[기계가공조립기능사 필기] 01년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

공작기계의 기본운동은 절삭운동·이송운동·위치조정운동으로 구분되며, 치핑(chipping)운동은 이에 해당하지 않는다.
치핑(chipping)은 정 등으로 재료 표면을 깎아내는 수공구 작업이나 공구날의 결손을 가리키는 말로, 공작기계의 기본운동 분류와는 관계가 없다.

옆면경사각은 바이트 중심선에 수직한 단면에서 주절삭날면(경사면)이 수평면과 이루는 각이므로 이 설명이 옳다.
바이트 각은 측정 단면의 방향과 기준선에 따라 앞면·옆면 항목으로 구분된다.
앞면여유각은 앞면(전면)이 바이트 밑면에 대한 수직선과 이루는 각이며, 이 보기의 "윗면 여유각을 측정하는 면"·"절삭면과 이루는 각"은 정의의 기준과 맞지 않는다.
옆면절삭날각은 주절삭날이 바이트 자루의 측면과 이루는 각인데, 이 보기는 자루의 전면과 이루는 각이라고 해 틀렸다.
앞면절삭날각은 앞절삭날이 자루 측면에 대한 수직선과 이루는 각인데, 이 보기는 수평한 선과 이루는 각이라고 해 틀렸다.

절삭속도 공식으로 회전수를 구하면 약 398 rpm이다.
$N = \dfrac{1000V}{\pi D} = \dfrac{1000 \times 150}{\pi \times 120} \approx 398\ \mathrm{rpm}$이며, 길이 340mm는 회전수 계산에 쓰이지 않는다.
410 rpm을 $V = \pi DN/1000$에 되대입하면 약 155 m/min으로 150 m/min을 넘는다.
430 rpm을 되대입하면 약 162 m/min으로 150 m/min을 넘는다.
458 rpm을 되대입하면 약 173 m/min으로 150 m/min을 넘는다.

방진구식 맨드릴은 맨드릴의 종류에 해당하지 않는다.
방진구는 가늘고 긴 공작물의 처짐과 떨림을 막는 별도의 선반 부속품이며, 맨드릴의 분류 항목이 아니다.
팽창식 맨드릴은 슬리브를 벌려 구멍 안쪽을 밀착·고정하는 맨드릴이다.
조립식 맨드릴은 지름이 큰 공작물에 쓰도록 여러 부품을 조립해 만든 맨드릴이다.
표준 맨드릴은 약간의 테이퍼를 준 기본형으로, 구멍에 압입해 쓰는 맨드릴이다.

변환기어는 A=60, B=30, C=100, D=127이다.
그림에서 A 기어가 B 기어와 맞물리고, B·C 기어는 같은 축(가운데 중심선)에 있으며, C 기어가 D 기어와 맞물린다. 따라서 기어비는 $\dfrac{A}{B}\times\dfrac{C}{D}$이다.
어미나사 피치 $P=\dfrac{25.4}{4}\,\text{mm}$이므로
$\dfrac{p}{P}=\dfrac{10}{25.4/4}=\dfrac{40}{25.4}=\dfrac{200}{127}=\dfrac{60}{30}\times\dfrac{100}{127}$
A=60, B=30, C=127, D=100: $2\times\dfrac{127}{100}=2.54$로 비가 너무 크다.
A=30, B=60, C=127, D=100: $\dfrac{1}{2}\times\dfrac{127}{100}=0.635$로 1보다 작아 10mm 피치가 나오지 않는다.
A=30, B=100, C=127, D=200: $0.3\times0.635\approx0.19$로 200/127과 맞지 않는다.

하향절삭에서는 백래시(뒤틈) 때문에 공작물이 갑자기 끌려 들어갈 위험이 있으므로 뒤틈제거장치를 반드시 사용해야 하며, 풀어놓는다는 설명은 틀렸다.
뒤틈제거장치를 풀어두면 테이블 이송나사의 여유 때문에 절삭력이 테이블을 급격히 끌어당겨 사고로 이어질 수 있다.
공작물을 깊게 바이스에 고정하는 것은 절삭 중 흔들림을 막기 위한 올바른 가공 수칙이다.
커터를 나무 등 연질재료로 받쳐놓는 것은 날이 상하지 않도록 보호하는 올바른 수칙이다.
보호 안경을 착용하고 장갑을 끼지 않는 것은 칩 비산과 말림 사고를 막는 올바른 안전 수칙이다.

여러 개의 스핀들이 동시에 회전하며 한 평면의 여러 구멍을 한 번에 뚫는 것은 다축 드릴링 머신이다.
다축 드릴링 머신은 여러 개의 주축을 하나의 구동원에 연결해 배치된 구멍을 동시에 가공하도록 만들어졌다.
다두 드릴링 머신은 여러 주축 헤드가 있지만 공작물을 옮겨가며 순차적으로 서로 다른 공정을 수행하는 방식이다.
레이디얼 드릴링 머신은 암을 선회시켜 큰 공작물의 여러 위치에 하나의 주축으로 순차적으로 구멍을 뚫는 방식이다.
직립 드릴링 머신은 주축이 하나뿐이라 한 번에 한 구멍씩만 가공한다.

