[기계가공조립기능사 필기] 03년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

탄성형 칩은 절삭 칩의 형태 분류에 없다.
절삭 칩은 재료와 절삭조건에 따라 유동형·전단형·열단형(경작형)·균열형의 네 가지로 구분하며, 탄성형이라는 명칭은 이 분류에 없다.
유동형 칩은 연성재료를 큰 경사각·고속·작은 절삭깊이로 가공할 때 연속적으로 나오는 칩 형태이다.
열단형 칩은 점성이 큰 재료를 작은 경사각·저속으로 가공할 때 뜯기듯 발생하는 칩 형태이다.
균열형 칩은 주철처럼 메진 재료를 가공할 때 균열이 생기며 끊어지는 칩 형태이다.

이론적 다듬질 표면거칠기는 0.533 μm이다.
공식은 $R_{max} = \dfrac{f^2}{8r}$이며, 값을 대입하면
$R_{max} = \dfrac{(0.08\ \mathrm{mm})^2}{8 \times 1.5\ \mathrm{mm}} = 0.000533\ \mathrm{mm} = 0.533\ \mu\mathrm{m}$
5.333 μm는 계산값의 10배에 해당하는 값이다.
53.33 μm는 계산값의 100배에 해당하는 값이다.
533.33 μm는 계산값의 1000배에 해당하는 값이다.

다이아몬드 공구가 경도와 내마멸성이 가장 크고 절삭속도도 가장 높다.
다만 철과 반응해 마모가 커지므로 비철금속의 정밀절삭에만 한정해서 쓰인다.
스텔라이트는 고온경도가 좋지만 다이아몬드보다 경도와 내마멸성이 낮은 주조 합금 공구이다.
세라믹은 고온경도는 높으나 취성이 커 충격에 약해 정밀 비철 절삭용으로 한정되지 않는다.
초경합금은 범용성이 높은 공구 재료이지만 경도와 절삭속도 면에서 다이아몬드에 미치지 못한다.

구멍수 15인 분할판에서 50등분을 하려면 12구멍 간격으로 돌리면 된다.
단식분할법 $n = \dfrac{40}{N}$에 등분수 50을 대입하면 $n = \dfrac{40}{50} = \dfrac{4}{5}$이며, 분모를 구멍수 15에 맞추면 $\dfrac{4}{5} = \dfrac{12}{15}$가 되어 크랭크를 15구멍 열에서 12구멍씩 돌린다.
8구멍씩 돌리면 크랭크가 8/15회전하므로 40÷(8/15) = 75등분이 되어 50등분과 맞지 않는다.
16구멍씩 돌리면 16/15회전이므로 40÷(16/15) = 37.5로 등분이 성립하지 않는다.
18구멍씩 돌리면 18/15 = 1.2회전이므로 40÷1.2 ≒ 33.3으로 등분이 성립하지 않는다.

상향절삭은 커터의 회전 방향과 공작물의 이송 방향이 반대인 절삭 방식이다.
상향절삭에서는 커터 날이 공작물 아래쪽에서 위로 올라오며 절삭되므로 회전과 이송이 서로 맞서는 형태가 된다.
회전 방향과 이송 방향이 직각이라는 설명은 밀링의 상향·하향 절삭 구분 기준과 맞지 않는다.
회전 방향과 이송 방향이 같다는 설명은 하향절삭(down cutting)에 해당하는 내용이다.
회전 방향과 이송 방향이 45°를 이룬다는 관계는 상향·하향절삭 어느 쪽에도 해당하지 않는다.

카운터싱킹은 접시머리 나사의 머리부분을 묻히도록 원뿔 자리를 가공하는 작업이다.
접시머리 나사는 머리가 원뿔 형태이므로, 구멍 입구를 원뿔 모양으로 넓혀 머리가 표면과 평평하게 묻히도록 가공한다.
볼트머리 나사의 몸통을 묻는 작업이라는 설명은 카운터싱킹의 대상(접시머리 나사)과 다르다.
접시머리 나사의 몸통부분을 묻는다는 설명은 머리부분이 아닌 몸통을 대상으로 해 카운터싱킹의 목적과 다르다.
볼트머리 나사의 머리부분을 묻는 작업은 육각 구멍붙이 볼트 등에 쓰는 카운터보링에 해당한다.

진원도를 측정하는 방법에는 지름법·반지름법·삼점법이 있으며, 사점법은 일반적으로 쓰이는 방법이 아니다.
지름을 여러 방향으로 재는 방법(지름법), 중심에서 반지름을 재는 방법(반지름법), 세 점을 접촉시켜 재는 방법(삼점법)과 달리 사점법은 진원도 측정법으로 분류되지 않는다.

