[제선기능사 필기] 11년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

휘스커 등의 섬유에 연성과 인성이 높은 금속을 균일하게 배열시켜 만든 재료는 섬유강화 금속 복합재료이다.
클래드 재료는 서로 다른 금속판을 압착해 접합한 재료이다.
입자강화·분산강화 금속 복합재료는 섬유가 아닌 미세 입자를 기지 금속에 분산시킨 재료이다.

수은(Hg)은 상온에서 액체 상태로 존재하므로, 모든 금속이 상온에서 고체라는 설명은 성립하지 않는다.
열·전기의 양도체라는 점과 문항에 제시된 텅스텐·이리듐의 물성값은 금속의 일반적 특성과 어긋나지 않는다.

Fe-Si나 Al 분말 같은 강한 탈산제로 용강을 완전히 탈산시킨 강을 킬드강이라 한다.
림드강은 탈산이 불완전하여 표면에 기포가 남는 강이고, 캡드강과 세미킬드강은 그 중간 정도의 탈산 상태를 가진 강으로, 완전탈산 여부에서 킬드강과 구분된다.

캐럿(K)은 순금 24K를 기준으로 한 순도 비율이다.
18K의 순금 함유율은 $\dfrac{18}{24} \times 100 = 75\%$로 계산되어, 18K 합금의 순금 순도는 75%이다.

금속 산화는 온도가 높을수록, 그리고 산소가 금속 내부로 확산되는 속도가 빠를수록 빠르게 진행되므로, 확산 속도가 늦을수록 빨리 진행된다는 서술은 논리적으로 모순되어 틀렸다.
이온화 경향이 큰 금속일수록 산화가 잘 일어나는 것, Al보다 이온화 서열이 앞선 금속이 공기 중에서도 쉽게 산화물을 만드는 것, 치밀한 산화피막이 내부 산화를 억제하는 것은 모두 맞는 설명이다.

Al에 Si이 약 10~13% 함유된 실용 합금은 실루민(Silumin)이다. 실루민은 Al 기지에 Si을 주성분으로 첨가한 합금으로, 주어진 조성 범위에서 주조성이 우수하고 내마모성이 좋아 엔진 블록, 피스톤 등에 널리 사용된다. 알니코는 Al-Ni-Co 합금(영구자석), 라우탈은 Al-Cu 합금(경합금), 오일라이트는 주석계 베어링 합금이므로 모두 다른 합금이다.

스텔라이트는 Co-Cr-W계 주조 경질합금으로, 주조된 상태 그대로 연삭하여 사용하며 단조가 불가능하다.
고속도강은 단조·압연 등의 가공이 가능한 공구강이다.
퍼멀로이는 Ni-Fe계 연질 자성재료로 공구 재료가 아니다.
플래티나이트는 열팽창계수가 유리와 비슷한 봉입용 합금으로 공구 재료가 아니다.

Mg는 산성 환경(산, 염수)에서 쉽게 산화되어 침식되는 활성 금속이지만, 알칼리 용액에서는 산화막이 안정적으로 유지되어 부식에 강한 특성을 보인다.
열전도율: Mg의 열전도율(약 156 W/m·K)은 Cu(약 400) 및 Al(약 237)보다 낮으므로 거짓이다.
전기전도율: 전기전도율 역시 Mg(약 2.3×10⁶ S/m)가 Cu(약 5.9×10⁷)나 Al(약 3.8×10⁷)보다 훨씬 낮으므로 거짓이다.
Al합금의 비강도 우수: 비강도(강도/밀도) 관점에서 정확하지 않은데, Mg 합금은 가볍고 높은 비강도를 가지는 소재로 설계되어 있어 Al 합금과 경쟁 관계에 있으며, 용도에 따라 우열이 결정되므로 절대적 우위를 단정할 수 없다.