브로칭 가공으로 만들 수 없는 것은 베어링에 쓰이는 볼(구형)이다.
브로칭은 브로치 공구를 직선으로 밀거나 당겨 일정한 단면 형상을 절삭하는 가공법으로, 구형인 형상은 이 방식으로 만들 수 없다.
스플라인 홈은 내경 브로칭으로 가공하는 전형적 형상이다.
다각형의 구멍은 성형된 브로치를 통과시켜 가공할 수 있다.
둥근 구멍안의 키홈도 내경 브로칭의 대표적인 가공 대상이다.

바이스의 크기는 일반적으로 물건을 물릴 수 있는 조(jaw)의 폭으로 나타낸다.
바이스의 중량, 물릴 수 있는 최대 거리, 전체 높이는 크기를 표시하는 기준으로 사용하지 않는다.

광학적으로 길이의 미소 범위를 확대해 측정하는 것은 옵티미터이다.
옵티미터는 렌즈와 반사경을 이용해 미세한 변위를 광학적으로 확대한 뒤 눈금으로 읽는 광학식 측정기이다.
버니어캘리퍼스는 어미자와 아들자 눈금을 맞춰 읽는 기계식 측정기다.
마이크로 인디케이터는 지침의 기계적 움직임으로 변위를 표시한다.
사인바는 블록게이지와 조합해 각도를 구하는 기구로 길이 확대 측정과는 다르다.

선반 작업 중 회전을 최대로 한다는 것은 옳지 않은 주의사항이다.
가공물의 지름과 재질에 맞는 적절한 절삭속도를 선택해야 하며, 무조건 최고 회전수로 돌리면 떨림과 공작물 이탈 위험이 커진다.
작업 중 장갑을 끼지 않는 것은 회전부에 말려드는 사고를 막는 올바른 수칙이다.
척에 손이 걸리지 않게 하는 것도 타당한 안전 수칙이다.
소매가 긴 옷을 입지 않는 것 역시 회전체에 옷이 감기는 사고를 막는 올바른 수칙이다.

밀링머신 부속 장치에는 아버, 래크 절삭 장치, 회전 테이블, 분할대, 슬로팅 장치 등이 있다. 에이프런은 선반 왕복대를 이루는 부분으로 이송 기구가 들어 있으며, 밀링머신 부속 장치가 아니다.

KS 안전색채 사용통칙에서 지시·의무적 행동을 표시하는 기본색은 파랑이다.
금지는 빨강, 주의는 노랑, 안전·안내는 녹색을 쓰는 반면, 특정 행동을 반드시 따르라는 지시는 파랑으로 표시한다.
주황은 위험 표시와 항해·항공 보안시설 표시에 쓰는 색으로 지시색이 아니다.
빨강은 금지나 방화 표시에 쓰이는 색이다.
자주는 방사능 등 특수 경고에 쓰이는 색으로 지시색이 아니다.

절삭유의 작용이 아닌 것은 방습작용이다.
절삭유는 절삭점의 열을 낮추는 냉각작용, 공구와 일감 사이 마찰을 줄이는 윤활작용, 칩과 이물질을 씻어내는 세척작용을 한다.
냉각작용은 절삭열을 낮춰 공구 수명을 늘리는 절삭유의 핵심 기능이다.
윤활작용은 공구와 일감 사이 마찰을 줄여 가공면을 매끄럽게 한다.
세척작용은 칩과 이물질을 가공점에서 씻어내는 기능이다.

수기가공에서 금긋기용 공구에 해당하지 않는 것은 스크레이퍼이다.
스크레이퍼는 표면을 긁어내 다듬는 손다듬질 공구이고, V-블럭·서피스게이지·직각자는 금긋기 작업에서 기준면을 받치거나 선을 긋는 데 쓰인다.
V-블럭은 원통형 일감을 받쳐 금긋기 기준을 잡는 공구다.
서피스게이지는 정반 위에서 높이를 맞춰 금을 긋는 전용 공구다.
직각자는 기준면에 직각으로 금을 긋거나 직각도를 확인하는 데 쓰인다.

하향 밀링 절삭의 장점이 아닌 것은 백래시가 자연히 제거된다는 설명이다.
하향 밀링은 절삭력의 수평 성분이 테이블 이송 방향과 같아져, 백래시가 남아 있으면 오히려 일감이 커터 쪽으로 끌려 들어갈 위험이 있어 별도의 백래시 제거 장치가 필요하다.
가공면이 깨끗해 다듬질 절삭에 좋다는 것은 하향 밀링의 실제 장점이다.
일감의 고정이 간편하다는 것도 절삭력이 일감을 테이블 쪽으로 눌러주기 때문에 맞는 설명이다.
날의 마멸이 적고 수명이 길다는 것 역시 칩이 두껍게 시작해 얇아지며 인선 마찰이 줄어드는 하향 밀링의 장점이다.