피치원 지름이 같을 때 모듈이 커지면 이빨수는 적어진다.
모듈은 $m = \dfrac{D}{Z}$로 정의되므로 $Z = \dfrac{D}{m}$이 되어, D가 일정할 때 m이 커지면 Z는 작아진다.
많아진다는 설명은 모듈과 이빨수가 반비례하는 관계와 반대되는 방향이다.
같다는 설명은 모듈이 변해도 이빨수가 불변이라는 뜻이라 관계식과 맞지 않는다.
대단히 많아진다는 설명 역시 반비례 관계와 반대 방향으로 틀렸다.

드릴 작업에서 칩을 제거할 때는 회전을 중지시킨 뒤 솔(브러시)로 제거하는 것이 가장 안전하다.
회전 중에 손이나 솔로 칩을 제거하면 회전체에 손이 말려 들어갈 위험이 있다.
회전을 멈추더라도 맨손으로 칩을 제거하면 날카로운 칩에 베일 위험이 있다.

절삭방향을 가능한 한 심압대 쪽으로 향하게 한다는 설명이 잘못되었다.
선반작업에서는 강성이 높은 주축대(척) 쪽을 향해 절삭을 진행해야 떨림과 휨을 줄일 수 있어, 심압대 쪽으로 진행하는 것은 바람직하지 않다.
칩을 제거할 때 선반을 정지시키는 것은 안전을 위한 올바른 작업 방법이다.
주유할 때 선반을 멈추는 것 역시 회전부 접촉 사고를 막는 올바른 방법이다.
치수를 측정할 때 선반을 정지시키는 것도 회전 중 측정에 따른 사고를 막는 올바른 방법이다.

연삭숫돌의 3요소는 숫돌입자·결합제·기공이다.
숫돌입자가 절삭 작용을 하고, 결합제가 입자를 고정하며, 기공이 칩 배출과 냉각 통로 역할을 한다.
연삭입자·지름과 두께·구멍지름은 입자 외에 숫돌의 치수 항목을 섞은 것으로, 결합제와 기공이 빠져 있다.
연삭입자·결합제·지름과 두께 조합은 기공 대신 치수 항목이 들어가 있어 3요소와 다르다.
기공·조직·결합도 조합은 조직과 결합도가 숫돌 표시의 성능 인자일 뿐이며, 숫돌입자와 결합제가 빠져 있다.

보기 중 절삭가공에 속하는 것은 연삭가공이다.
연삭은 입자로 재료를 미세하게 깎아내는 가공으로 절삭가공의 한 종류이며, 나머지는 소성변형으로 형상을 만드는 가공이다.
인발가공은 다이를 통해 재료를 당겨 단면을 줄이는 소성가공이다.
압연가공은 롤 사이로 재료를 통과시켜 두께를 줄이는 소성가공이다.
압출가공은 재료를 다이 구멍으로 밀어내 단면을 성형하는 소성가공이다.

생산밀링 머신을 플래노 밀러라고도 한다는 설명은 옳지 않다.
플래노 밀러는 대형 공작물을 가공하는 평삭형 밀링기계로, 대량생산에 맞춰 단순화한 생산밀링 머신과는 별개의 기계이다.
대량 생산에 적합하도록 구조를 단순화했다는 설명은 생산밀링 머신의 특징으로 맞는 내용이다.
스핀들 헤드가 2개 이상인 다두형이 있다는 설명도 생산밀링 머신의 실제 구성에 해당한다.
스핀들 헤드가 1개인 단두형이 있다는 설명 역시 생산밀링 머신의 실제 구성에 해당한다.

연삭숫돌 표면이 칩과 숫돌가루로 메워져 연삭이 안 되는 현상은 로우딩(loading)이다.
연한 재료를 연삭할 때 기공이 칩으로 막혀 절삭성이 떨어지는 현상을 로우딩이라 한다.
글레이징은 입자가 무뎌졌는데도 탈락하지 않아 숫돌 표면이 반질반질해지는 현상이다.
드레싱은 무뎌지거나 막힌 숫돌 표면을 깎아내 절삭성을 회복시키는 작업이다.
트루잉은 숫돌의 형상을 원래대로 바로잡는 작업이다.

바이트 날 끝과 공작물의 마찰을 막기 위한 공구각은 여유각이다.
여유각은 바이트의 여유면과 가공면 사이에 틈을 주어 바이트 옆면이 공작물에 닿아 마찰하는 것을 막는 각도이다.
경사각은 칩이 흘러나가는 경사면의 기울기로, 절삭저항과 칩 처리에 관여하는 각도이다.
절삭각은 가공면과 경사면이 이루는 각(90°에서 경사각을 뺀 값)으로 마찰 방지를 위한 각이 아니다.
날끝각은 경사면과 여유면이 이루는 날의 쐐기 각도로 날끝 강도와 관련된다.

미터나사의 탭 가공 내경(드릴 지름)은 $d_1 = d - p$로 근사하여 구한다.
호칭지름 25㎜, 피치 2.0㎜를 대입하면 $d_1 = 25 - 2.0 = 23.0~\mathrm{mm}$이므로 내경은 ø23.0㎜로 가공하는 것이 가장 적합하다.

