[기계가공조립기능사 필기] 04년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

선반에서 일감이 1회전 하는 동안 바이트가 이동한 거리는 이송량이다.
이송량(feed)은 회전당 공구 이동거리로 정의되며, 절삭속도·회전수와 함께 가공 조건을 결정하는 기본 요소다.
절삭량은 단위시간당 제거되는 재료의 부피 개념으로, 회전당 이동거리와는 다른 개념이다.
회전수는 단위시간당 일감이 도는 횟수를 뜻할 뿐 바이트 이동거리를 나타내지 않는다.
회전량은 표준 가공 용어가 아니며, 회전수·회전각과 혼동한 표현이다.

기본적인 모방절삭 방식은 수직·수평의 2차원 방식과 3차원 방식으로 나뉘며, 수평삼차원이라는 구분은 존재하지 않는다.
모방가공(형 조각)에서 2차원 방식은 이동 평면을 수직·수평으로 구분하지만, 3차원 방식은 입체 형상을 그대로 추종하므로 방향을 따로 나누지 않는다.
수직이차원은 수직 평면 내에서 형상을 따라가는 기본 모방 방식이다.
수평이차원은 수평 평면 내에서 형상을 따라가는 기본 모방 방식이다.
삼차원은 입체 형상을 그대로 추종하는 방식으로, 별도의 수평·수직 구분 없이 하나의 방식으로 분류된다.

일감에 회전운동을 주는 공작기계는 선반이다.
선반은 척이나 센터로 일감을 물려 회전시키고, 고정된 바이트를 이송시켜 절삭한다.
밀링은 공구(커터)가 회전하고 일감은 테이블에서 이송만 하는 공작기계다.
드릴링머신은 드릴이 회전·이송하며 일감은 고정되어 있다.
세이퍼는 공구가 왕복운동을 하며 절삭하는 공작기계로, 일감에 회전을 주지 않는다.

선반 베드의 리브(rib)는 베드를 보강하여 변형과 진동을 방지하는 역할을 한다.
리브는 베드 내부에 격자·판 형태로 설치되어 강성을 높이고, 절삭 중 발생하는 진동과 처짐을 줄여 가공 정밀도를 유지시킨다.
릴리빙 작업은 공구의 여유면을 깎아내는 작업으로 베드 구조와는 관련이 없다.
내마모성은 베드 안내면(미끄럼면)의 표면처리로 얻는 특성이지 리브의 기능이 아니다.
칩을 담는 것은 베드 하부의 칩받이 구조 역할이며, 리브 자체의 기능은 아니다.

수평밀링에서 플레인 밀링커터의 아버 상 고정위치는 칼라(collar)로 조절한다.
아버에 여러 개의 칼라를 끼우고 그 사이에 커터를 넣어 위치를 정한 뒤 너트로 죄어 고정하므로, 칼라의 조합이 커터 위치를 결정한다.
아버 지지부는 아버 끝을 받쳐 처짐을 막는 부분으로, 커터 위치 자체를 조절하지 않는다.
고정 너트는 칼라로 위치를 정한 뒤 전체를 죄어 고정하는 역할만 한다.
베어링은 아버의 회전을 지지하는 부품으로 커터 위치 조절과는 무관하다.

연삭숫돌 바퀴에 생긴 무딤(입자의 날이 무뎌진 상태)을 제거하는 공구는 드레서이다.
드레싱은 무뎌지거나 눈메움된 숫돌 표면을 깎아내어 예리한 새 입자를 드러내는 작업으로, 다이아몬드 드레서 등을 사용한다.
트루잉 공구는 숫돌의 형상·진원도를 바로잡는 데 쓰는 것으로, 무딤 제거가 주목적이 아니다.
로우딩(loading)은 숫돌 기공이 칩으로 막히는 현상(눈메움) 자체를 가리키는 말이지, 이를 제거하는 공구 이름이 아니다.
드로어는 연삭 작업에서 쓰이는 공구 명칭이 아니다.

이미 뚫린 구멍을 깎아 넓히거나 정밀한 치수로 다듬는 가공은 보링이다.
보링은 드릴 등으로 뚫은 구멍에 바이트를 넣어 내경을 확대·정밀 다듬질하는 공정이다.
드릴링은 일감에 처음 구멍을 뚫는 가공으로, 기존 구멍을 넓히는 작업이 아니다.
래핑은 랩제로 표면을 매우 정밀하게 다듬는 마무리 가공으로, 구멍 확대보다는 초정밀 다듬질에 쓰인다.
버니싱은 공구로 표면을 눌러 소성변형시켜 매끈하게 하는 가공으로, 절삭에 의한 확대가 아니다.

호브(래크) 공구를 사용하여 인벌류트 치형을 정확하게 가공하는 방법은 창성법이다.
창성법은 공구와 소재를 상대운동시켜 이론적인 치형 곡선을 그대로 만들어내는 방식으로, 형판법이나 성형법보다 정밀한 인벌류트 치형을 얻을 수 있다.