전등 스위치가 있을 때 안전상 가장 위험한 곳은 카바이드 저장소이다.
카바이드는 물·습기와 반응해 폭발성이 큰 아세틸렌 가스를 발생시키므로, 스위치의 스파크가 인화·폭발 사고로 이어질 수 있다.
머신유 저장소는 인화점이 비교적 높아 스파크만으로 곧바로 폭발하지는 않는다.
방청유 저장소는 카바이드처럼 가연성 가스를 발생시키지 않는다.
절삭유 저장소도 상온에서 가연성 가스를 스스로 발생시키지 않아 카바이드만큼 폭발 위험이 크지 않다.

급속귀환 운동을 하지 않는 공작기계는 밀링이다.
세이퍼·플레이너·슬로터는 공구나 테이블이 왕복하며 절삭 행정보다 귀환 행정을 빠르게 하는 급속귀환 기구를 갖지만, 밀링은 커터가 연속 회전으로 절삭해 왕복·귀환 행정 자체가 없다.
세이퍼는 램이 왕복하며 크랭크 기구로 귀환 행정을 빠르게 한다.
플레이너는 테이블이 왕복하며 절삭 행정보다 귀환 행정 속도를 높인다.
슬로터는 세이퍼를 세운 구조로 램이 상하로 왕복하며 급속귀환을 한다.

호닝에 관한 설명 중 틀린 것은 혼에 일감의 축방향으로만 진동을 준다는 설명이다.
혼은 회전운동과 왕복운동을 동시에 하며 일감 표면을 다듬는 공구이므로, 축방향 왕복만 이루어진다는 설명은 맞지 않다.
호닝속도가 일감 표면을 통과하는 입자의 속도를 나타낸다는 설명은 맞다.
혼이라는 회전공구로 정밀 다듬질한다는 설명도 맞다.
호닝숫돌이 연삭입자를 결합제로 결합해 성형한 것이라는 설명도 맞다.

절삭속도는 약 15.7 m/min이다.
절삭속도 공식 $V=\dfrac{\pi D N}{1000}$에 지름 50mm와 회전수 100rpm을 대입해 계산한다.
$V=\dfrac{\pi \times 50 \times 100}{1000}\approx 15.7\ \mathrm{m/min}$
314는 지름을 곱하지 않고 1000으로 나누지도 않은 채 $\pi \times N$만 계산한 값이다.
5는 $\pi$ 없이 $D \times N \div 1000$만 계산한 값이다.
31.4는 지름 50mm를 반지름으로 잘못 보고 지름을 100mm로 두 배 넣어 계산한 값이다.

스플라인 키홈 작업에 전용으로 쓰이는 공작기계는 브로칭머신이다.
브로칭머신은 스플라인 형상의 브로치를 구멍에 한 번에 통과시켜 여러 개의 키홈을 동시에 정밀 가공한다.
호닝머신은 원통 내면을 입자로 다듬는 정밀 다듬질 기계로 홈 절삭과는 무관하다.
호빙머신은 호브로 기어·웜휠의 치형을 창성하는 기계로, 구멍 안쪽의 스플라인 키홈은 깎을 수 없다.
래핑머신은 랩제로 표면을 문질러 다듬는 기계로 새 홈을 깎지 않는다.

셰이퍼를 직립형으로 배치한 공작기계는 슬로터이다.
슬로터는 램이 수직으로 상하 왕복하며 절삭하는 구조로, 수평으로 왕복하는 셰이퍼를 세워놓은 형태에 해당한다.
바렐연마기는 회전하는 통 속에서 공작물끼리 부딪혀 표면을 다듬는 기계로 왕복 절삭과는 다르다.
호닝머신은 회전·왕복하는 혼으로 내면을 다듬는 기계로 셰이퍼 구조와 무관하다.
브로칭머신은 브로치를 직선으로 밀거나 당겨 절삭하는 기계로 셰이퍼를 세운 구조가 아니다.

수치제어 공작기계의 특징이 아닌 것은 소품종 다량 생산에 적합하다는 설명이다.
수치제어 공작기계는 프로그램만 바꾸면 형상을 쉽게 바꿀 수 있어 다품종 소량생산에 강점이 있고, 소품종을 대량으로 찍어내는 작업은 전용 자동화 설비가 더 유리하다.
부품의 모양이 복잡할수록 위력을 발휘한다는 설명은 맞다.
1로트 생산 개수가 적어도 로트 생산 횟수가 많으면 유리하다는 설명도 다품종 소량생산의 특성과 맞는다.
균질의 제품을 얻는다는 설명도 프로그램에 따라 일정하게 가공되는 특성과 맞는다.

