쇄되기 어렵다는 점과, 분쇄 전 입도가 크면 분쇄 후 입도도 상대적으로 커지는 경향은 실제 분쇄 특성과 일치한다.

고로 개수(보수) 완료 후에는 건조 → 장입물 충전 → 송풍 순서로 조업을 재개한다.
축조·보수된 노체와 내화물의 수분을 먼저 제거해야 급격한 열충격에 의한 손상을 막을 수 있으므로 건조가 가장 먼저 이루어진다.
건조 후 코크스·광석 등 장입물을 채워 노를 채운 다음, 마지막으로 송풍을 시작해 조업을 개시한다.

고로용 내화재는 열충격과 마모에 강해야 한다.
조업 중 급격한 온도 변화와 장입물·용선의 마찰에 반복적으로 노출되므로, 열충격 저항성과 내마모성이 낮으면 내화물이 쉽게 손상되어 노 수명이 단축된다.
반대로 고온에서 쉽게 연화되거나, 열전도·냉각 효과가 없거나, 고온·고압에서 강도가 낮은 성질은 내화재로 부적합한 조건이다.

고로의 출선능력은 하루에 노 내용적 1m³당 생산되는 선철량, 즉 $\mathrm{ton/day/m^3}$ 단위로 나타낸다.
이는 노의 크기(유효내용적)를 기준으로 한 생산성 지표로, 노 크기가 다른 고로끼리도 생산 효율을 서로 비교할 수 있게 해준다.

스테이브(stave) 냉각은 냉각수가 흐르는 냉각관을 노체 벽돌 안쪽에 매립하는 방식으로, 노체 내부에 설치되는 내부 냉각 방식이다.
반면 재킷 냉각, 분무 냉각, 살수 냉각은 모두 노체 외벽 바깥쪽에서 물을 뿌리거나 재킷을 씌워 열을 식히는 외부 냉각 방식이다.

형석과 석회석은 산성 용제가 아니라 염기성(또는 중성) 용제에 해당한다.
용제는 맥석 같은 불순물과 결합해 슬래그의 융점을 낮추고 유동성을 좋게 하는 역할을 하는데, 산성 용제로는 규석(규사) 등이 쓰이고 형석·석회석은 염기도를 높이는 데 사용된다.

제시된 흐름은 FMC법의 성형 코크스 제조 순서이다.
블럭선도는 비점결탄을 전처리한 뒤 160℃를 거쳐 저온건류 → 440℃ → 소성(800℃)으로 차(char)를 만들고, 여기에 피치를 넣어 냉간성형한 다음 경화(260℃)와 건류(930℃)를 거쳐 코크스를 얻는 순서로 그려져 있다.
저온건류로 얻은 차에 피치를 결합제로 섞어 냉간에서 성형하고, 경화시킨 뒤 다시 고온에서 건류하는 이 조합이 해당 제조법을 가리키는 결정적 단서다.

노내 열이 저하되면 용선과 슬래그의 온도가 낮아져 휘도(빛깔)가 어두워지고, 슬래그의 유동성이 나빠진다.
온도가 떨어지면서 용선과 슬래그의 점성이 커지기 때문이며, 노황이 차가워지는(냉행·냉입 경향) 것을 판단하는 대표적인 관찰 지표로 쓰인다.

고로 종풍(휴풍) 전에 장입량을 점차 줄여가는 감척조업은 노 안에 남는 장입물량을 최소화해 냉각과 해체 작업을 수월하게 하려는 조치다.
이를 통해 살수 냉각량과 냉각에 걸리는 시간을 줄이고, 코크스 소비량과 이후 해체·운반에 드는 비용·시간을 함께 줄일 수 있다.
노 내부의 폭발 가능성을 막는 것은 가스 치환 등 별도의 안전조치로 이루어지는 것이지, 장입량을 줄이는 감척조업 자체의 목적은 아니다.

부다 반응(Boudouard reaction)은 이산화탄소와 탄소가 반응해 일산화탄소를 생성하는 가역 반응이다.
$\mathrm{CO_2} + \mathrm{C} \rightleftharpoons 2\mathrm{CO}$
이 반응은 고온에서 정반응(CO 생성) 쪽으로 진행되어 고로 노내 환원가스인 CO를 공급하는 핵심 반응이다.

열풍로 여러 기를 시간차를 두고 동시에 통풍(병렬송풍)하는 것은 혼입되는 냉풍량을 줄이기 위해서다.
열풍로 한 기만으로 계속 송풍하면 온도가 떨어져 목표 온도를 맞추려고 찬 공기를 섞어야 하는데, 여러 기를 겹쳐 병렬로 가동하면 그만큼 냉풍 혼입 없이도 높은 송풍온도를 유지할 수 있다.