재료를 호퍼에 넣어 가열·가압해 연화시킨 뒤 다이스를 통해 밀어내 막대·관·이형물을 만드는 방법은 압출 성형법이다.
압출 성형은 가소화된 재료를 다이스 형상대로 연속적으로 밀어내고 냉각시켜 단면 형상을 완성하는 공정이다.
특수 성형법은 압출과 같은 표준 분류에 속하지 않는 포괄적 명칭으로 이 공정을 특정하지 않는다.
트랜스퍼 성형법은 예비 성형된 재료를 포트에서 닫힌 금형 안으로 밀어 넣어 성형하는 방식으로, 다이스를 통한 연속 압출과는 다르다.
사출 성형법은 가소화한 재료를 금형 캐비티 안으로 주입해 형상을 만드는 방식으로, 다이스를 통해 연속적으로 밀어내는 압출과 구별된다.

한계 게이지에 속하지 않는 것은 블록게이지이다.
블록게이지는 정확한 길이를 갖는 표준 게이지로 다른 측정기의 교정이나 치수 설정에 쓰이며, 합격·불합격을 판정하는 한계 게이지와는 성격이 다르다.
봉게이지는 구멍 등의 치수를 통과·정지로 판정하는 한계 게이지의 한 형태다.
플러그게이지는 구멍의 최대·최소 허용치수를 통과측·정지측으로 검사하는 대표적 한계 게이지다.
링게이지는 축의 치수를 통과·정지로 판정하는 한계 게이지다.

직접측정에 대한 설명 중 “양이 적고 종류가 많은 제품의 측정에 불리하다”는 서술이 실제와 반대로 틀렸다.
직접측정은 오히려 소량 다품종 제품 측정에 유리하며, 동일 치수를 대량으로 반복 측정해야 하는 경우에는 시간이 오래 걸려 불리하다.
측정범위가 다른 측정법보다 크다는 것은 직접측정기가 넓은 치수 범위를 다룰 수 있다는 옳은 설명이다.
측정물의 실제 치수를 직접 읽을 수 있다는 것도 직접측정의 실제 장점으로 옳은 설명이다.
눈금 읽음 오차가 생기기 쉽고 측정 시간이 길다는 것 역시 직접측정의 실제 단점으로 옳은 설명이다.

광학적으로 길이의 미소범위를 확대하여 측정하는 기기는 옵티미터이다.
옵티미터는 광학 지렛대 원리로 미세한 길이 변화를 광학적으로 확대해 정밀하게 읽어내는 측정기다.
버니어캘리퍼스는 어미자와 아들자 눈금을 기계적으로 직접 읽는 측정기로 광학 확대 방식이 아니다.
마이크로 인디케이터는 기계적(지렛대·기어) 방식으로 변위를 확대하는 측정기다.
사인바는 각도를 측정하기 위한 기구로 길이의 미소범위 확대와는 목적이 다르다.

딤블 1눈금이 나타내는 최소 눈금은 0.005mm이다.
스핀들 나사의 피치를 딤블 등분수로 나누면 최소 눈금이 되므로, 피치 0.5mm ÷ 100등분 = 0.005mm이다.
0.01mm는 피치를 50등분했을 때 나오는 값으로 조건과 맞지 않는다.
0.001mm는 딤블을 500등분했을 때 나오는 값이다.
0.05mm는 딤블을 10등분했을 때 나오는 값으로, 100등분 조건과 맞지 않는다.

선반 안전작업 설명 중 틀린 것은 “바이트는 길게 설치한다”는 서술이다.
바이트는 짧게 물려 강성을 확보해야 떨림과 파손, 일감 이탈 사고를 막을 수 있으므로 실제로는 길게 설치하면 위험하다.
선반 작업 중 보안경을 착용하는 것은 칩 비산으로부터 눈을 보호하는 옳은 안전수칙이다.
면장갑 착용을 금하는 것은 회전체에 장갑이 말려드는 사고를 막기 위한 옳은 안전수칙이다.
긴 공작물 가공 시 방진구를 사용하는 것은 처짐과 떨림을 막기 위한 옳은 안전수칙이다.

전기 스위치는 잘 보이고 조작하기 쉬운 위치에 설치해야 하므로, 잘 보이지 않고 조작하기 어려운 곳에 두어야 한다는 것은 옳지 않은 안전사항이다.
스위치를 끊을 때 부하를 가볍게 하여 끊는 것은 올바른 안전수칙이다.
정전은 검사기구로 확인하고, 메인 스위치 개폐 시 관계작업자에게 신호·연락하는 것도 올바른 수칙이다.

셰이퍼에서 급속귀환과 왕복운동을 하며 끝에 공구헤드가 붙어 공구대가 장치되는 부분은 램이다.
램은 하우징 내부의 구동기구에 의해 전후로 왕복하면서 전진 시 절삭, 후퇴 시 급속귀환을 반복한다.
크로스레일은 공구대나 테이블의 상하·좌우 이동을 안내하는 부분으로 왕복운동체가 아니다.
하우징은 램을 구동하는 기구를 담고 있는 본체 프레임으로, 그 자체가 왕복운동하지 않는다.
테이블 폭은 부품 명칭이 아니라 테이블의 치수를 가리키는 표현이다.