열단형(경작형) 칩은 날끝에서 시작한 균열 파선이 가공 기준선 아래 공작물 속으로 비스듬히 내려가는 그림이다. 재료가 깎이기보다 뜯겨 나가 가공면에 뜯긴 자국이 남는 형태다.
열단형은 점성이 큰 재료를 작은 경사각·저속으로 절삭할 때 생긴다. 칩이 경사면에 달라붙어 원활히 흐르지 못하고, 날끝 앞쪽 아래로 균열이 생긴다.
얇은 층이 바이트 경사면을 따라 연속으로 미끄러져 올라가는 띠 모양 그림: 유동형 칩이다.
반원형 덩어리가 전단면을 따라 차례로 밀려 올라가는 그림: 전단형 칩이다.
균열 파선이 가공 기준선에서 멈추고 덩어리가 떨어져 나가는 그림: 메진 재료에서 생기는 균열형 칩이다.

드릴로 뚫은 구멍을 매끄럽고 정밀하게 다듬는 작업은 리머 작업이다.
리머는 드릴 구멍보다 아주 적은 여유만 남겨 정밀 치수와 매끄러운 표면을 얻는 다듬질 공구이다.
스크레이퍼 작업은 평면이나 미끄럼면을 긁어내 정밀 다듬질하는 수작업으로 원통 구멍 다듬질과는 다르다.
줄 작업은 수공구로 표면을 깎는 작업으로 구멍의 정밀 다듬질에는 쓰이지 않는다.
보링 작업은 이미 뚫린 큰 구멍의 크기나 위치를 바로잡는 작업으로, 적은 여유를 정밀 다듬는 리밍과는 목적이 다르다.

두께가 크고 취성 재료에도 효과가 있다는 설명은 옳지 않다.
쇼트피닝은 표면에 작은 강구를 고속으로 때려 얕은 층에만 압축 잔류응력을 만드는 표면처리로, 효과가 표면 근처에 국한되며 연성이 있는 재료에 주로 적용된다.
부적당한 쇼트피닝이 연성을 감소시켜 균열의 원인이 된다는 설명은 과도한 가공경화의 부작용으로 맞는 내용이다.
반복하중에 대한 피로강도를 높여 스프링·기어 등에 쓰인다는 설명도 쇼트피닝의 대표적 효과로 맞는 내용이다.
표면에 잔류 압축응력이 생겨 표면경도가 커진다는 설명 역시 쇼트피닝의 기본 원리로 맞는 내용이다.

원통형 공작물의 중심을 구하거나 외면에 구멍을 뚫을 때 쓰는 공구는 V블록이다.
V블록은 상면이 V자 홈으로 되어 있어 둥근 공작물을 안정적으로 올려놓고 중심선을 그리거나 위치를 맞추는 데 쓰인다.
수준기는 표면이나 축의 수평·수직을 확인하는 측정기구로 공작물 지지용이 아니다.
평행대는 공작물을 평행하게 받쳐 높이를 맞추는 데 쓰일 뿐 원통 중심을 구하는 용도는 아니다.
앵글 플레이트는 직각면을 이용해 공작물을 고정·지지하는 용도로 원통 중심잡기와는 다르다.

래핑 작업 대상 일감의 종류에 속하지 않는 것은 스플라인 홈 가공법이다.
래핑은 주로 둥근막대나 둥근구멍, 평면, 나사면처럼 랩제와 랩공구가 고르게 접촉하는 단순 형상에 적용되며, 스플라인처럼 복잡한 홈 형상에는 일반적으로 적용하지 않는다.
둥근막대 가공법은 원통 외면을 래핑하는 대표적인 일감 종류이다.
둥근구멍 가공법은 원통 내면을 래핑하는 대표적인 일감 종류이다.
나사 가공법은 나사면을 래핑해 정밀도를 높이는 일감 종류이다.

이때의 절삭깊이는 4 mm이다.
선반에서 절삭깊이는 가공 전후 지름 차이의 절반이므로 $d = \dfrac{D_1 - D_2}{2} = \dfrac{38\ \mathrm{mm} - 30\ \mathrm{mm}}{2} = 4\ \mathrm{mm}$로 계산된다.
16 mm는 지름 차이 8 mm를 반으로 나누지 않고 오히려 2배 한 값이다.
8 mm는 지름 차이 값 그대로로, 반지름 방향 깊이로 환산하는 과정을 빠뜨린 값이다.
2 mm는 지름 차이를 4로 나눈 값으로, 절삭깊이의 절반밖에 되지 않는다.