작은나사·볼트 머리를 일감에 묻히도록 턱을 만드는 구멍뚫기 작업은 카운터 보링이다.
카운터 보링은 기존 구멍 입구에 볼트 머리 지름에 맞는 원통형 턱을 깎아 머리 전체를 묻히게 하는 가공이다.
카운터 스크루는 이 가공을 가리키는 정식 명칭이 아니다.
스폿 페이싱은 볼트 자리면을 평평하게만 다듬는 작업으로 머리 전체를 묻는 깊은 턱을 만들지 않는다.
보링은 이미 있는 구멍을 필요한 지름으로 넓히는 작업으로 머리를 묻는 턱과는 목적이 다르다.

손으로 기계를 가공(수기가공)할 때 가장 중요한 것은 안전성이다.
수공구를 이용한 손다듬질 작업은 작업자가 직접 힘과 공구를 다루므로, 신뢰성·견고성·기민성보다 작업자의 안전을 확보하는 것이 최우선 과제가 된다.

절삭 공구재료의 구비조건 중 틀린 것은 고온에서 경도가 높고 취성이 클 것이라는 설명이다.
공구는 고온에서도 경도를 유지해야 하지만 충격에 견디도록 인성이 커야 하며, 취성이 크면 오히려 쉽게 깨진다.
내마멸성이 좋을 것이라는 조건은 공구 수명을 늘리는 데 맞는 구비조건이다.
성형성이 좋을 것이라는 조건도 다양한 공구 형상을 제작하는 데 필요한 조건이다.
피삭재보다 단단하고 인성이 있을 것이라는 조건도 절삭과 충격에 견디기 위한 올바른 조건이다.

테이퍼 부 길이 ℓ 은 200 mm이다.
심압대 편위량 공식에서 L 은 공작물 전체 길이로, 그림에서 L = ℓ + 200이고 D = ⌀60, d = ⌀30이다.
$e=\dfrac{(D-d)L}{2l}$
$30=\dfrac{(60-30)(l+200)}{2l}$
$60l=30l+6000\;\Rightarrow\;l=200\,\text{mm}$
140: 대입하면 $\dfrac{30\times340}{280}\approx36.4\,\text{mm}$로 편위 30mm가 아니다.
180: $\dfrac{30\times380}{360}\approx31.7\,\text{mm}$로 맞지 않는다.
220: $\dfrac{30\times420}{440}\approx28.6\,\text{mm}$로 편위량이 30mm보다 작다.

밀링작업에서 할 수 없는 것은 바깥지름 절삭이다.
바깥지름을 원통형으로 깎아내는 작업은 공작물을 회전시키며 바이트로 깎는 선반의 고유 영역이며, 밀링은 커터를 회전시켜 평면·홈·곡면을 깎는 방식이다.
나선 절삭은 분할대와 테이블 이송을 연동해 밀링에서 수행할 수 있는 작업이다.
기어 절삭은 총형 커터와 분할대를 써서 밀링에서 이루어지는 대표적 작업이다.
키이홈 절삭도 엔드밀이나 사이드 커터로 밀링에서 흔히 하는 작업이다.

만능 밀링머신에서 비틀림 홈을 제작할 때 쓰는 장치는 분할대이다.
분할대를 테이블 이송나사에 연동시키고 테이블을 비틀림각만큼 선회시키면, 커터가 이동하는 동안 공작물이 함께 회전해 나선형 홈이 만들어진다.
회전 바이스는 공작물을 각도에 맞춰 고정하는 장치로 이송과 연동된 회전을 주지 않는다.
회전대는 원호 가공이나 분할에 쓰이는 장치로 이송나사와 연동해 회전을 주는 구조가 아니다.
앵글 플레이트 장치는 공작물을 경사지게 고정하는 보조기구로 연속 회전을 만들지 않는다.

지름 계산식은 $d\fallingdotseq333\dfrac{v}{n}$이다.
절삭속도 $v=\dfrac{\pi dn}{1000}$를 d 에 대해 풀면 $d=\dfrac{1000v}{\pi n}$이고, π = 3 을 넣으면 $\dfrac{1000}{3}\fallingdotseq333$이 된다.
$d\fallingdotseq333\dfrac{n}{v}$: v 와 n 을 뒤집어 놓아 차원이 맞지 않는다.
$d\fallingdotseq1000\dfrac{n}{v}$: v·n 을 뒤집고 π 로 나누는 것도 빠졌다.
$d\fallingdotseq1000\dfrac{v}{n}$: π(=3)로 나누는 과정이 빠진 식이다.

이미 뚫린 구멍을 필요한 크기와 정밀도로 넓히는 작업은 보링이다.
보링은 보링바이트를 구멍에 넣고 회전시켜 주조 구멍이나 드릴로 뚫은 구멍의 지름과 진직도를 정밀하게 맞추는 가공이다.
드릴링은 아직 없는 구멍을 처음 뚫는 작업으로 기존 구멍을 넓히는 것과는 다르다.
태핑은 구멍 안에 암나사를 절삭하는 작업으로 지름을 넓히는 목적이 아니다.
엔드밀 가공은 평면이나 홈을 깎는 작업이 중심으로 구멍 확장이 주 목적이 아니다.