주어진 절삭조건에서 회전수는 398rpm 정도이다.
절삭속도 공식 $V=\frac{\pi DN}{1000}$을 회전수에 대해 정리하면 $N=\frac{1000V}{\pi D}=\frac{1000\times150}{\pi\times120}\approx397.9$이므로 약 398rpm이다(길이·절삭깊이·이송은 회전수 계산에 쓰지 않는다).
298rpm은 지름을 약 160mm로 넣어야 나오는 값으로, 지름 120mm 조건과 맞지 않는다.
498rpm은 지름을 약 96mm로 넣어야 나오는 값으로, 지름 120mm 조건과 맞지 않는다.
598rpm은 지름을 약 80mm로 넣어야 나오는 값으로, 지름 120mm 조건과 맞지 않는다.

보링머신에서 할 수 없는 작업은 기어 가공이다.
보링머신은 구멍의 정밀 확대·다듬질을 주목적으로 하는 공작기계로, 기어의 치형을 깎는 데 필요한 분할·창성 기구를 갖추지 않는다.
구멍 뚫기는 주축에 드릴을 물려 할 수 있는 보링머신의 작업이다.
암나사 깎기는 주축에 탭이나 나사 절삭공구를 장착해 할 수 있는 작업이다.
엔드밀 가공은 주축에 엔드밀을 장착해 평면·홈을 가공하는 작업으로 가능하다.

면판을 사용할 때 필요 없는 부품은 맨드릴이다.
맨드릴은 구멍 뚫린 일감을 양 센터 사이에 끼워 지지할 때 쓰는 축으로, 일감을 면판에 직접 고정하는 작업과는 쓰임이 다르다.
밸런싱 웨이트는 면판에 비대칭으로 고정된 일감의 무게 균형을 맞추기 위해 필요하다.
앵글 플레이트는 각진 일감을 면판에 직각으로 고정할 때 필요하다.
클램프는 일감을 면판에 눌러 고정하는 데 필요하다.

테이퍼 절삭장치의 장점에 속하지 않는 것은 “특별한 장치를 사용하지 않으며 가격도 싸다”는 서술이다.
테이퍼 절삭장치 자체가 선반에 부착하는 별도의 부속장치이므로, 특별한 장치 없이 가공한다는 설명은 그 성격과 모순된다.
공작물의 센터가 같은 중심선 위에 있어 센터 구멍이 상하지 않는다는 것은 테이퍼 절삭장치의 실제 장점이다.
공작물의 길이에 관계없이 같은 테이퍼를 가공할 수 있다는 것도 테이퍼 절삭장치의 실제 장점이다.
테이퍼 보링을 외경 선삭과 같이 쉽게 할 수 있다는 것 역시 테이퍼 절삭장치의 실제 장점이다.

스패너 작업에서 옳은 방법은 고정 조에 가장 큰 힘이 걸리게 하는 것이다.
고정 조 쪽으로 힘을 주면 조가 벌어지거나 미끄러지는 것을 막아 안전하게 볼트·너트를 죌 수 있다.
자루에 파이프를 끼워 사용하면 과도한 힘이 걸려 스패너나 볼트머리가 손상될 위험이 있다.
가동 조에 가장 큰 힘이 걸리면 조가 벌어지며 미끄러져 공구나 손을 다치게 할 위험이 있다.
볼트 머리보다 약간 큰 스패너를 쓰면 물림이 헐거워 미끄러지거나 모서리가 뭉개질 수 있다.

그림의 커터는 원통 둘레에 비틀린(나선형) 날이 줄지어 있는 원통형 커터로, 평면가공에 쓰는 평면 커터(플레인 커터)이다.
수평 밀링에서 아버에 끼워 원통 둘레의 날로 공작물 윗면을 넓고 평평하게 깎는다. 날이 비틀려 있어 절삭이 연속적으로 이어진다.
각도가공: 날이 원뿔 모양으로 경사진 각 커터를 쓰며, 그림처럼 원통 둘레에 날이 고르게 늘어선 모양이 아니다.
나사가공: 나사산 모양의 날을 가진 나사 밀링 커터를 쓴다.
기어가공: 치형과 같은 윤곽의 총형 커터를 분할대와 함께 쓴다.

호닝 작업 설명 중 틀린 것은 “일감에 대해 회전 운동만으로 가공한다”는 서술이다.
호닝은 혼(hone)이 회전운동과 동시에 왕복(직선)운동을 함께 하며 미세한 절삭을 반복하는 다듬질 가공으로, 회전만으로는 이루어지지 않는다.
앞서 가공한 치수의 오차를 수정한다는 것은 호닝의 실제 특징으로 옳다.
치수 정밀도를 높인다는 것도 호닝의 실제 특징으로 옳다.
아름다운(매끄러운) 면을 얻는다는 것 역시 호닝의 실제 특징으로 옳다.

다이얼 게이지 지시값 0.04mm에 대응하는 시험봉의 편심량은 0.02mm이다.
양 센터 지지 시험봉을 회전시키며 다이얼 게이지로 측정하면 지름 방향의 흔들림(전체 지시값)이 나타나는데, 이는 편심량의 2배에 해당한다.
편심량 = 지시값 ÷ 2 = 0.04 ÷ 2 = 0.02mm.
0.01mm는 지시값을 4로 나누는 등 잘못 계산했을 때 나오는 값이다.
0.04mm는 지시값 자체를 그대로 편심량으로 오인한 값이다.
0.08mm는 지시값에 2를 곱하는 등 반대로 계산했을 때 나오는 값이다.