고온에서 경도가 높고 취성이 클 것이라는 조건은 잘못되었다.
절삭공구 재료는 고온에서 경도를 유지하면서도 충격에 잘 견디도록 인성이 커야 하며, 취성이 크면 오히려 날이 쉽게 깨진다.
내마멸성이 좋을 것이라는 조건은 공구 수명을 늘리기 위한 올바른 구비조건이다.
성형성이 좋을 것이라는 조건은 원하는 형상으로 공구를 만들기 위한 올바른 구비조건이다.
피삭재보다 단단하고 인성이 있을 것이라는 조건도 절삭공구 재료의 올바른 구비조건이다.

주로 수직 밀링 머신에서 가공하는 작업은 축의 키 홈 가공이다.
수직 밀링 머신은 주축이 테이블에 수직으로 서 있어 엔드밀로 축 위에 곧은 홈을 직접 절삭하는 키 홈 가공에 적합하다.
널링은 표면에 요철 무늬를 눌러 만드는 선반 작업으로 밀링 작업이 아니다.
비틀림 홈은 만능 밀링 머신의 테이블을 비틀림각만큼 선회시키고 분할대를 테이블 이송과 연동시켜 가공하는 작업이다.
총형 홈은 아버에 끼운 총형 커터로 가공하므로 대개 수평 밀링 머신에서 다루는 작업이다.

주조되었거나 이미 뚫려 있는 구멍을 필요한 크기와 정밀도로 넓히는 작업은 보링이다.
보링은 바이트를 회전시켜 기존 구멍의 크기·위치·진직도를 정밀하게 바로잡는 가공이다.
드릴링은 소재에 새 구멍을 처음 뚫는 작업으로 기존 구멍을 넓히는 작업과는 다르다.
태핑은 구멍 내면에 암나사를 절삭하는 작업이다.
엔드밀링은 엔드밀로 홈이나 윤곽을 깎는 작업으로 구멍 확장 목적의 작업이 아니다.

조오가 단독으로 움직여 불규칙한 봉재를 정확히 중심잡아 고정할 수 있는 척은 단동척이다.
단동척은 네 개의 조오가 각각 독립적으로 움직여, 불규칙한 형상의 공작물도 조오를 개별 조정해 중심을 맞출 수 있다.
연동척은 조오가 동시에 같은 양만큼 움직여 원형·정형 공작물의 중심을 빠르게 맞추는 데 적합하다.
공기척은 압축공기로 조오를 빠르게 작동시키는 척으로 대량 생산용 정형 공작물에 주로 쓰인다.
콜릿척은 지름이 일정한 소형 공작물을 정밀하게 물리는 데 쓰인다.

큰 일감을 고정한 채 주축 부분을 움직여 구멍 위치를 정하는 드릴 머신은 레디얼 드릴머신이다.
레디얼 드릴머신은 기둥을 중심으로 선회하는 암을 따라 주축 헤드가 이동해, 무겁고 큰 공작물을 옮기지 않고도 여러 위치에 구멍을 뚫을 수 있다.
직접드릴머신은 드릴머신의 일반 분류명이 아니며, 주축 헤드를 암을 따라 옮겨 위치를 정하는 구조도 아니다.
탁상 드릴머신은 작업대 위에 놓는 소형 드릴머신으로 작은 구멍 가공용이며 대형 공작물에는 적합하지 않다.
다축 드릴머신은 여러 개의 주축으로 동시에 여러 구멍을 뚫는 대량 생산용으로, 주축을 옮겨 위치를 정하는 방식이 아니다.

전원을 차단한 뒤 응급치료를 하고 병원에 연락하는 순서가 감전 사고의 올바른 대응이다.
통전 중인 감전자에게 곧바로 접촉하면 구조자까지 감전되므로 전원 차단이 반드시 먼저다.
병원에 연락한다: 전원 차단과 응급처치 없이 연락만 하는 것은 초기 대응으로 불충분하다.
물을 부어 몸을 차게 한다: 감전 응급처치와 무관한 조치로 상황을 악화시킬 수 있다.
빨리 감전자를 떼어 놓는다: 전원이 살아있는 상태에서 맨손으로 접촉하면 구조자도 함께 감전될 위험이 크다.

래크 공구와 피니언이 서로 물려 돌면서 치형을 만들어내는 방식은 창성에 의한 절삭운동이다.
창성법은 공구와 소재가 실제 기어처럼 상대 운동을 하며 인벌류트 치형이 포락선으로 깎여 나오는 원리로, 랙 커터나 호브 가공이 대표적이다.
형판에 의한 절삭운동: 정해진 형판 윤곽을 그대로 옮겨 깎는 방식으로 상대 운동에 의한 치형 생성과는 다르다.
총형 커터에 의한 절삭운동: 커터날 자체가 치형과 같은 모양으로 되어 있어 형상을 그대로 복사하는 방식이다.
밀링 커터에 의한 절삭운동: 총형 밀링 커터로 치형을 깎는 방법도 창성이 아니라 형상 복사에 해당한다.