선반작업의 안전관리사항으로 적절하지 않은 것은 원활한 변속을 위해 저속상태에서 기어를 변속한다는 설명이다.
기어 변속은 반드시 기계를 완전히 정지시킨 뒤에 해야 하며, 저속이라도 회전 중에 변속하면 기어 손상이나 손이 말려드는 사고로 이어질 수 있다.
회전 중인 공작물의 가공면에 손을 대지 않는다는 것은 기본적인 안전수칙이다.
칩의 발산에 대비해 보안경을 착용한다는 것도 맞는 안전수칙이다.
긴 공작물이 기계 밖으로 돌출되면 붉은 헝겊을 붙여 위험을 표시한다는 것도 맞는 안전수칙이다.

틀린 설명은 45°보다 큰 각을 잴 때 오차가 적어진다는 것으로, 실제로는 45°를 넘으면 오차가 급격히 커진다.
그림처럼 사인바는 두 롤러의 중심거리 $L$ 을 빗변으로 놓고 블록게이지로 양쪽 높이 $H$ 와 $h$ 를 맞춰 $\sin\phi=\dfrac{H-h}{L}$ 로 각을 구하는 기구이며, 호칭치수는 보통 100 mm 또는 200 mm 다.
사인값은 각이 커질수록 변화가 둔해져서 같은 높이 오차라도 각도 오차로 환산하면 훨씬 커진다. 그래서 사인바는 45° 이하에서 쓰는 것이 원칙이다.

연삭숫돌의 결합제 기호는 셀락(E), 고무(R), 레지노이드(B), 비닐(V)로 규정되어 있다. 4번 보기에서 비닐의 기호를 C로 표기했으나, 정확한 기호는 V이므로 연결이 잘못되었다. 1, 2, 3번은 모두 올바른 대응이다.

나사가 1회전할 때 축 방향으로 나아가는 거리인 리드는 $L = n \times p$(n: 줄 수, p: 피치)이다. 피치가 같으면 줄 수가 많을수록 리드가 커져 적은 회전수로 빨리 조일 수 있으므로 4줄 나사가 가장 유리하다.

피동마찰차의 지름은 180mm이다.
마찰차는 접촉면에서 두 바퀴의 원주속도가 같아 지름과 회전수가 반비례하므로, 구동차 회전수의 1/3로 줄이려면 지름을 3배로 키워야 한다.
$D_2=D_1\times\dfrac{N_1}{N_2}=60\times 3=180\ \mathrm{mm}$
지름 200mm를 대입하면 회전수비가 $60/200=0.3$이 되어 1/3이 아니다.
지름 270mm를 대입하면 회전수비가 $60/270\approx0.22$가 되어 1/3이 아니다.
지름 160mm를 대입하면 회전수비가 $60/160=0.375$가 되어 1/3이 아니다.

황동은 아연(Zn) 40% 부근에서 인장강도가, 30% 부근에서 연신율이 각각 최대가 된다.
아연 함량이 늘수록 강도가 커지다가 약 40%에서 인장강도가 정점에 이르고, 연신율은 그보다 낮은 30%에서 먼저 정점을 찍은 뒤 β상이 늘면서 함께 낮아진다.
20%, 10%는 강도와 연신율이 아직 충분히 오르지 않은 낮은 아연 함량 구간의 값이다.
30%, 20%는 연신율이 정점에 이르기 전 단계의 값으로 인장강도의 최대 구간과 맞지 않는다.
50%, 40%는 β상이 지나치게 늘어 강도와 연신율이 함께 낮아지는 구간의 값이다.

마찰 클러치의 설계 고려사항은 높은 마찰계수를 확보하는 것이다. 보기 1, 2, 3은 모두 클러치 설계의 필수 요건으로, 원활한 단속성(1), 소형·경량화(2), 열 제거 및 고착 방지(3)가 포함된다. 반면 보기 4의 "접촉면의 마찰계수가 작아야 한다"는 것은 마찰 클러치의 원리에 모순된다. 마찰 클러치는 마찰력으로 동력을 전달하므로 마찰계수가 커야 충분한 토크를 전달할 수 있고, 작은 마찰계수는 슬립을 초래하여 동력 손실을 야기한다.

백래시가 적어 정밀 이송 장치에 주로 쓰이는 나사는 볼 나사이다.
볼 나사는 나사산과 너트 사이에 볼을 넣어 구름 접촉으로 작동하므로 마찰과 유격(백래시)이 작아 공작기계의 이송계에 널리 쓰인다.

탄소 함유량이 가장 많은 기계구조용 탄소강은 SM50C이다.
SM 뒤에 붙는 숫자는 탄소 함유량을 백분율의 100배로 나타낸 것이어서, 숫자가 클수록 탄소 함유량이 많다.
SM15CK는 표면경화(침탄)에 쓰이는 저탄소 강종이다.
SM30C는 SM50C보다 탄소 함유량이 낮은 강종이다.
SM40C도 SM50C보다 탄소 함유량이 낮은 강종이다.