Burstlein법은 코크스로에 장입할 원료를 분쇄하면서 체질(screening)까지 함께 실시해, 지나치게 굵거나 지나치게 고운 입자를 줄이고 중간 입도의 비율을 최대한 높이도록 입도 구성을 엄격히 관리하는 방법이다.
입도를 고르게 맞추면 탄층의 충전 상태가 균일해져 코크스의 강도와 품질이 향상된다.
이는 석탄을 가압성형하거나 장입 시 탄층을 압축·다짐하는 방식과는 구분되는, 입도 관리 중심의 코크스 품질 향상법이다.

고로 내 가스 분포는 장입선, 장입 순서, 장입층 두께 같은 조업 중 조절 가능한 장입 방식을 바꿔서 제어한다.
장입호퍼의 크기는 설비 설계 단계에서 정해지는 고정된 구조 요소로, 조업 중에 바꿔가며 가스 분포를 조절하는 변수가 아니다.

품질코스트 중에서는 실패코스트가 일반적으로 가장 큰 비중을 차지한다.
실패코스트는 불량이나 클레임으로 인해 발생하는 손실비용으로, 예방코스트나 평가코스트, 검사코스트에 비해 관리가 소홀할수록 실패코스트의 규모가 급격히 커지는 특성이 있다.

R 관리도는 길이·무게처럼 연속적으로 측정되는 계량치를 다루는 관리도다.
반면 c 관리도, u 관리도, np 관리도는 불량개수나 결점수처럼 셀 수 있는 계수치를 다루는 관리도로, 계량값 관리도와는 구분된다.

정규분포는 평균을 중심으로 좌우 대칭인 분포이므로, 평균치와 중앙값(중위수)은 서로 같다.
따라서 평균치가 중앙값보다 크다는 설명은 정규분포의 대칭성과 어긋난다.
표준편차가 클수록 산포가 커지는 것으로 보는 점, 평균 0·표준편차 1인 분포를 표준정규분포라 부르는 점은 정규분포의 일반적 성질과 일치한다.

작업측정은 작업개선, 표준시간 설정, 과업관리를 목적으로 수행한다.
요소작업으로 분할하는 것은 작업측정을 수행하기 위해 거치는 절차(방법)일 뿐, 작업측정 자체의 목적으로 보기는 어렵다.

3점 견적법의 기대시간은 $t_e = \dfrac{a + 4m + b}{6}$으로 구한다.
$t_e = \dfrac{5 + 4 \times 8 + 12}{6} = \dfrac{49}{6} \approx 8.2$
분산은 $\sigma^2 = \left(\dfrac{b-a}{6}\right)^2$으로 구하며, $\sigma^2 = \left(\dfrac{12-5}{6}\right)^2 = \left(\dfrac{7}{6}\right)^2 \approx 1.36$이다.
따라서 기대시간은 약 8.2, 분산은 약 1.36으로 계산된다.

계수 규준형 샘플링 검사에서 좋은 로트가 합격할 확률은 $1-\alpha$로 나타낸다.
제1종 과오($\alpha$)는 품질이 좋은 로트를 잘못 불합격시킬 확률이므로, 그 반대인 $1-\alpha$가 좋은 로트를 올바르게 합격시킬 확률이 된다.
반대로 $\beta$(제2종 과오)는 나쁜 로트를 잘못 합격시킬 확률이고, $1-\beta$는 나쁜 로트를 올바르게 불합격시킬 확률을 뜻한다.

지체파괴(delayed fracture)는 강재의 강도 수준이 높을수록 잘 일어나는 현상이다.
강도가 높은 고강도강일수록 내부에 수소가 침투했을 때 취성이 커지고, 여기에 잔류응력·인장응력이나 응력집중부가 더해지면 시간이 지난 뒤 갑자기 파괴되는 지체파괴가 발생하기 쉽다.
따라서 강도 수준이 낮을 때라는 조건은 지체파괴의 원인으로 보기 어렵다.

공구 재료는 내마멸성과 강인성이 크고, 열처리가 용이해야 절삭 중 마모와 충격을 견디면서 원하는 경도를 얻을 수 있다.
반면 피삭성(가공하기 쉬운 성질)은 절삭 대상이 되는 공작물 재료에 요구되는 성질이지, 공구 재료 자체에 요구되는 조건은 아니다.