핸드 탭 한 조는 초벌 탭, 중간 탭, 다듬질 탭 순서로 사용하며, 탭마다 나사산 가공량을 나누어 맡는다.
초벌 탭에서 약 55%, 중간 탭에서 추가로 약 25%가 가공되므로, 중간 탭까지 사용하면 누적 가공률은 $55\% + 25\% = 80\%$로 80%이다.

광물성유·혼합유의 극압 첨가제에 해당하지 않는 것은 질소(N)이다.
극압 첨가제는 고온·고압의 절삭·마찰 조건에서 금속 표면과 반응해 보호막을 만드는 원소가 쓰이며, 대표적으로 황·염소·인 계열 화합물이 사용된다.
황(S)은 금속 표면과 반응해 황화막을 형성하는 대표적 극압 첨가제 원소다.
염소(Cl)는 금속 표면과 반응해 염화막을 형성하는 극압 첨가제 원소다.
인(P)은 금속 표면과 반응해 인산염막을 형성하는 극압 첨가제 원소다.

플레인 밀링 머신에서 테이퍼 구멍이 있는 부분은 주축(spindle)이다.
주축 앞부분에 테이퍼 구멍이 있어 아버의 테이퍼 자루를 끼워 고정하고, 이를 통해 회전력을 커터에 전달한다.
오버 아암은 아버의 바깥쪽 끝을 지지하는 부분으로 테이퍼 구멍이 있는 곳이 아니다.
니이는 새들과 테이블을 받쳐 상하로 이동시키는 부분으로 테이퍼 구멍과 관련이 없다.
새들은 니이 위에서 전후로 이동하며 테이블을 지지하는 부분으로 테이퍼 구멍과 관련이 없다.

연하고 인성이 큰 재질을 경사각이 큰 공구로 절삭제를 쓰며 얕은 절삭깊이·고속으로 절삭할 때 생기는 칩은 유동형 칩이다.
연성 재료·큰 경사각·고속·작은 절삭깊이는 칩이 끊기지 않고 연속적으로 흘러나오는 전형적인 조건이다.
전단형 칩은 연성 재료라도 경사각이 작고 절삭속도가 낮을 때 전단면에서 조각조각 밀려 나오는 칩으로 조건이 반대다.
경작형(열단형) 칩은 점성이 큰 재료를 경사각이 작은 공구로 저속 절삭할 때 재료가 뜯겨 나가듯 생기는 칩으로, 큰 경사각·고속 조건과 반대다.
균열형 칩은 주철처럼 메진 재료를 절삭할 때 균열이 생기며 부서져 나오는 칩으로, 연하고 인성이 큰 재질 조건과 반대다.

밀링커터의 회전방향과 반대방향으로 일감을 이송하는 방법은 상향 밀링절삭이다.
상향절삭은 커터날이 아래에서 위로 올라오며 절삭하는 방식으로, 칩이 얇은 두께에서 두꺼운 두께로 커지며 발생한다.
하향 밀링절삭은 커터 회전방향과 같은 방향으로 일감을 이송하는 방식으로 정반대 개념이다.
측면 밀링절삭은 커터의 옆면 날로 측면을 가공하는 방식을 가리키는 말로 이송방향에 따른 구분이 아니다.
정면 밀링절삭은 커터 끝면의 날로 평면을 가공하는 방식을 가리키는 말로 이송방향에 따른 구분이 아니다.

공구날 윗면과 칩 사이의 마찰을 줄이는 절삭유의 작용은 윤활 작용이다.
절삭유가 공구 경사면과 칩 사이에 얇은 막을 형성해 미끄럼을 좋게 하면서 마찰을 줄이고 공구 마모와 발열을 억제한다.
냉각 작용은 절삭열을 흡수해 온도를 낮추는 작용으로, 마찰 자체를 줄이는 작용과는 구분된다.
마찰 작용은 절삭유의 기능을 가리키는 표준 용어가 아니라 오히려 줄여야 할 대상이다.
방청 작용은 가공면이나 기계 부품의 녹 발생을 막는 작용으로 마찰 저감과는 무관하다.

선반 가공에서 절삭 깊이는 절삭면에 대하여 수직 방향으로 측정한다.
절삭 깊이는 가공 전후 반지름의 차이, 즉 절삭면에 수직인 방향의 재료 제거량으로 정의되기 때문이다.
측정하기 쉬운 쪽으로 잰다는 것은 정의가 아니라 임의적 기준이라 절삭 깊이의 정의와 맞지 않는다.
45° 방향으로 측정하면 실제 제거된 두께보다 크게 나타나 절삭 깊이의 정의와 어긋난다.
수평 방향으로 측정하는 것은 이송량 등 다른 치수 개념과 혼동한 것으로 절삭 깊이의 정의가 아니다.