주철은 탄소 함유량이 강보다 많은 재료(대략 2.0~6.67%C)이므로, 강보다 탄소함유량이 적다는 설명은 틀렸다.
주조성이 양호하다는 것은 맞는 설명이다.
흑연 조직으로 인해 내마모성이 우수하다는 것도 맞는 설명이다.
압축강도가 인장강도보다 크다는 것도 주철의 일반적 특성으로 맞는 설명이다.

Ni-Fe 합금이 아닌 것은 모넬메탈이다.
모넬메탈은 니켈에 구리를 주성분으로 넣은 Ni-Cu계 합금이며, 나머지는 철에 니켈을 더해 열팽창이나 탄성률 변화를 억제한 불변강 계열의 Ni-Fe 합금이다.
엘린바는 온도에 따른 탄성률 변화를 억제한 Ni-Fe계 불변강이다.
인바는 열팽창계수가 매우 작은 Ni-Fe계 불변강이다.
플라티나이트도 유리·백금과 열팽창계수를 맞춘 Ni-Fe계 합금이다.

영계수(E)는 수직응력을 변형률로 나눈 값이다.
비례한도 내에서 수직응력과 변형률은 비례하며, 이 비례상수가 곧 영계수다.
변형률을 수직응력으로 나눈 값은 영계수의 역수에 해당해 정의가 뒤바뀐 설명이다.
변형률을 전단응력으로 나눈 값은 서로 다른 종류의 응력과 변형률을 조합한 것으로 영계수의 정의가 아니다.
전단응력을 전단변형률로 나눈 값은 전단탄성계수의 정의이지 영계수가 아니다.

환봉의 지름은 약 5cm이다.
인장응력 $\sigma=\dfrac{F}{A}$에서 단면적을 구한 뒤 원형 단면 공식으로 지름을 역산한다.
$A=\dfrac{F}{\sigma}=\dfrac{2000}{100}=20\ \mathrm{cm^2}$
$d=\sqrt{\dfrac{4A}{\pi}}=\sqrt{\dfrac{80}{\pi}}\approx 5.05\ \mathrm{cm}$
지름 6.5cm면 단면적이 약 33.2cm²가 되어 응력이 2000÷33.2≈60.3kgf/cm²로 100kgf/cm²에 못 미친다.
지름 6cm면 단면적이 약 28.3cm²가 되어 응력이 2000÷28.3≈70.7kgf/cm²로 100kgf/cm²에 못 미친다.
지름 5.5cm면 단면적이 약 23.8cm²가 되어 응력이 2000÷23.8≈84.2kgf/cm²로 100kgf/cm²에 못 미친다.

동력 전달 방식이 다른 것은 기어이다.
기어는 두 축의 이가 직접 맞물려 동력을 전달하는 직접 전동 방식인 반면, 벨트·체인·로프는 모두 축에 감아 걸어 마찰이나 걸림으로 동력을 전달하는 간접 전동(감아걸기 전동) 방식이라는 공통점이 있다.

V벨트의 속도비는 보통 1:7 정도이다.
V벨트는 쐐기 단면이 풀리 홈에 밀착돼 큰 마찰력을 내므로, 평벨트보다 미끄럼이 적어 더 큰 감속비까지 전달할 수 있다.
2:4는 1:2에 해당하는 작은 감속비로, 평벨트로도 낼 수 있어 V벨트의 통상 속도비 한계를 나타내지 않는다.
7:10은 거의 1:1에 가까운 값으로 V벨트의 감속 능력을 활용하지 못하는 비율이다.
9:14도 1:1에 가까운 값으로 통상적인 V벨트 속도비 범위를 나타내지 못한다.

TTT곡선을 이용해 일정 온도에서 시간을 유지하며 열처리하는 방법은 항온열처리이다.
TTT곡선은 온도와 시간에 따른 조직 변태 양상을 나타낸 도표로, 특정 온도에서 일정 시간 유지한 뒤 냉각하는 오스템퍼링·마템퍼링 같은 항온열처리의 조건을 정하는 데 쓰인다.
표면 열처리는 재료 표면만 경화시키는 침탄·질화 처리로 TTT곡선의 항온 유지와는 목적이 다르다.
심냉처리는 상온 이하로 냉각해 잔류 오스테나이트를 마텐자이트로 바꾸는 처리로 일정 온도 유지가 핵심이 아니다.
풀림 열처리는 서서히 냉각해 조직을 연화시키는 처리로 TTT곡선의 항온 유지 개념과는 다르다.

