[기계가공조립기능사 필기] 09년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

표준형 드릴의 날 끝 각은 118°이다.
일반적인 강재를 가공하는 표준 드릴은 날 끝 각 118°로 만들어져 있어 대부분의 재질에 무난하게 쓰인다.
60°는 드릴 날 끝 각으로 쓰기에는 너무 뾰족해 표준 각이 아니다.
80°는 표준보다 뾰족한 각으로, 목재·플라스틱 같은 무른 재료용으로 줄인 값이지 표준 각이 아니다.
135°는 표준보다 무딘 각으로, 경질 재료나 스테인리스강 가공용으로 키운 값이지 표준 각이 아니다.

절삭속도 15.7m/min, 공작물 지름 200mm로 선삭할 때 스핀들 회전수는 약 25rpm이다.
회전수 공식 $N = \dfrac{1000\,V}{\pi D}$에 값을 대입하면 $N = \dfrac{1000 \times 15.7}{\pi \times 200}$이 되고, 이를 계산하면 $N \approx 25\ \mathrm{rpm}$이 된다.
50은 지름을 실제 값의 절반인 100mm로 잘못 대입했을 때 나오는 값이다.
54는 계산값 약 25rpm의 두 배를 넘어, 이 회전수라면 절삭속도가 약 34m/min이 되어 주어진 15.7m/min과 맞지 않는다.
70은 절삭속도가 약 44m/min이 되는 회전수라 주어진 조건과 맞지 않는다.

지름 100mm, 날수 8개인 밀링커터로 절삭속도 120m/min으로 가공할 때 테이블 이송속도는 약 306mm/min이다.
먼저 회전수를 구하면 $N = \dfrac{1000\,V}{\pi D} = \dfrac{1000 \times 120}{\pi \times 100} \approx 382\ \mathrm{rpm}$이 된다.
이 회전수를 이송속도 공식 $f = f_z \times Z \times N$에 대입하면 $f = 0.1 \times 8 \times 382 \approx 306\ \mathrm{mm/min}$이 된다.
382는 계산 중간 단계인 회전수(rpm) 값으로, 최종 이송속도가 아니다.
406은 1회전당 이송 $f_z \times Z = 0.8\ \mathrm{mm}$를 곱한 값이 회전수 382보다 작아야 하는데 오히려 커서 맞지 않는다.
482도 회전수 382보다 커서 1회전당 이송이 1mm를 넘어야 나오는 값이므로 주어진 조건과 맞지 않는다.

선반에서 면판을 사용해 불규칙한 형상의 공작물을 고정할 때, 맨드릴은 필요하지 않은 부품이다.
맨드릴은 구멍이 뚫린 공작물을 축에 끼워 그 자체로 지지·회전시키는 센터 사이에 지지하는 축 형태 고정구로, 면판에 공작물을 직접 고정하는 방식과는 쓰임이 다르다.
면판의 홈·구멍에 끼워 공작물을 체결하는 고정 부품은 면판 작업에 필요하다.
앵글 플레이트는 면판에 직각으로 세워 불규칙한 형상의 공작물을 지지·고정하는 데 쓰인다.
클램프는 공작물을 면판 표면에 눌러 붙여 고정하는 데 쓰인다.

윗면에 T홈이 있어 밀링바이스를 고정하고, 좌우로 이송하는 부분은 테이블이다.
밀링 머신의 테이블은 새들 위에 얹혀 좌우(길이) 방향으로 이송하며, 윗면의 T홈에 볼트를 끼워 바이스나 공작물을 고정한다.
니는 컬럼을 따라 테이블 전체를 상하로 움직이는 부분으로 좌우 이송과는 다른 운동을 한다.
컬럼은 기계 전체를 지지하는 몸체로 이송운동을 하지 않는다.
승강나사는 니를 상하로 움직이는 나사로 좌우 이송과는 관련이 없다.

2차원 절삭에서 절삭면적은 절삭깊이와 이송의 곱으로 계산한다.
절삭날이 한 번 지나갈 때 소재에서 걷어내는 단면적은 절삭깊이(두께 방향)와 이송(진행 방향) 두 치수로 정해지는 직사각형 넓이에 해당하기 때문이다.
절삭속도×절삭깊이는 속도(단위 시간당 이동거리)와 깊이(길이)를 곱한 것이라 면적의 물리적 의미가 맞지 않는다.
절삭속도×이송도 마찬가지로 속도 단위가 섞여 있어 단면적 계산식이 될 수 없다.
절삭깊이×절삭저항은 저항(힘)과 깊이(길이)를 곱한 것으로 면적이 아닌 다른 물리량이 된다.