진공 증착법이나 스퍼터링법처럼 금속을 기체 상태로 만든 뒤 급랭시켜 얻는 합금은 비정질 합금이다.
원자가 규칙적인 결정을 이룰 시간 여유 없이 매우 빠르게 굳으면 결정 구조를 갖지 못한 상태로 응고하는데, 이러한 재료를 비정질(아모르퍼스) 합금이라 한다.
제진 합금은 진동 에너지를 흡수하는 성질에 초점을 둔 합금이다.
초전도 합금은 극저온에서 전기저항이 사라지는 현상을 이용한다.
형상 기억 합금은 변형된 뒤 가열하면 본래 형상으로 돌아오는 성질을 이용한다.

냉간 가공과 열간 가공은 재결정온도를 기준으로 구분한다.
재결정온도보다 낮은 온도에서 가공하면 냉간 가공, 그 이상에서 가공하면 열간 가공으로 분류되며, 이는 가공 중 결정립이 새로 재생되어 가공경화가 해소되는지 여부와 관련된 기준이다.

제시된 청동 중 주석(Sn)을 함유하지 않는 것은 알루미늄 청동이다.
알루미늄 청동은 이름과 달리 구리에 알루미늄을 첨가한 Cu-Al계 합금으로, 강도와 내식성이 우수해 선박 부품 등에 쓰인다.
납 청동·인 청동·니켈 청동은 모두 구리-주석 합금을 기본으로 납, 인, 니켈을 추가한 합금이어서 주석을 포함한다.

베어링용 합금은 축과의 마찰계수가 작고 마모에 견디는 저항력이 커야 하므로, 마찰계수가 크고 저항력이 작아야 한다는 설명은 옳지 않다.
충분한 점성과 인성을 가져야 충격에 견딜 수 있다.
내식성과 내소착성이 좋아야 축과 눌어붙지 않는다.
하중을 지지할 수 있는 경도와 내압력을 가져야 한다.

용융금속이 응고할 때 작은 핵을 중심으로 나뭇가지 모양으로 자라나는 결정을 수지상정이라 한다.
입상정·주상정·결정립은 각각 다른 형태나 개념의 결정을 가리킨다.

순철의 동소체는 $\alpha\text{-Fe}$, $\gamma\text{-Fe}$, $\delta\text{-Fe}$ 세 가지이다.
순철은 온도가 올라감에 따라 체심입방(α) → 면심입방(γ) → 체심입방(δ) 순으로 결정구조가 바뀌는 동소변태를 일으킨다.
나머지 보기에 등장하는 그리스 문자 조합은 순철의 실제 동소체 표기와 일치하지 않는다.

철강의 성질에 가장 큰 영향을 미치는 원소는 탄소(C)이며, 함유량에 따라 강도·경도가 크게 달라진다.
Si, Mn, P도 영향을 주지만 탄소만큼 지배적이지는 않다.

얇은 판으로 된 입체의 표면을 한 평면 위에 펼쳐서 그린 도면을 전개도라 한다.
입체도는 물체의 겉모양을 그대로 나타낸 것이고, 사투상도·정투상도는 투상 방식의 이름이므로 표면을 펼쳐 그리는 전개도와는 다른 개념이다.

치수선이 원호와 동심인 곡선으로 그려지고 숫자 30 위에 원호 기호(⌒)가 붙어 있으므로 호의 길이를 나타낸 치수이다.
그림은 부채꼴로 굽은 부재의 일부로, 굽은 바깥 윤곽을 따라 치수선이 휘어 있고 치수보조선은 곡률 중심을 향해 방사 방향으로 그어져 있다. 그 두 보조선 사이 원호의 길이가 30이다.
비슷한 치수와 구분한다.
현의 길이는 치수선을 현과 나란한 직선으로 긋고 위에 아무 기호도 붙이지 않는다.
반지름은 치수 앞에 R을 붙이고 곡률 중심에서 원호 쪽으로 화살표를 그린다.