금형 제작용 및 공구 재료로 쓰이는 대표적인 주조경질합금은 스텔라이트이다.
스텔라이트는 코발트를 주성분으로 크롬·텅스텐을 더해 주조한 경질 합금으로, 열처리 없이도 높은 경도와 내마멸성을 유지한다.
고속도강은 단조·압연 후 열처리로 경도를 얻는 공구강으로 주조경질합금과는 제조법이 다르다.
세라믹은 산화알루미늄 등을 소결해 만든 공구재료로 주조로 만드는 합금이 아니다.
합금 공구강도 열처리로 경도를 얻는 강종으로 주조경질합금에 해당하지 않는다.

재료의 비례한도 내에서 응력과 변형률은 서로 비례한다.
이는 후크의 법칙에 해당하며, 이 비례관계의 기울기가 영계수(탄성계수)이다.
반비례한다는 것은 응력이 커질수록 변형률이 줄어든다는 뜻이어서 실제 거동과 반대다.
변화가 없다는 것은 응력이 변해도 변형률이 그대로라는 뜻이어서 비례한도 내 거동과 맞지 않는다.
교차한다는 두 양의 대응 관계를 나타내는 말이 아니며, 비례한도까지의 응력-변형률 선도는 원점을 지나는 직선이다.

틀린 연결은 D : 지시선이다. D 가 가리키는 선은 물체 아래 모서리에서 오른쪽으로 연장되어 높이 치수 25의 끝을 받쳐 주는 가는 실선이므로 치수 보조선이다.
A : 숨은선 — A 는 가운데 구멍 쪽의 파선을 가리키므로 옳다.
B : 중심선 — B 는 왼쪽 구멍의 1점쇄선을 가리키므로 옳다.
C : 치수선 — C 는 두 구멍 중심 거리 80을 적은 양쪽 화살표 선이므로 옳다.

일반적인 도면의 표제란 위치로 가장 적당한 곳은 오른쪽 아래이다.
표제란은 도면을 접거나 철해서 보관할 때도 쉽게 확인할 수 있도록 도면 테두리 안쪽의 오른쪽 아래 구석에 배치하는 것이 관례이다.
오른쪽 중앙은 도면을 접었을 때 표제란이 안쪽에 묻혀 바로 확인하기 어렵다.
오른쪽 위는 도면을 접었을 때 표제란이 겉면에 오지 않아 관례적 위치가 아니다.
왼쪽 아래는 도면을 철할 때 가려지기 쉬운 위치로 표제란 자리로 쓰지 않는다.

괄호 안 치수 (10)은 참고치수이다.
도면에서 전체 길이 43과 13, 20이 이미 주어져 있어 43 − 13 − 20 = 10으로 계산되므로, 중복되는 치수는 괄호로 묶어 참고용으로만 적는다.
소재치수: 가공 전 소재 치수는 괄호가 아니라 가상선 등으로 따로 나타낸다.
중요치수: 중요 치수는 괄호로 표시하지 않으며, 괄호 치수는 검사 대상이 아닌 보조 정보다.
비례척이 아닌 치수: 척도와 다른 치수는 치수 숫자 아래에 밑줄을 긋는다.

끼워맞춤에서 공차는 최대 허용 치수에서 최소 허용 치수를 뺀 수치이다.
공차는 허용되는 치수의 흔들림 범위, 즉 최대치와 최소치의 차이로 정의된다.
최대허용치수에서 기준치수를 뺀 수치는 위 치수허용차를 나타내는 값이지 공차 전체가 아니다.
기준치수에서 최소허용치수를 뺀 수치는 아래 치수허용차에 해당하는 값이지 공차 전체가 아니다.
실제치수에서 기준치수를 뺀 수치는 개별 부품의 치수 오차를 나타낼 뿐 규정된 허용 범위인 공차와는 다르다.

이 기호는 십점 평균 거칠기가 10㎛ 이하라는 뜻이다.
그림은 V 위에 가로선을 그은 삼각형(제거 가공 필요) 기호 옆에 Rz ≦ 10을 적은 것이다. 이 문항이 따르는 구 KS 규격에서 Rz 는 십점 평균 거칠기, Ry 는 최대 높이였고, 거칠기 값의 단위는 ㎛ 이다(현행 KS 에서는 Rz 가 최대 높이를 뜻한다).
최대 높이 거칠기가 10mm 이하: 구 KS 의 최대 높이는 Ry 로 따로 표기했으며, 단위도 mm 가 아니다.
최대 높이 거칠기가 10㎛ 이하: 구 KS 에서 Rz 는 최대 높이가 아니라 십점 평균이다.
십점 평균 거칠기가 10mm 이하: 표면 거칠기 값은 ㎛ 단위로 표시한다.

테이퍼 1/20 에서 작은 쪽 지름 ⌀4, 테이퍼 길이 20 을 대입하면 큰 쪽 지름 X = ⌀5 이다.
그림은 길이 30 인 원기둥(지름 X)에 길이 20 인 테이퍼부가 이어지고, 테이퍼 끝 지름이 ⌀4 로 기입되어 있다. X 는 테이퍼 큰 쪽 지름과 같다.
테이퍼 = (D − d) / L
$\dfrac{1}{20}=\dfrac{X-4}{20}$
$X-4=1 \;\Rightarrow\; X=5\,\text{mm}$
⌀6 이면 (6 − 4)/20 = 1/10 테이퍼가 되어 주어진 1/20 과 맞지 않는다.
⌀8 이면 (8 − 4)/20 = 1/5 테이퍼가 된다.
⌀10 이면 (10 − 4)/20 = 3/10 테이퍼가 된다.