3차원 측정기가 설치 환경에 영향을 받지 않는다는 설명은 옳지 않다.
정밀 측정 장비이므로 온도 변화, 진동, 먼지 등 설치 환경에 민감하여 항온·방진 조건을 갖춘 장소에 설치해야 한다.
복잡한 형상의 기계부품을 정확히 측정할 수 있다: 다축 프로브로 복잡한 형상도 좌표값으로 측정할 수 있어 옳은 설명이다.
여러가지 측정 항목을 동시에 측정 가능하도록 통합된 측정기이다: 길이·각도·윤곽 등을 한 장비로 통합 측정하는 특성과 맞다.
CNC 3차원 측정기는 검사공정의 자동화를 이루었다: CNC 제어로 측정 프로그램에 따라 자동 검사가 가능해 옳은 설명이다.

지름 0.05~0.25mm의 가는 황동선을 전극으로 장력을 주며 윤곽을 따라 가공하는 방식은 와이어컷 방전가공이다.
와이어를 연속적으로 공급하면서 방전 에너지로 소재를 녹여 미세하고 복잡한 윤곽 형상을 정밀하게 가공하는 원리다.
초음파가공: 공구에 초음파 진동을 주고 연삭입자를 매개로 가공하는 방식으로 와이어 전극을 쓰지 않는다.
전해연마: 전해액 속에서 전기화학 작용으로 표면을 매끄럽게 다듬는 방법으로 윤곽 절단과는 다르다.
플라즈마가공: 고온 플라즈마 아크로 금속을 절단하는 방식으로 가는 와이어 전극을 사용하지 않는다.

심압대 편위량은 $e=\dfrac{(D-d)L}{2\ell}$ 로 구하며, 대입하면 20 mm이다.
그림에서 D 는 테이퍼 큰 쪽 지름, d 는 작은 쪽 지름, ℓ 은 테이퍼 부분 길이, L 은 양 끝 원통부를 포함한 공작물 전체 길이다.
$e=\dfrac{(50-30)\times 400}{2\times 200}=\dfrac{8000}{400}=20\ \text{mm}$
10mm: 전체 길이 L 을 쓰지 않고 $\dfrac{D-d}{2}=\dfrac{50-30}{2}$ 로 계산한 값이다.
30mm: 이 값이 나오려면 전체 길이가 600mm 여야 해서 주어진 치수와 맞지 않는다.
40mm: 분모의 2 를 빠뜨려 $\dfrac{(D-d)L}{\ell}$ 로 계산한 값이다.

일감의 길이에 따라 베드 위 임의 위치에 고정하고, 센터나 드릴을 끼워 지지·가공하는 부분은 심압대이다.
심압대는 베드를 따라 이동해 고정되며 센터로 일감의 반대쪽 끝을 지지하거나 드릴 척을 물려 구멍을 뚫는 데 쓰인다.
베드: 각 부분을 지지하는 기초 구조물일 뿐 센터나 드릴을 직접 끼우는 부분이 아니다.
바이스: 밀링 등에서 일감을 고정하는 장치로 선반의 센터 작업과는 무관하다.
왕복대: 바이트를 이송시키는 부분으로 센터나 드릴을 지지하는 기능은 없다.

모듈은 기어 시험기로 직접 측정하는 대상이 아니라, 측정한 값으로부터 계산해 얻는 값이다.
기어 시험기는 피치, 압력각, 치형의 정확도처럼 이(齒)의 실제 형상과 간격을 직접 측정하는 장비이며, 모듈은 이 측정값을 바탕으로 산출되는 설계 수치이다.

탄소량이 많을수록 인성과 충격값이 증가한다는 설명은 옳지 않다.
탄소량이 늘면 강도와 경도는 높아지지만 인성과 충격값은 오히려 감소해 재료가 여려진다.
탄소강의 기계적 성질에 가장 큰 영향을 주는 원소는 탄소이다: 탄소 함유량이 강의 성질을 좌우하는 핵심 요소라는 사실과 맞다.
표준상태에서는 탄소가 많을수록 강도, 경도가 증가한다: 탄소량 증가에 따라 강도·경도가 높아지는 경향과 일치한다.
탄소가 많을 수록 가공변형은 어렵게 된다: 경도가 높아질수록 소성 변형이 어려워지는 사실과 맞다.

제시된 금속 중 용융점이 가장 높은 것은 텅스텐이다.
텅스텐은 금속 중에서도 매우 높은 용융점을 가져 전구 필라멘트나 고온용 부품 재료로 쓰인다.
백금: 귀금속이지만 텅스텐보다 용융점이 낮다.
철: 일반 구조용 금속으로 텅스텐보다 용융점이 훨씬 낮다.
수은: 상온에서 액체 상태인 금속으로 용융점이 매우 낮다.