줄무늬 방향 기호 M은 가공에 의한 컷의 줄무늬가 여러 방향으로 교차하거나 방향이 없음을 뜻한다.
그림의 기호는 대문자 M 한 글자로, 표면의 결 방향을 지정하는 기호 가운데 다중·무방향을 나타낸다. 래핑이나 슈퍼피니싱처럼 공구가 일정한 방향으로 지나가지 않아 결이 뚜렷하지 않은 면에 쓴다.
다른 방향 기호와 혼동하지 않는다.
= 는 기호를 기입한 그림의 투영면에 평행, ⊥ 는 투영면에 직각인 줄무늬이다.
C 는 면의 중심에 대해 거의 동심원, R 은 거의 방사 모양의 줄무늬를 뜻한다.

원으로 보이는 투상도를 작은 지름 쪽인 왼쪽에 놓고 그 오른쪽에 사다리꼴을 그린 것이 옳다.
그림의 물체는 왼쪽이 가늘고 오른쪽으로 갈수록 굵어지는 원뿔대다. 축에 직각인 방향에서 보면 왼쪽 변이 짧고 오른쪽 변이 긴 사다리꼴이 되고, 축 방향에서 보면 큰 지름과 작은 지름의 원이 함께 보여 동심원 2개가 된다.
제3각법은 본 쪽에 그 투상도를 배치한다. 두 원이 모두 실선으로 나타나는 것은 작은 지름 쪽에서 볼 때뿐이므로, 그 원형 투상도는 작은 지름이 있는 왼쪽에 놓여야 한다.
원을 하나만 그린 것은 잘못이다 — 끝면 모서리와 반대쪽 지름의 윤곽이 함께 보이므로 원이 2개여야 한다.
동심원을 큰 지름 쪽인 오른쪽에 둔 것도 맞지 않는다 — 큰 끝면에 가려 작은 지름의 모서리는 숨은선(파선)이 되어야 하는데 실선으로 그려져 있기 때문이다.

45˚-45˚-90˚와 30˚-60˚-90˚ 삼각자를 조합해 만들 수 없는 각도는 50˚이다.
두 삼각자의 기본각(30, 45, 60, 90)을 더하거나 빼면 15˚ 단위의 각도(15, 75, 105 등)만 만들 수 있어, 15의 배수가 아닌 50˚는 구성할 수 없다.

잘라 낸 면이 어느 투상도에서도 바깥 윤곽에 닿지 않으므로, 정면도·평면도·우측면도가 모두 온전한 직사각형이고 그 안에 대각선이 하나씩만 그어진 것이 옳다.
입체도의 물체는 직육면체에서 앞·위·오른쪽이 만나는 꼭짓점 하나를 삼각형 평면으로 잘라 낸 모양이다. 잘린 삼각형의 세 꼭짓점은 그 꼭짓점에서 뻗는 세 모서리의 끝이 아니라 모두 중간쯤에 찍혀 있다.
그래서 잘린 자리의 뒤·옆·아래에는 재료가 그대로 남아 어느 방향에서 보아도 사각형 윤곽이 깎이지 않고, 절단면은 모서리 근처를 가로지르는 실선 대각선 하나로만 나타난다 — 정면도는 오른쪽 위, 평면도는 오른쪽 아래, 우측면도는 왼쪽 위에 그어진다.
세 투상도의 바깥 윤곽을 모두 비스듬히 깎아 낸 것은 잘못이다 — 그렇게 되려면 꼭짓점이 아니라 모서리(변) 전체를 따라 깎아 낸 물체여야 한다.
평면도만, 또는 정면도만 윤곽을 깎은 것도 나머지 두 투상도와 앞뒤가 맞지 않는다.

도면 척도란에 “NS”로 표시하는 경우는 도형이 실물 치수와 비례하지 않게 그려졌음을 뜻한다.
1:1, 2:1, 1:2처럼 실제 비율이 있는 현척·배척·축척은 각각 해당 비율 숫자로 표시하며, 비례하지 않는 경우에만 NS로 별도 표기한다.