선반 가공으로 할 수 없는 작업은 인덱싱(indexing) 작업이다.
인덱싱은 분할대와 같은 별도의 분할 기구로 일감을 일정 각도씩 나누어 가공하는 작업으로, 선반의 기본 구성에는 이러한 분할 기구가 없다.
보링 작업은 구멍에 바이트를 넣어 내경을 확대·다듬는 선반의 기본 작업이다.
널링 작업은 널링공구로 일감 표면에 요철 무늬를 내는 선반의 기본 작업이다.
드릴링 작업은 심압대에 드릴을 물려 구멍을 뚫는 선반의 기본 작업이다.

센터나 척 없이 일감의 바깥면을 연삭하며 연속 투입이 가능해 대량생산에 적합한 연삭기는 센터리스 연삭기이다.
센터리스 연삭기는 조정숫돌과 받침날로 일감을 지지·회전시키면서 연삭숫돌 사이로 밀어 넣어 연속적으로 가공한다.
원통 연삭기는 일감을 센터나 척으로 지지하고 회전시켜 원통면을 가공한다.
만능 연삭기는 주축대·숫돌대 선회와 내면 연삭 장치로 원통·테이퍼·내면 연삭을 하는 연삭기로, 일감을 센터나 척으로 지지한다.
평면 연삭기는 일감을 테이블(마그네틱 척)에 고정하고 평면을 연삭하는 기계로, 바깥 원통면을 연속 투입해 가공하지 않는다.

드릴 작업 안전수칙에 위배되는 것은 “얇은 판을 드릴링 할 때에는 손으로 잡고 한다”는 것이다.
얇은 판은 드릴 회전에 딸려 돌면서 손을 다치게 할 위험이 크므로, 반드시 바이스나 고정구로 일감을 고정한 뒤 드릴링해야 한다.
큰 구멍을 뚫기 전에 작은 구멍을 먼저 뚫는 것은 드릴의 부담을 줄이는 옳은 안전수칙이다.
드릴 작업 시 장갑을 착용하지 않는 것은 회전하는 드릴에 장갑이 말려드는 사고를 막기 위한 옳은 안전수칙이다.
일감을 반드시 바이스에 물리고 드릴링하는 것은 일감의 회전·이탈을 막는 옳은 안전수칙이다.

주철의 여리고 질기지 못한 결점을 보충해 강인한 조직으로 만들어 단조까지 가능하게 한 것은 가단 주철이다.
가단 주철은 백주철을 장시간 풀림 처리해 시멘타이트를 탈탄하거나 흑연화함으로써 인성과 연성을 높인 주철이다.
칠드 주철은 표면을 급랭시켜 단단한 백주철 조직으로 만든 주철로, 내마모성이 목적이지 인성 보완이 목적이 아니다.
회주철은 편상흑연 때문에 메짐이 있는 보통 주철로, 여리고 질기지 못한 결점을 그대로 갖고 있다.
백주철은 시멘타이트가 많아 경도는 높지만 매우 메져 단조가 어렵고, 오히려 가단 주철의 원료가 된다.

보기 중 비중이 가장 작은 금속은 마그네슘(Mg)이다.
마그네슘은 비중이 낮은 경금속에 속하며, 은·구리·금은 모두 비중이 훨씬 큰 중금속이다.
은(Ag)은 마그네슘보다 비중이 훨씬 큰 중금속이다.
구리(Cu)는 마그네슘보다 비중이 훨씬 큰 중금속이다.
금(Au)은 보기 중 비중이 가장 큰 금속이다.

이 시편의 연신율은 10%이다.
연신율은 늘어난 길이를 원래 표점거리로 나눈 백분율이므로 $\varepsilon=\frac{10}{100}\times100=10\%$이며, 지름과 최대하중은 인장강도 계산에 쓰는 값이라 연신율 계산에는 들어가지 않는다.
12.5%는 늘어난 길이 10mm를 표점거리 100mm로 나눈 값과 다르다.
15.54%는 늘어난 길이와 표점거리만으로 계산한 값과 다르며, 지름·하중을 섞으면 연신율이 아니게 된다.
17.86%도 표점거리 기준 계산값 10%와 다르므로 연신율이 될 수 없다.

가장 큰 회전력을 전달할 수 있는 키는 스플라인이다.
스플라인은 축 둘레에 여러 개의 키를 축과 일체로 깎아 낸 것과 같아 보스와 맞물리는 접촉 면적이 넓으므로 큰 토크를 전달한다.
안장 키는 축에 홈을 파지 않고 보스에만 홈을 파 마찰력으로 고정하므로 전달 토크가 가장 작다.
평 키는 축을 평평하게 깎아 키를 얹고 보스에만 홈을 파는 방식으로 안장 키보다는 크지만 묻힘 키보다 전달력이 작다.
묻힘 키는 축과 보스 양쪽에 홈을 파서 박는 키로 널리 쓰이지만 키가 하나뿐이라 여러 이가 맞물리는 스플라인보다 전달 토크가 작다.