마그네슘, 세륨, 칼슘실리사이드 등을 첨가해 흑연을 구상화한 주철은 구상흑연주철이다.
마그네슘·세륨은 흑연을 구 모양으로 만드는 구상화제이고 칼슘실리사이드는 접종제로, 편상 흑연이 구상으로 바뀌면서 주철의 강도와 연성이 크게 높아진다.
합금주철: 니켈, 크롬 등 합금원소를 넣어 내식성·내마모성을 높인 것으로 흑연 구상화 첨가제와는 목적이 다르다.
칠드주철: 칠 댄 표면만 급랭시켜 백주철화한 것으로 첨가제로 흑연을 구상화하는 방식이 아니다.
가단주철: 백주철을 장시간 풀림해 탈탄하거나 흑연화시킨 것으로 마그네슘 등 구상화제를 쓰지 않는다.

알루미늄, 마그네슘, 베릴륨과 달리 주석은 경금속으로 볼 수 없다.
경금속은 알루미늄·마그네슘·베릴륨처럼 비중이 작은 금속을 가리키는데, 주석은 비중이 약 7.3으로 커서 중금속으로 분류된다.
알루미늄: 비중이 약 2.7로 대표적인 경금속이다.
마그네슘: 비중이 약 1.7로 실용 금속 중 매우 가벼운 경금속이다.
베릴륨: 비중이 약 1.8로 가벼운 편에 속하는 경금속이다.

순간적으로 짧은 시간 작용하며 보통 하중의 약 2배에 이르는 하중은 충격하중이다.
충격하중은 급격한 속도 변화로 순간적인 큰 힘이 작용해 정하중보다 훨씬 큰 응력을 유발한다.
정하중: 시간에 따라 크기가 변하지 않고 일정하게 작용하는 하중으로 순간적 하중과 다르다.
교번하중: 방향이 반복적으로 바뀌며 작용하는 하중으로 순간적 충격과는 성격이 다르다.
분포하중: 일정 구간에 걸쳐 고르게 분포해 작용하는 하중으로 순간적 충격과는 무관하다.

무거운 기계나 전동기를 들어올릴 때 로프·체인·훅을 걸기 적합한 볼트는 아이볼트이다.
아이볼트는 머리 부분이 고리(eye) 모양으로 되어 있어 훅이나 체인을 직접 걸어 인양할 수 있게 만든 볼트다.
스테이 볼트: 두 부재 사이 간격을 일정하게 유지시키는 볼트로 고리 형태가 아니다.
전단 볼트: 전단력을 견디도록 설계된 볼트로 인양용 고리 기능은 없다.
T 볼트: T홈에 끼워 공작물을 테이블에 고정하는 볼트로 인양용이 아니다.

풀리를 실제로 회전시키는 힘이 되는 것은 유효장력이다.
유효장력은 인장쪽 장력에서 이완쪽 장력을 뺀 값으로, 이 차이가 곧 풀리에 전달되는 회전력(동력)이 된다.
초기장력: 벨트를 걸 때 미리 주는 장력으로 회전 중 동력 전달량과는 별개다.
인장쪽 장력: 팽팽한 쪽 장력 자체는 회전력을 만드는 두 장력 중 하나일 뿐이다.
이완쪽 장력: 느슨한 쪽 장력 역시 그 자체로는 회전력이 아니다.

분할핀은 한쪽 끝이 두 갈래로 갈라져 있어 이를 벌려 너트의 풀림을 막거나 축에 끼운 부품의 이탈을 방지하는 데 쓰이는 독립된 핀의 한 종류이다.
분할핀은 테이퍼 핀과 형상·용도가 다른 별개의 핀이므로, 테이퍼 핀의 일종이라는 설명은 틀린 내용이다.

열처리 없이 다른 금속을 표면에 입혀 강도·광택·내식성을 높이는 표면처리법은 도금이다.
도금은 전기 또는 화학적 방법으로 금속 피막을 표면에 입혀 성질을 개선하는 대표적인 방법이다.
전해연마: 전기화학적으로 표면 돌기를 녹여 매끄럽게 하는 다듬질로 다른 금속을 입히지 않는다.
화학연마: 화학약품으로 표면을 매끄럽게 하는 방법으로 금속 피복과는 다르다.
질화: 질소를 표면에 침투시켜 경화시키는 방법으로 가열이 필요한 표면경화 열처리에 해당한다.

단면적 20mm²에 100kgf의 인장하중이 작용할 때 발생하는 응력은 5kgf/mm²이다.
응력은 하중을 단면적으로 나눈 값이다.
$\sigma = \dfrac{P}{A} = \dfrac{100\ \mathrm{kgf}}{20\ \mathrm{mm^2}} = 5\ \mathrm{kgf/mm^2}$
20㎏f/mm²: 단면적 20mm²에서 이 응력이 나오려면 하중이 400kgf여야 하므로 주어진 조건과 맞지 않는다.
50㎏f/mm²: 이 값이 되려면 하중이 1000kgf이거나 단면적이 2mm²여야 한다.
2㎏f/mm²: 이 값이 되려면 하중이 40kgf이거나 단면적이 50mm²여야 한다.