치수 숫자는 치수선과 겹치지 않도록 기입하는 것이 원칙이므로, 선에 겹쳐서 기입한다는 서술은 틀렸다.
치수를 공정별로 나누어 기입하는 것, 치수선과 교차하는 자리를 피해 숫자를 적는 것, 가공 기준면을 기준으로 치수를 기입하는 것은 모두 KS 제도 규칙에 맞는 올바른 방법이다.

CAD 시스템의 하드웨어 중 출력장치에 해당하는 것은 플로터이다.
플로터는 도면을 종이에 그려내는 출력 장치이다.
디지타이저·마우스·키보드는 모두 명령이나 좌표를 입력하는 입력장치다.

가공 부분이 이동하는 특정 위치나 이동 한계의 위치를 나타낼 때 쓰는 선은 가상선인 2점 쇄선이다.

어떤 조합에서도 구멍이 축보다 커서 항상 틈새만 생기므로 헐거운 끼워 맞춤이다.
그림의 치수는 구멍 $\phi 45^{+0.025}_{0}$, 축 $\phi 45^{-0.009}_{-0.025}$ 이다. 즉 구멍은 45.000~45.025 mm, 축은 44.975~44.991 mm 안에서 만들어진다.
최소 틈새 = 구멍 최소 − 축 최대 = 45.000 − 44.991 = 0.009 mm, 최대 틈새 = 구멍 최대 − 축 최소 = 45.025 − 44.975 = 0.050 mm 로, 가장 불리한 조합에서도 틈새가 양(+)이어서 죔새가 전혀 생기지 않는다.
죔새만 생기면 억지 끼워 맞춤이다.
틈새와 죔새가 모두 생길 수 있으면 중간 끼워 맞춤이다.

SM10C의 표기에서 “10C”는 탄소함유량을 의미한다.
기계구조용 탄소강재 기호에서 숫자는 탄소 함유량을 백분율의 100배(즉 0.10%)로 나타낸 값이다.

노벽 연와의 침식이 심할 때는 냉각반 교체, 부정형 내화재 압입, 가스 흐름을 중심으로 모으는 조업 등으로 노체를 보호하지만, 고온조업은 오히려 침식을 촉진하므로 이 시기의 조치로 옳지 않다.

고로의 특정 부분만 통기 저항이 작아 가스가 그쪽으로 편중되어 다른 부분과 상승 속도 차이가 생기는 현상을 벤틸레이션(ventilation)이라 한다.
행깅은 장입물이 노벽에 걸려 하강이 멈추는 현상이다.
슬립은 걸려 있던 장입물이 갑자기 붕괴되며 급격히 내려앉는 현상이다.
드롭은 장입물이 급격하게 낙하하는 현상이다.

용선 중 Si는 노상 온도가 높을수록 SiO2의 환원이 활발해져 많아지므로, Si를 낮추려면 노상열을 낮추는 저온 조업을 한다.
조업속도를 낮추면 노 안에 열이 쌓여 노열이 올라가므로 Si는 오히려 높아진다.
광재의 염기도를 낮추면 슬래그 중 SiO2의 환원이 쉬워지므로, 염기도는 높이는 쪽이 Si 저하에 유리하다.
철광석량을 줄이면 코크스 비율이 상대적으로 커져 노열이 올라가므로 Si 저하에 역효과이다.

화입 초기나 노황이 매우 나쁠 때 광석 없이 코크스와 석회석만 장입하는 것을 공장입(空裝入)이라 한다.

고로 슬래그는 시멘트·비료·골재 용도로 널리 재활용되지만, 탈활용은 고로 슬래그의 용도로 쓰이는 말이 아니다.
수쇄한 슬래그는 규산과 석회 성분 덕분에 시멘트 혼합재로 쓰인다.
같은 규산·석회 성분을 이용해 규산질 비료의 원료로도 쓰인다.
서랭해 굳힌 슬래그는 잘게 부수어 도로·콘크리트용 골재 대용으로 쓴다.