우측면도는 직사각형 안에 위쪽 두 모서리에서 내려와 아랫변 중앙에 닿는 U자형 곡선이 그려진 보기이다.
정면도는 꼭짓점이 위인 삼각형, 평면도는 원 안에 중심을 지나는 세로 실선이다. 즉 원기둥을 양쪽에서 경사 평면으로 깎아 꼭대기가 앞뒤 방향의 능선(평면도의 세로선)이 된 형상이다.
오른쪽에서 보면 능선이 원의 지름만큼 보이므로 외형은 직사각형이다. 경사 평면과 원기둥 면의 교선은 앞뒤 끝(원의 앞뒤 끝점)에서는 능선 높이, 좌우 방향 가운데(원의 오른쪽 끝점)에서는 바닥 높이가 되어 위 모서리에서 아랫변 중앙으로 내려오는 곡선이 된다.
직사각형 안에 V자 직선 두 개가 있는 보기: 교선은 원기둥 면 위에 생기므로 직선이 아니라 곡선이다.
아래 두 모서리에서 올라가 윗변 중앙에 닿는 아치형 곡선 보기: 교선이 가운데에서 가장 높게 그려져 있어, 가운데가 바닥 높이인 실제 교선과 위아래가 뒤집혀 있다.
위 모서리에서 수평으로 시작해 아랫변 중앙으로 뾰족하게 모이는 곡선 두 개 보기: 실제 교선은 원의 앞뒤 끝점(외형선 위치)에서 세로로 내려오기 시작하고, 원의 오른쪽 끝점(아랫변 중앙)에서는 수평으로 닿는다. 이 보기는 두 곳의 접선 방향이 뒤바뀌어 있다.

화살표 방향 투상도는 모든 선이 실선이고, 왼쪽 높은 부분 안에 세로선과 그 아래 가로선(층계 면의 윤곽), 오른쪽 낮은 부분 끝 윗단에 작은 직사각형이 있는 보기이다.
화살표는 입체도의 왼쪽 아래 긴 면을 향한다. 이 방향에서 보면 왼쪽이 높은 부분, 오른쪽이 낮은 부분인 계단형 외형이 된다. 높은 부분의 앞쪽 수직면(층계 면)은 평면에서 비스듬히 놓였지만 보는 쪽을 향하므로, 그 왼쪽 세로 모서리와 아래 모서리가 실선으로 보인다.
낮은 부분의 앞 오른쪽 모서리는 비스듬한 수직면으로 윗면에서 일부 높이까지 잘려 있다. 그래서 낮은 부분 오른쪽 끝 윗단에 세로선과 가로선으로 둘러싸인 작은 직사각형이 나타난다.
외형이 계단 없는 직사각형이고 가로선과 왼쪽 아래 작은 사각형만 있는 보기: 화살표 방향에서는 왼쪽이 높고 오른쪽이 낮은 계단 외형이 보여야 한다.
경사진 직선 두 개가 그려진 보기: 층계 면과 오른쪽 끝의 잘린 면은 비스듬히 놓였어도 모두 수직면이라, 화살표 방향에서는 세로선과 가로선으로만 나타나고 경사선은 생기지 않는다.
높은 부분 안의 세로선과 그 아래 가로선이 파선인 보기: 층계 면은 화살표 쪽을 향해 보이는 면이므로 숨은선이 아니라 실선이어야 한다.

정답은 간접 모양뜨기다.
그림의 손잡이는 중심선을 따라 지름이 계속 변하는 배가 부른 곡면 회전체이고 끝에는 나사부가 달려 있다. 이런 물체는 종이 위에 올려놓고 윤곽을 따라 그리거나 표면에 잉크를 묻혀 찍어낼 수 없다.
그래서 납선이나 구리선 같은 연한 선재를 물체 윤곽에 밀착시켜 모양을 옮긴 뒤 종이에 대고 그리는 간접 본뜨기를 쓴다.
직접 모양뜨기와 프린트법은 평면이거나 윤곽이 단순한 부품에 쓰고, 사진 스케치법은 크거나 복잡한 기계 전체를 기록할 때 쓰는 방법이라 이 손잡이에는 적합하지 않다.

탄소 주강품을 나타내는 재료 기호는 SC이다.
재료기호에서 S는 강(Steel), C는 주조(Casting)를 뜻해 SC는 탄소강 주강품을 나타낸다.
GC는 회주철을 나타내는 기호다.
SF는 단조품을 나타내는 기호다.
GCD는 구상흑연주철을 나타내는 기호다.