두 축의 중심선이 서로 만나는(교차하는) 경우에는 베벨 기어를 사용한다.
베벨 기어는 원뿔 모양의 피치면을 가져 교차하는 두 축 사이에서 회전력을 전달한다.
헬리컬 기어와 래크 기어는 평행하거나 직선 방향의 축 배치에 쓰인다.
하이포이드 기어는 교차하지 않고 어긋난(엇갈린) 두 축 사이에 쓰이는 기어이다.

기계운동을 정지시키거나 속도를 줄여 위험을 방지하는 장치는 브레이크이다.
기어·마찰차·커플링은 동력을 전달하거나 축을 연결하는 장치이며, 제동 기능을 목적으로 하지 않는다.

하중에 의해 물체 내부에 생기는 저항력은 응력이라 한다.
외력이 가해지면 물체 내부에서 이에 저항하는 내력이 발생하고, 이 내력을 단면적으로 나눈 값이 응력이다.
반력은 지지점에서 외력과 평형을 이루기 위해 발생하는 외적인 힘으로 물체 내부의 저항력이 아니다.
변형률은 하중에 의한 길이 변화의 비율이며 힘이 아니라 변형의 정도를 나타내는 값이다.
동하중은 시간에 따라 변하는 하중의 한 종류를 가리키는 말로 저항력 자체를 뜻하지 않는다.

필요한 부분에만 금형을 대어 표면만 급냉 경화시키고 내부는 연한 조직으로 남기는 주철은 칠드주철이다.
모래형의 일부에 금형(칠 블록)을 삽입하면 그 부분에 주입된 쇳물만 급냉되어 표면은 단단한 백주철 조직, 내부는 연한 회주철 조직이 되어 내마모성이 요구되는 부품에 쓰인다.
회주철은 흑연이 편상으로 석출된 일반 주철로, 금형에 의한 부분 급냉 경화 조직을 뜻하지 않는다.
가단주철은 백주철을 장시간 풀림해 탈탄하거나 흑연화시켜 인성을 높인 주철로 급냉 경화와 관계가 없다.
고급주철은 성분 조정이나 접종으로 강도를 높인 주철을 말하며 부분 급냉 구조와는 관계가 없다.

나사의 리드는 나사가 1회전할 때 축 방향으로 이동한 거리를 뜻한다.
토오크나 나사산 사이 거리, 원주의 길이는 각각 다른 개념으로 리드의 정의와는 다르다.

브레이크 용량과 관계가 가장 먼 것은 브레이크의 형상이다.
브레이크 용량은 제동압력과 마찰계수, 드럼의 원주속도를 곱한 단위면적당 마찰일로 평가되며, 형상은 이 값을 구성하는 인자가 아니라 구조 형식의 차이일 뿐이다.
제동 압력은 마찰면에 작용하는 압력으로 용량 계산식에 직접 들어간다.
마찰계수는 마찰재의 특성값으로 제동력과 용량에 직접 영향을 준다.
드럼의 원주 속도는 단위시간당 마찰일을 결정하는 속도 항으로 용량 산정에 필수적으로 쓰인다.

고속도강은 W, Cr, V 등을 합금한 강(합금강), 즉 금속 재료이므로 비금속 공구재료에 해당하지 않는다.
다이아몬드는 탄소 결정으로 된 비금속 공구재료이다.
서멧은 TiC·TiN 등 세라믹 성분을 결합제와 함께 소결한 공구재료로, 이 분류에서는 비금속 계열로 묶인다.
초경공구는 WC 등 경질 탄화물 분말을 소결해 만든 공구재료로, 용해·압연으로 만드는 강 계열이 아니어서 이 분류에서는 비금속 계열로 묶인다.

주철은 탄소 함유량이 2.0~4.3%로 강보다 많으므로 1번은 오답이다. 주철은 인장강도가 강보다 작고 경해서 깨지기 쉬우므로 2번은 틀렸다. 주철은 탄소 함유량이 많아 경하고 취성이 크기 때문에 소성변형이 거의 일어나지 않으므로 3번도 오답이다. 주철은 녹는점이 낮고 유동성이 우수해 주조성이 매우 좋아 복잡한 형태의 주조품을 만들기 용이하므로 4번이 정답이다.

SI 기본단위에 속하지 않는 것은 힘이다.
힘의 단위인 뉴턴은 질량과 가속도의 곱으로 정의되는 유도단위이며, 길이·질량·시간은 그 자체로 정의되는 기본단위이다.
질량은 킬로그램으로 나타내는 SI 기본단위이다.
길이는 미터로 나타내는 SI 기본단위이다.
시간은 초로 나타내는 SI 기본단위이다.

두 개의 너트를 서로 밀어붙여 풀림을 막는 방법은 로크너트에 의한 방법이다.
얇은 너트를 먼저 조이고 큰 너트를 추가로 조이면 두 너트의 나사면이 서로 밀착되며 마찰력이 커져 풀림을 방지한다.
와셔에 의한 방법은 스프링와셔나 이붙이와셔 하나의 탄성이나 걸림 작용을 이용하는 방식으로 너트 두 개를 쓰지 않는다.
자동 죔 너트에 의한 방법은 너트 자체에 탄성 슬릿이나 플라스틱 링을 넣어 조임력을 유지하는 구조로 별도 너트를 추가하지 않는다.
멈춤나사에 의한 방법은 보스 옆면에서 작은 나사를 박아 고정하는 방식으로 너트를 두 개 사용하지 않는다.