네 조직 중 탄소량이 가장 많은 것은 과공정주철이다.
아공석강은 공석 조성(약 0.77%C)보다 탄소가 적고, 공석강은 약 0.77%C, 공정주철은 공정 조성인 약 4.3%C이며, 과공정주철은 그 4.3%C보다 더 많은 탄소를 포함한다.
따라서 탄소량은 아공석강 < 공석강 < 공정주철 < 과공정주철 순으로 커진다.

고망간강의 가공경화는 소성변형 중 쌍정, 적층결함, ε상 생성 같은 미세조직 변화가 전위의 이동을 방해하면서 나타난다.
결정립이 조대화되면 오히려 결정립계가 줄어들어 강도를 낮추는 방향으로 작용하므로, 이는 가공경화를 일으키는 원인이 아니다.

하스텔로이(Hastelloy)는 니켈에 몰리브덴을 주로 첨가한 Ni-Mo계(또는 Ni-Mo-Cr계) 내식용 합금으로, Ni-Cr계 내열합금으로 분류하기는 어렵다.
Ni에 Cr을 약 20% 넣은 크로멜이 대표적인 Ni-Cr계 합금이고, 알루멜은 Ni에 Al과 Fe를 소량 넣어 크로멜과 짝지어 열전대로 쓰이는 Ni계 합금이다.
Ti나 Al을 많이 넣을 때 대기 중 산화를 막기 위해 진공용해가 필요하다는 설명은 내열합금 제조 특성과 맞는다.

과공석강에서는 오스테나이트 결정립계를 따라 먼저 시멘타이트가 생성되고, 이어서 시멘타이트가 성장한다.
시멘타이트가 자라면서 그 주변의 탄소가 빠져나가 낮아진 부분에 α상(페라이트)이 생성되고, 다시 α가 성장하는 과정이 반복되며 층상의 펄라이트 조직이 만들어진다.

Cu₃P 상은 인청동에서 인(P)이 과다하게 들어갔을 때 생기는 취성이 큰 화합물로, 오히려 합금을 여리게 만들어 건전성을 떨어뜨린다.
따라서 Cu₃P가 강도를 높여 인청동을 건전하게 만든다는 설명은 사실과 반대다.
주석청동에 인을 0.05~0.5% 정도 남겨 용탕의 유동성을 좋게 하거나, 스프링용 인청동을 Sn 7~8%·P 0.05~0.15% 수준으로 배합해 고탄성 가공재로 쓰는 것은 실제 합금 설계와 일치한다.

나트륨, 마그네슘, 알루미늄 분말 같은 금속에서 비롯된 화재는 D급 화재로 분류한다.
일반 가연물 화재는 A급, 유류·가스 화재는 B급, 전기 화재는 C급으로 구분되며 금속화재는 이들과 소화 방법이 달라 별도의 D급으로 나눈다.

국소배기장치를 처음 사용하거나 분해·개조·수리한 뒤 처음 사용할 때는 덕트와 배풍기의 분진 상태, 덕트 접속부의 헐거움 여부, 흡기 및 배기 능력을 점검하도록 정해져 있다.
이 점검 항목은 후드가 아니라 덕트, 송풍기가 아니라 배풍기를 기준으로 하므로, 후드와 송풍기의 분진 상태를 점검한다는 설명은 규정된 점검 항목과 거리가 있다.

유연생산시스템(FMS)은 여러 종류의 제품을 동시에 처리하면서 수요와 제품 수명 변화에 유연하게 대응하기 위한 생산방식이다.
단일 품종을 대량으로 생산하는 방식은 오히려 전용 라인에 의한 소품종 대량생산 방식의 특징이며, 다품종에 유연하게 대응하는 FMS의 특징과는 반대된다.

무인반송차(AGV)는 고정된 레일이나 컨베이어 없이 프로그램된 경로를 따라 움직이므로, 오히려 레이아웃을 자유롭게 구성할 수 있다는 것이 장점이다.
정지 정밀도 확보, 자기진단과 컴퓨터 교신, 충돌·추돌 회피를 위한 자기 제어가 가능하다는 특징은 AGV의 일반적인 성능과 일치한다.

작업자의 신체 동작과 눈의 움직임을 분석해 불필요한 동작을 없애고 가장 합리적인 작업방법을 찾는 기법은 동작연구(motion study)다.
공정분석기법은 작업 전체의 흐름(공정)을 대상으로 하고, 표준자료기법은 축적된 시간자료로 표준시간을 산정하는 기법이라는 점에서 동작 자체를 미세하게 분석하는 동작연구와는 초점이 다르다.