용광로의 연료비를 낮추려면 로내 가스 이용률을 높여 코크스에서 발생한 열과 환원가스를 최대한 활용해야 한다.
광재량을 늘리거나 소결광의 철분 함량을 낮추거나 노내에 습분을 다량 취입하는 것은 오히려 열손실이나 필요 열량을 늘려 연료비를 악화시키는 조작이다.

고로를 위에서 아래로 훑으면 노정 → 샤프트 → 노복 → 보시 → 노상 순서이므로, 그림에서 아래로 갈수록 지름이 줄어드는 역원뿔대 구간인 4로 표시된 자리가 보시(bosh)이다.
그림의 구간을 순서대로 읽으면 1은 맨 위의 좁은 원통(노정), 2는 아래로 갈수록 넓어지는 원뿔대(샤프트), 3은 지름이 가장 큰 원통(노복), 5는 맨 아래의 좁은 원통(노상)이다.
보시는 노복 바로 아래에서 지름이 좁아지며 노상으로 이어지는 구간으로, 장입물이 녹기 시작하는 융착·용융 구간에 해당한다. 아래로 갈수록 좁게 만드는 것은 장입물이 녹으면서 부피가 줄어드는 만큼 단면을 줄여 강하가 고르게 이어지도록 하기 위해서다.

산업재해의 문제해결 방법(재해예방 대책)은 실행에 앞서 세우는 계획 단계에서 적용하는 것이 가장 적절하다.

출선비는 1일 출선량을 노 내용적으로 나누어 구하며, 로정압이나 연료비는 이 값을 구하는 데 직접 쓰이지 않는다.
출선량 8400t/d를 내용적 4800m3로 나누면 $\dfrac{8400}{4800} = 1.75$가 되어, 출선비는 1.75이다.

용광로의 횡단면이 원형인 이유는 열의 손실을 최소화하기 위함이다. 같은 부피에서 원형이 사각형보다 표면적이 작으므로 열의 발산을 억제할 수 있고, 1번의 가스 상승 균일화, 2번의 열분포 균일화, 4번의 장입물 강하 균일화는 모두 원형 단면으로 인한 대칭적 구조에서 비롯된 장점이다. 3번은 열의 발산을 크게 한다는 표현으로, 용광로 운영의 효율성 관점에서 발산을 최소화해야 하는 목표와 정반대되므로 틀린 설명이다.

인(P)은 로상 온도가 높을수록 환원되어 선철로 들어가기 쉬우므로, 로상 온도를 낮추어 인의 환원을 억제하는 것이 유해 성분을 줄이는 방법이 된다.
장입물 중 인을 늘리거나 염기도를 낮추거나 저속으로 조업하는 것은 오히려 인 제거에 불리하거나 무관한 조치다.

산화마그네슘(MgO)을 주성분으로 하는 마그네시아질 내화물은 대표적인 염기성 내화물이다.
점토질, 샤모트질, 규산질은 모두 SiO2·Al2O3 계통의 산성·중성 내화물에 속한다.

고로 가스 청정 설비 중 건식 장비에 해당하는 것은 여과식 가스 청정기이다.
먼지를 필터에 걸러내는 건식 방식이며, 다이센 청정기·허어들 와셔·스프레이 와셔는 모두 물을 이용해 가스를 세정하는 습식 설비이다.

코크스의 구성 성분은 회분, 휘발분, 수분, 고정탄소로 이루어지며, 이들의 합은 100%이다. 주어진 조건에서 고정탄소(%) = 100 - (회분 + 휘발분 + 수분) = 100 - (7 + 5 + 4) = 100 - 16 = 84%이다.