일자홈, 사각, 6각구멍 달림 정지나사와 달리 나비형 정지나사는 세트 스크루의 표준 종류에 속하지 않는다.
세트 스크루는 구동부 형상에 따라 일자홈·사각머리·육각구멍붙이 등으로 규격화되어 있으며, 나비형은 손으로 돌려 조이는 나비볼트·나비너트 계열에 가깝다.
일자홈 정지나사: 드라이버로 돌려 조이는 표준 세트 스크루 형태다.
사각 정지나사: 스패너로 돌려 조이는 표준 세트 스크루 형태다.
6각구멍 달림 정지나사: 육각렌치로 돌려 조이는 표준 세트 스크루 형태다.

캠의 종류에는 판 캠, 직동 캠, 구름 캠(원통 캠) 등이 있으나 반대 캠이라는 명칭의 캠 종류는 존재하지 않는다.
캠은 형상과 종동절의 운동 방향에 따라 판 캠(평면 캠), 직동 캠, 구름 캠(원통 캠), 정면 캠, 원뿔 캠, 구면 캠 등으로 분류된다.

황동은 구리와 아연을 주성분으로 하는 2원 합금이다.
구리에 주석을 첨가한 합금은 청동이므로, 구리와 아연의 조합이 황동의 정의에 해당한다.

압력각이 클 경우는 오히려 언더컷을 줄여주는 조건이므로 언더컷 발생 원인이 아니다.
언더컷은 공구 이끝이 물림 한계점을 넘어 이뿌리를 파먹는 현상으로, 압력각이 커지면 언더컷이 생기지 않는 한계 잇수가 작아진다.
$z_{min} = \dfrac{2}{\sin^2\alpha}$
잇수가 적을때: 잇수가 한계 잇수보다 적으면 공구 이끝이 물림 한계점을 넘어 언더컷이 생긴다.
유효 이 높이가 클 경우: 이끝이 높아질수록 물림 한계점을 넘기 쉬워 언더컷이 생기기 쉽다.
잇수비가 클 경우: 큰 기어와 물리는 작은 피니언 쪽에서 간섭이 커져 언더컷이 발생하기 쉽다.

스프링지수는 코일 평균 지름과 재료 지름의 비이지 평균 반지름과의 비가 아니므로 이 설명은 잘못되었다.
스프링지수는 코일 평균 지름(D)을 소선 지름(d)으로 나눈 값으로 정의되며, 반지름을 쓰면 값이 절반으로 달라져 정의와 어긋난다.
인장·압축 선형스프링에서 탄성한도 내에서는 스프링의 변형은 하중에 비례한다: 훅의 법칙에 부합하는 옳은 설명이다.
스프링에 하중이 작용하지 않고 있을 때의 높이를 자유 높이라고 한다: 자유고의 정의와 일치하는 옳은 설명이다.
코일 스프링에서 유효 감김 수란 스프링의 기능을 가진 부분의 감김 수를 말한다: 유효 감김 수의 정의와 일치하는 옳은 설명이다.

물체의 일부를 생략하거나 단면의 경계를 나타낼 때 자를 쓰지 않고 자유로이 긋는 선은 파단선이다.
지시선은 설명을 이끌어 낼 때, 가상선은 인접 부분이나 이동 위치를 표시할 때, 절단선은 단면 위치를 표시할 때 쓰여 용도가 다르다.

현의 길이는 현(직선)에 평행한 직선 치수선으로 나타내고, 치수보조선은 현에 직각으로(서로 평행하게) 뺀다. 부채꼴 위로 평행한 치수보조선 두 줄을 세우고 그 사이에 곧은 치수선을 그은 보기가 이에 해당한다.
평행한 치수보조선 사이에 원호 모양 치수선을 그은 보기는 호의 길이를 나타내는 치수선이다.
치수보조선을 부채꼴의 반지름 방향으로 연장하고 그 사이에 원호 치수선을 그은 보기는 각도를 나타내는 치수선이다.
치수보조선을 반지름 방향으로 연장한 채 곧은 치수선을 그은 보기는 현의 길이 표시 방법(치수보조선이 현에 직각이고 서로 평행)에 맞지 않는다.

끼워맞춤 기호에서 구멍 H에 비해 축의 등급이 e처럼 여유가 많은 문자일수록 헐거운 끼워맞춤이 되며, φ50 H7/e7이 이에 해당한다.
H7/k6은 중간 끼워맞춤에, H7/t6과 H8/p7은 억지 끼워맞춤에 해당해 헐거운 끼워맞춤과는 다르다.