물체의 보이는 부분의 형상을 나타내는 외형선은 굵은 실선으로 그린다.
가는 실선은 치수선·치수보조선·지시선 등에 사용한다.
가는 일점쇄선은 중심선이나 기준선을 나타낸다.
굵은 일점쇄선은 특수한 가공 부위를 표시하는 특수 지정선이다.

최종 가공다듬질 상태의 정보를 완전히 기록한 도면은 부품도이다.
부품도는 낱개 부품의 형상, 치수, 다듬질 정도, 재질 등을 모두 담아 가공과 검사에 바로 쓸 수 있도록 작성하는 도면이다.
확대도는 세부를 크게 그려 보여주는 보조 도면일 뿐 부품 전체 정보를 담은 도면 형식이 아니다.
배치도는 여러 부품이나 설비의 위치 관계를 나타내는 도면으로 개별 부품의 다듬질 정보를 담지 않는다.
조립도는 여러 부품이 결합된 상태를 보여주는 도면으로 개별 부품의 완전한 가공 정보까지는 담지 않는다.

현의 길이는 현에 수직인 평행 치수 보조선 사이에 곧은 치수선을 긋는 보기처럼 표시한다.
올바른 보기는 호의 양 끝에서 수직 보조선 두 개를 올리고, 그 사이에 양쪽 화살표가 달린 직선 치수선을 그었다. 현은 호 양 끝을 잇는 직선이므로 치수선도 현과 평행한 직선이다.
호 모양 치수선에 반지름 방향 보조선을 쓴 보기: 각도를 기입하는 방식의 선 배치이다.
호 모양 치수선에 평행 보조선을 쓴 보기: 호의 길이를 기입하는 방식이다.
직선 치수선에 반지름 방향으로 벌어진 보조선을 쓴 보기: 보조선이 현에 수직이 아니어서 현의 길이보다 넓은 간격을 나타낸다.

G7/h6은 축 기준식의 헐거운 끼워맞춤을 나타낸다.
소문자 h로 표시된 축의 위 치수 허용차가 0이 되는 축 기준식이며, 구멍의 공차 기호 G는 영 위치보다 위쪽에 있어 항상 틈새가 생기는 헐거운 끼워맞춤을 이룬다.
구멍 기준식에서 헐거운 끼워 맞춤은 기준이 대문자 H인 구멍이어야 하는데 여기서는 축 기호 h가 기준이므로 맞지 않는다.
구멍 기준식에서 억지 끼워 맞춤은 기준 구멍 H가 아니라는 점과 G 공차가 틈새를 만든다는 점 모두 맞지 않는다.
축 기준식에서 억지 끼워 맞춤은 축이 기준인 점은 맞지만 구멍 공차 G가 억지가 아니라 틈새를 만드는 기호라 맞지 않는다.

자세공차는 평행도(∥)이다.
자세공차는 데이텀을 기준으로 방향(자세)을 규제하는 공차로 평행도 ∥, 직각도 ⊥, 경사도 ∠가 있다. 보기 그림에서 두 사선이 나란한 기호가 평행도이다.
원 양쪽에 나란한 사선이 걸친 기호(⌭): 원통도로, 데이텀 없이 형체 자체를 규제하는 모양공차이다.
평행사변형 기호(▱): 평면도로, 모양공차이다.
가로선 세 줄 기호(≡, 가운데가 긺): 대칭도로, 위치공차이다.

가공으로 생긴 줄무늬가 여러 방향으로 교차하거나 일정한 방향이 없음을 나타내는 기호는 M이다.
표면 거칠기 줄무늬 방향 기호에서 M은 다방향(무방향) 가공을, X는 두 방향으로 교차하는 가공을 나타내며 서로 구분된다.
X는 줄무늬가 두 방향으로 경사지게 교차하는 경우에 쓰는 기호로 다방향·무방향을 뜻하지 않는다.
C는 중심에 대해 동심원 모양으로 나타나는 줄무늬를 나타내는 기호이다.
R은 중심에서 방사상으로 뻗어 나가는 줄무늬를 나타내는 기호이다.

해당 구멍 치수 표시에서 줄다듬질 가공이라는 해석은 틀렸다.
FR은 가공 방법 약호로 리머 다듬질(리밍)을 뜻하며, 줄 다듬질의 약호는 FF이다. 따라서 이 표시는 지름 15mm 구멍 10개를 깊이 20mm로 뚫고 리머로 다듬으라는 뜻이다.
가공지름 15mm는 ø15 표기를 그대로 읽은 옳은 해석이다.
구멍수 10개는 치수 앞의 10이 같은 구멍이 10개 있다는 뜻으로 옳은 해석이다.
구멍가공 깊이 20mm는 깊이 20 표기를 그대로 읽은 옳은 해석이다.