고로 장입물 중 FeO는 환원되기 쉬운 산화물이다.
MgO·Al2O3·CaO는 열역학적으로 매우 안정해 고로 조건에서 거의 환원되지 않고 슬래그 성분으로 남는 반면, 철산화물인 FeO는 일산화탄소 등에 의해 비교적 쉽게 환원되어 철로 바뀐다.

고로용 내화재는 열전도도가 낮아 냉각효과를 갖추어야 하며, 열전도도가 매우 높고 냉각효과가 없어야 한다는 설명은 틀린 조건이다.
열충격이나 마모에 강해야 한다는 조건은 옳다.
고온에서 용융·연화하지 않아야 한다는 조건도 옳다.
용선·용재·가스에 화학적으로 안정해야 한다는 조건도 옳다.

주상설비는 출선구 주변에서 용선·슬래그 처리를 담당하는 Mud Gun, 개공기, 집진장치 등을 말하며, 주선기는 여기에 포함되지 않는다.
주선기는 용선을 강으로 보내지 않을 때 선철 덩어리로 굳히는 별도의 주선 공정 설비로, 출선구 주변 주상설비와는 구분된다.

부유선광법은 곱게 간 광석을 물에 넣고 부선제로 기포를 일으켜, 무겁고 굵은 입자는 가라앉히고 잔 유효 광립은 기포에 붙어 떠오르게 하여 갈라내는 방법이다.
광물 표면이 기포에 잘 달라붙는지(젖음성)의 차이를 이용하기 때문에, 비중차만으로는 가르기 어려운 미립의 광물을 분리할 때 특히 유리하다.
자철광·사철광처럼 자성이 강한 광석을 자력으로 골라내는 것은 자력선광이다.
진흙이 붙은 갈철광 등을 물로 씻어 품위를 높이는 것은 수선(세광)에 해당한다.
비중차를 이용해 광석에서 맥석을 선별·제거하는 것은 비중선광법의 설명이다.

소결광의 환원분화를 조장하는 화합물은 재산화 헤마타이트이다.
고온에서 생성된 마그네타이트가 냉각 중 다시 산화되어 만들어진 헤마타이트는 조직이 취약해, 저온 환원 시 부피 변화로 인한 균열·분화가 특히 잘 일어난다.

확산결합은 저온에서 입자 표면끼리 확산에 의해 결합되는 방식으로 결합 강도가 약한 편이며, 강한 결합은 용융결합에서 나타나므로 확산결합의 강도가 아주 강하다는 설명은 옳지 않다.
저온에서는 확산결합이, 저융점 슬래그이거나 세립의 자철광이 많이 배합될 때는 용융결합이 일어난다.

소결조업에서 수분을 첨가하면 배가스의 현열 손실이 줄어 배가스 온도가 낮아지고, 이는 오히려 열효율을 향상시키는 효과이므로 열효율이 나빠진다는 서술은 틀렸다.
수분첨가로 미분 원료가 뭉쳐 의사입자를 이루면 통기성이 좋아지고, 더스트 비산이 줄며, 소결층 내 온도 분포가 고르게 개선되는 것은 모두 실제로 나타나는 긍정적 효과이다.

고로에 장입하는 소결광의 입도는 하한 5~6mm, 상한 50~75mm 정도로 관리한다.
하한을 두는 까닭은 미분이 많으면 노 안의 통기성이 나빠지고 연진으로 날려 나가기 때문이며, 실제 조업에서도 체로 걸러낸 5mm 이하의 분은 반광으로 되돌려 다시 소결한다.
반대로 지나치게 큰 덩어리는 속까지 환원가스가 미치지 못해 미환원부가 남으므로, 상한을 정해 파쇄한 뒤 장입한다.

고로 안에서 코크스는 열원, 열교환 매개체, 통기성 확보용 스페이서 역할을 하지만 산화제로서의 역할은 하지 않는다.
코크스는 연소·반응 과정에서 오히려 산소를 빼앗는 환원제로 작용하므로, 산화제라는 설명은 실제 역할과 반대된다.