나사의 유효지름 측정과 관련이 없는 것은 센터게이지이다.
센터게이지는 선반에서 나사 바이트의 날 각도(60° 등)를 맞추거나 확인하는 데 쓰는 각도 게이지로, 유효지름을 직접 재는 도구가 아니다.
나사 마이크로미터는 나사산에 맞는 측정자를 이용해 유효지름을 직접 측정하는 도구다.
삼침법은 나사산 사이에 가는 철사 세 개를 끼우고 외측 치수를 재어 유효지름을 계산하는 방법이다.
공구현미경은 나사산의 형상을 확대해 관찰하면서 유효지름을 포함한 각종 치수를 측정할 수 있다.

일감을 절삭 가공하는 도중에 측정기로 외경을 재는 것은 위험한 행동이므로 지켜야 할 안전사항이 아니다.
회전 중인 일감에 측정기를 대면 측정기가 말려 들어가거나 손이 회전부에 닿아 다칠 위험이 크므로, 측정은 반드시 기계를 정지시킨 뒤 해야 한다.
칩을 맨손으로 제거하지 않는 것은 날카로운 칩에 베이는 사고를 막기 위한 올바른 안전수칙이다.
회전 중 기어를 걸지 않는 것도 급격한 하중 변화로 인한 파손·사고를 막는 올바른 수칙이다.
척 렌치를 사용 후 반드시 빼두는 것은 렌치가 회전체에 끼어 튕겨나가는 사고를 막는 기본 수칙이다.

수직 밀링 머신에서 전후 방향으로 이송하는 안내면은 새들이다.
새들은 니 위에 놓여 앞뒤(전후) 방향으로 미끄러지며, 그 위에 다시 테이블이 얹혀 좌우로 이송되는 구조를 이룬다.
컬럼은 기계의 몸체 역할을 하는 고정된 기둥으로 이송운동을 하지 않는다.
니는 컬럼을 따라 상하로 움직이는 부분으로 전후 이송과는 다른 방향의 운동이다.
오버 암은 수평 밀링에서 아버를 지지하는 팔 부분으로 수직 밀링의 전후 이송 안내면과는 관계가 없다.

절삭공구 재료는 칩과의 친화력이 작고 내마멸성이 커야 하므로, 친화력이 있고 내마멸성이 작아야 한다는 설명은 사실과 반대다.
칩과 친화력이 크면 공구날에 칩이 눌어붙어 구성인선이 생기기 쉽고, 내마멸성이 작으면 공구가 쉽게 닳아버려 공구 수명이 짧아진다.
일감보다 단단하고 인성이 있어야 한다는 조건은 공구가 소재를 깎아내면서도 충격에 잘 버텨야 한다는 점에서 타당하다.
고온에서도 경도가 떨어지지 않아야 한다는 조건은 절삭열로 인한 공구 연화를 막기 위해 필요한 성질이다.
형상을 만들기 쉽고 가격이 싸야 한다는 조건은 공구 제작과 경제성 측면에서 요구되는 합리적인 조건이다.

방전가공의 전극 재료로 쓰이지 않는 것은 세라믹이다.
방전가공은 전극과 공작물 사이에 전류를 흘려 스파크로 소재를 녹여내는 방식이라 전극은 전기가 잘 통하는 재료여야 하는데, 세라믹은 전기가 통하지 않는 절연체다.
황동은 전기전도성이 좋아 방전가공 전극으로 흔히 쓰인다.
흑연은 전기가 통하면서 가공도 쉬워 널리 쓰이는 전극 재료다.
구리도 전기전도성이 매우 좋아 정밀 방전가공 전극에 자주 사용된다.

밀링머신 부속 장치에는 아버, 래크 절삭 장치, 회전 테이블, 분할대, 슬로팅 장치 등이 있다. 에이프런은 선반 왕복대를 이루는 부분으로 이송 기구가 들어 있으며, 밀링머신 부속 장치가 아니다.

수치제어 선반에서 G50은 공작물 좌표계를 설정하면서 주축의 최고 회전수도 함께 지정하는 워드다.
G50 다음에 좌표값을 지정하면 그 위치를 좌표계의 기준점으로 설정하고, G50 다음에 S값을 지정하면 그 값이 주축 최고 회전수의 상한이 된다.
G02는 원호보간이지만 진행 방향은 반시계 방향이 아니라 시계 방향을 뜻한다.
G04 P200은 정지 시간을 밀리초 단위로 지정하는 것이라 2초가 아니라 0.2초 동안 이송이 멈춘다.
T0305에서 05는 공구 번호가 아니라 공구 보정 번호를 뜻하며, 공구 번호는 앞의 03이다.