이 물체는 뒤쪽 왼쪽 위가 파인 홈과 앞쪽 아래가 비어 있는 턱을 가졌다. 따라서 평면도는 세로 실선이 위쪽(뒤쪽) 절반에만 있고, 가운데 가로선이 왼쪽 절반은 실선·오른쪽 절반은 파선인 보기다.
정면도 왼쪽 위의 파선 사각형(폭 약 절반, 높이 약 1/3)은 앞에서 가려진 홈이다. 좌측면도에서는 같은 높이에 뒤쪽 절반 깊이의 실선 사각형으로 보이므로, 이 홈은 뒤쪽 절반에만 있다. 좌측면도 아래쪽은 뒤쪽 절반 깊이만 남아 있어 앞쪽 아래가 비어 있고, 정면도 아래쪽 가로 실선이 그 턱의 모서리다.
위에서 보면 홈의 오른쪽 벽(폭 가운데)은 뒤쪽 절반에서만 세로 실선으로, 홈의 앞벽은 왼쪽 절반의 깊이 가운데에서 가로 실선으로 보인다. 아래 턱의 안쪽 면도 같은 깊이에 있지만 윗부분에 가려 오른쪽 절반은 파선이 된다.
세로 실선이 앞뒤 전체를 지나고 가로선 왼쪽이 파선·오른쪽이 실선인 보기: 홈이 앞뒤로 관통한 형상이 되고, 실선·파선 배치도 좌우가 반대다.
세로 실선이 앞뒤 전체를 지나고 가로선 왼쪽이 실선·오른쪽이 파선인 보기: 홈이 없는 앞쪽 절반에는 폭 가운데 경계가 없는데 세로선이 앞 변까지 이어졌다.
세로 실선이 아래(앞쪽) 절반에만 있는 보기: 홈을 앞쪽에 둔 배치라 정면도에서 홈이 실선으로 보여야 하므로, 파선으로 그린 정면도와 맞지 않는다.

화살표 쪽에서 보이는 오른쪽 면은 뒤쪽 위·아래 꼭짓점에서 앞쪽으로 좁아지는 깔때기 모양이다. 그래서 바깥 사각형의 오른쪽 두 꼭짓점에서 경사선이 안쪽으로 모이고, 그 끝에서 수평선 두 줄이 왼쪽 변까지 열려 이어지는 보기가 맞다.
입체도에서 화살표를 향한 면은 하나의 평면이다. 뒤쪽 윗꼭짓점에서 가운데 바닥면 모서리까지 비스듬히 내려오는 경사 모서리가 있고, 거기서 앞쪽까지 수평 모서리가 이어진다. 아래쪽도 뒤쪽 아래 꼭짓점에서 비스듬히 올라온 모서리가 수평 모서리로 앞까지 이어진다. 이 방향에서는 앞쪽이 왼쪽, 뒤쪽이 오른쪽이고, 바깥 윤곽은 뒤에 있는 왼쪽 벽의 전체 높이·깊이 사각형이 된다.
네 꼭짓점 모두에서 경사선이 모이는 보기: 왼쪽(앞쪽)에도 경사선이 있지만, 앞쪽의 경사 모서리는 정면 평면 위에 있어 이 방향에서는 왼쪽 변과 겹친다.
왼쪽 두 꼭짓점에서도 경사선이 나오고 수평선이 붙은 보기: 같은 이유로 왼쪽에 경사선이 나타날 자리가 없다.
수평선 두 줄의 끝을 세로선으로 막은 보기: 경사 모서리와 수평 모서리가 만나는 깊이에 세로 모서리가 없다. 입체도에서도 그 자리는 한 평면으로 이어진다.

평면도는 왼쪽 끝 칸과 오른쪽 끝 칸에 폭 방향 가로 실선이 세 줄씩 평행하게 있는 보기다. 두 끝 부분의 윗면이 앞쪽 낮은 면 → V 홈 → 뒤쪽 높은 면으로 이어지기 때문이다.
입체도의 두 끝 부분은 앞쪽이 낮고 뒤쪽이 높은 블록이며, 그 사이가 폭 방향으로 V 자로 파여 있다. 가운데 홈의 벽과 오른쪽 옆면에서 앞쪽 낮은 면의 뒤 모서리가 비스듬히 내려갔다가 다시 뒤쪽 높은 면으로 올라가는 V 자 윤곽이 보인다. V 홈의 앞 모서리·바닥 모서리·뒤 모서리는 모두 폭 방향으로 곧게 뻗은 선이므로, 위에서 보면 앞뒤 사이에 가로 실선 세 줄이 된다. 가운데 넓은 칸은 앞뒤로 뚫린 평평한 홈 바닥이라 선이 없고, 원호로 파인 가운데 블록의 가로 실선 두 줄은 네 보기에 공통이다.
끝 칸에 가로 실선이 두 줄씩만 있는 보기: 앞 낮은 면과 뒤 높은 면을 경사면 하나로 이은 형상이라, V 홈 바닥 모서리의 선이 빠졌다.
끝 칸에 한 점으로 모이는 V 자 사선과 가로선 한 줄이 있는 보기: 홈 모서리는 폭 방향 직선이라 위에서 사선으로 보이지 않는다.
끝 칸의 가로선 사이에 X 자 사선이 겹친 보기: 같은 이유로 사선 모서리가 생길 자리가 없다.