점화로는 소결기에 장입된 배합원료의 표면에 착화시켜 연소를 개시하는 장치이며, 이후 하부에서 흡인되는 공기로 연소대가 아래로 진행된다.

철광석의 결정수를 없애고 탄산염을 분해하여 제련에 방해되는 성분을 가열로 날려보내는 조작은 하소이다.
이 과정에서 결합수가 증발하고 탄산염이 분해되면서 $\mathrm{CO_2}$가 방출되어, 고로에서 일어날 불필요한 흡열 반응과 가스 발생을 미리 줄여준다.
소결은 분광을 고온에서 부분 용융·응고시켜 덩어리로 만드는 조작이다.
배소는 황화광 등을 공기 중에서 가열해 산화물로 바꾸는 조작이다.
선광은 물리적 성질 차이를 이용해 유효 광물과 맥석을 갈라내는 공정이다.

이때 선광비는 약 2.35이다.
선광비는 처리한 원광석의 양을 얻은 정광의 양으로 나눈 값이다.
따라서 $\dfrac{2000\,\mathrm{g}}{850\,\mathrm{g}} \approx 2.35$로 계산된다.

철광석 중 자철광(Fe3O4)은 다른 철광석에 비해 철 함유율이 가장 높은 광석으로 꼽힌다.
적철광, 갈철광, 능철광은 자철광보다 철 함량이 낮다.

철광석은 노 안에서 쉽게 부서지기보다는 일정한 강도를 유지해야 통기성과 조업 안정성이 확보되므로, 쉽게 부서질 것이라는 서술은 틀렸다.
철 함량이 많고 유해 불순물이 적으며 품질·성분이 균일한 것은 모두 양호한 철광석이 갖추어야 할 조건이다.

미분광을 점결제(벤토나이트 등)와 혼합해 구형으로 괴상화하는 단광법을 펠레타이징법이라 한다.
소결법은 원료를 소성하여 판상으로 굳히는 공정이고, 균광법과 선광법은 각각 품위 균질화와 선별에 해당하여 구형 괴상화와는 다른 공정이다.

격자면에서 장입층 표면까지의 구역은 습원료대→건조대→하소대→용융대→소결대 순서로 나타난다.
점화는 표면에서 이루어져 연소대(용융대)가 아래로 진행하므로, 격자면(하부)에는 아직 반응이 미치지 않은 습원료대가, 표면(상부)에는 이미 반응이 끝난 소결대가 위치하게 된다.

DL 소결기(Dwight Lloyd machine)는 연속식 소결로로서 1, 3, 4번 설명은 모두 맞다. 연속생산이 가능하고, 자동화·계측 제어가 용이하며, 팔레트 위의 소결광이 이동하면서 배출되므로 방진장치 설치도 용이하다. 반면 배기장치의 누풍량이 적다는 설명은 틀렸다 — DL 소결기는 하부에서 대량의 공기를 빨아들여 강제통풍으로 소결반응을 진행하는 방식이므로, 배기량이 매우 크고 누풍(공기 누출)도 많다. 따라서 방진 및 집진장치가 필수적이다.

드럼믹서는 분말이나 과립 형태의 원료들을 균일하게 혼합하는 장비로서, 혼합(1번)이 주된 역할이다. 또한 드럼 내부에서 재료들이 회전·낙하하면서 자연스럽게 입자 간 접촉이 이루어져 조습(3번)도 함께 일어나며, 필요시 소량의 액체를 첨가하여 조립(2번)(응결·造粒)도 가능하다. 반면 파쇄(4번)는 큰 덩어리를 작은 입자로 분쇄하는 작업으로, 분쇄기나 밀 같은 별도의 장비가 필요하며 드럼믹서의 기본 기능에 포함되지 않는다.

제게르 추(Seger cone) 번호가 클수록 용융 연화 온도가 높아지며, SK38번은 약 1850℃에서 연화·변형을 일으키는 것으로 규정되어 있다.