두께 10±0.1 의 면에 평면도 공차 0.1(평행사변형 기호, 공차값 0.1)이 따로 지시되어 있으므로, 두께가 최대 허용치수인 10.1 이 되어도 평면도는 0.1 까지 허용된다.
별도의 포락 조건 지시가 없으면 치수 공차(9.9~10.1)와 기하 공차(평면도 0.1)는 서로 독립적으로 적용된다.
10.1 일 때 0.2 까지 허용 — 치수 공차 폭(0.2)을 평면도에 더해 준 해석이지만, 지시된 평면도 공차값은 0.1 이고 치수와 연동하는 지시(Ⓜ 등)도 없다.
두께 불문하고 0.2 까지 허용 — 두께와 무관하게 적용되는 값은 0.2 가 아니라 공차 기입틀의 0.1 이다.
두께 10.1 일때는 공차치수를 허용하지 않음 — 최대 실체 치수에서 완전 형상을 요구하는 포락 조건 해석이며, 그런 지시가 없는 이 도면에는 해당하지 않는다.

도면에서 구멍 가공방법을 나타내는 약호 "B"는 보링머신 가공을 뜻한다.
KS 가공방법 약호는 영문 머리글자를 따며, Boring의 B가 보링 가공이고 나머지 가공은 두 글자 약호로 구별된다.
부로우칭 가공: 브로칭 가공의 약호는 BR로 B 단독 표기가 아니다.
리머 가공: 리머 다듬질의 약호는 FR이다.
블라스트 가공: 블라스트 다듬질의 약호는 SB이다.

단식 스러스트 볼 베어링은 축 방향 하중을 받으므로 약도에서 궤도판이 축선에 직각으로 서고 그 사이에 볼(검은 원)이 놓인다. 가로 중심선(축선)에 수직인 세로선 두 줄 사이에 볼이 축선 위아래로 하나씩 그려진 보기가 이에 해당한다.
축선과 평행한 가로 궤도선 사이에 볼이 그려진 보기는 반지름 방향 하중을 받는 레이디얼 볼 베어링 형태다.
전동체가 볼(검은 원)이 아니라 사각형으로 그려진 두 보기는 볼 베어링 약도가 아니다.

틀린 설명은 육각 너트 설명이다. 육각 너트 재질 SM30C 는 기계 구조용 탄소강이 맞지만, 뒤의 30C 는 인장강도가 아니라 탄소 함유량(약 0.30%)을 뜻한다.
실린더 재질 GC200 은 회주철(최저 인장강도 200 N/mm² 급)이므로 옳다.
커넥팅 로드 재질 SF40 은 탄소강 단조품으로, 40 은 최저 인장강도 40 kgf/mm² 를 뜻하므로 옳다.
세트 스크루 비고란 M4×0.7×20 은 호칭지름 4mm·피치 0.7mm 의 미터 나사(길이 20)이므로 옳다.

화살표 쪽에서 보면 정면도는 높은 부분과 낮은 부분이 이어진 L 자 윤곽에, 높은 부분 윗모서리에서 오른쪽 끝으로 내려오는 경사선, 안쪽 모서리에서 오른쪽 끝으로 올라가는 경사선, 낮은 부분 높이의 가로선이 함께 보이는 보기가 맞다.
입체도에서 낮은 부분의 끝면은 꼭대기가 뾰족한 오각형(지붕 모양)이고, 그 꼭짓점에서 높은 부분 윗모서리로 능선이 올라가며, 경사진 두 삼각 면이 안쪽 모서리에서 만난다. 그래서 능선은 오른쪽 끝의 중간 높이에서 끝나고, 안쪽 모서리→지붕 꼭짓점 모서리가 정면에서 비스듬한 실선으로 보인다.
경사선이 오른쪽 끝의 낮은 부분 높이까지 곧장 내려오는 보기는 지붕 꼭짓점 높이와 안쪽 모서리에서 올라가는 모서리가 빠졌다.
높은 부분을 가르는 세로선이 더 있고 경사선이 낮은 높이에서 끝나는 보기는 없는 모서리가 추가되고 능선 높이가 틀렸다.
능선이 중간 높이에서 끝나지만 안쪽 모서리에서 올라가는 경사선이 없는 보기는 두 삼각 면의 경계 모서리가 빠졌다.

그림은 대칭인 부품을 중심선 위쪽 절반은 단면, 아래쪽 절반은 외형으로 그린 한쪽 단면도이다.
왼쪽 그림에서 중심선 위쪽은 플랜지와 보스의 살 부분에 해칭이 들어가고 볼트 구멍·안지름이 비어 있는 단면이며, 아래쪽은 자르지 않은 외형이다. 대칭 물체를 1/4만 잘라 내어 내부와 외부 모양을 한 그림에 함께 보여 주는 방식이다.
전단면도는 물체를 중심선에서 완전히 절단해 전체를 단면으로 그린다.
부분 단면도는 필요한 일부만 파단선으로 경계를 지어 단면으로 나타낸다.
회전 도시 단면도는 암·리브 등의 단면을 90° 회전시켜 그 자리나 옆에 그린다.