칩을 연속형과 불연속형으로 나눌 때, 연속형에 속하는 대표적인 것은 유동형 칩이다.
유동형 칩은 연성이 큰 재료를 큰 경사각·고속·작은 절삭깊이로 절삭할 때 발생하며, 칩이 끊어지지 않고 유동체처럼 매끄럽게 흘러나오는 형태다.
전단형 칩은 연성 재료를 저속·작은 경사각으로 절삭할 때 전단면에서 주기적으로 미끄러져 끊기는 형태로, 유동형처럼 매끈하게 이어지지 않는다.
찢어지듯 발생하는 형태의 칩은 점성이 크거나 바이트 경사각이 작을 때 나타나며 칩이 중간에 끊어지는 불연속형이다.
균열형 칩은 메진(취성이 큰) 재료를 저속으로 절삭할 때 칩이 조각조각 갈라져 나오는 불연속형이다.

공작기계의 구성 요소로 보기 어려운 것은 플랜지이다.
플랜지는 축이나 관을 서로 이어 붙이는 데 쓰이는 개별 기계요소이지 공작기계 자체를 이루는 몸체·안내면·주축과 같은 구조 부분이 아니다.
몸체는 공작기계의 각 부분을 지지하는 기본 뼈대로 구성 요소에 해당한다.
안내면은 이송 부분이 정확한 경로를 따라 움직이도록 안내하는 구조로 구성 요소에 해당한다.
주축은 공작물이나 공구를 회전시키는 핵심 축으로 구성 요소에 해당한다.

드릴 부시로 공구를 안내해 신속·정밀하게 대량생산할 수 있게 해 주는 특수 공구는 지그이다.
지그는 공작물을 고정할 뿐 아니라 부시를 통해 드릴 같은 공구의 위치까지 직접 안내해 같은 제품을 반복해서 정밀하게 가공할 수 있게 해 준다.
고정구는 공작물을 정해진 위치에 고정하는 역할만 하고 공구를 직접 안내하는 부시는 갖추지 않는다.
공작물의 위치를 정하는 용도의 보기도 공작물을 정해진 자리에 놓는 데 그치며 부시로 공구를 안내하지는 않는다.
고정 장치는 명칭 그대로 고정에 초점을 둔 장치로 공구 안내 기능이 없다는 점에서 지그와 다르다.

어미자 12mm를 25등분한 아들자를 쓰는 버니어캘리퍼스의 측정 최소값은 0.02mm이다.
아들자 한 눈금은 $\dfrac{12}{25} = 0.48\ \mathrm{mm}$이고, 측정 최소값은 어미자 최소눈금과 아들자 한 눈금의 차이이므로 $0.5 - 0.48 = 0.02\ \mathrm{mm}$가 된다.
0.01은 어미자 최소눈금 0.5mm를 25가 아닌 50으로 나눠야 나오는 값이라 25등분 조건과 다르다.
0.05는 0.5mm를 10등분할 때의 값으로, 25등분 조건의 $0.5 \div 25 = 0.02$와 다르다.
0.1은 0.5mm를 5등분할 때의 값으로 역시 25등분 조건과 맞지 않는다.

배럴 가공은 회전하는 상자에 공작물과 콤파운드를 함께 넣고 입자와의 충돌로 표면 요철을 제거해 다듬질하는 가공법이다.
발문의 “회전하는 상자”와 “입자와 충돌”이라는 표현이 배럴 가공의 정의와 그대로 일치한다.
연삭 가공은 회전하는 숫돌로 표면을 절삭하는 방식으로 상자 속 충돌 방식이 아니다.
호닝 가공은 숫돌을 붙인 혼을 회전·왕복시켜 원통 내면을 다듬는 방식으로 회전 상자를 사용하지 않는다.
슈퍼피니싱 가공은 미세한 숫돌을 진동시켜 표면을 누르며 다듬는 방식으로 통 속 충돌과는 다르다.

테보 게이지는 구멍 지름의 합격 여부를 검사하는 구멍용 한계 게이지의 일종으로, 각도 측정에는 쓰지 않는다.
사인바·테이퍼 게이지·요한슨식 각도게이지는 모두 각도나 테이퍼를 측정·검사하는 기구이다.
사인바는 블록게이지로 높이차를 만들어 $\sin\theta = \dfrac{H}{L}$ 관계로 각도를 구하는 대표적인 각도 측정기구이다.
테이퍼 게이지는 테이퍼진 부분의 각도가 맞는지 확인하는 데 사용되는 게이지이다.
요한슨식 각도게이지는 여러 각도 블록을 조합해 정밀한 각도를 만들어내는 게이지이다.

드릴로 뚫린 구멍에 암나사를 가공하는 작업은 태핑이다.
태핑은 탭(tap) 공구를 구멍에 넣고 회전시켜 내부에 암나사산을 만드는 작업이다.
다이스 작업은 원형 봉의 외경에 수나사를 깎는 작업으로 구멍의 암나사 가공과 반대이다.
리밍은 뚫린 구멍의 치수와 표면을 정밀하게 다듬는 작업으로 나사산을 만들지 않는다.
보링은 이미 뚫린 구멍의 지름을 넓히고 정밀도를 높이는 작업으로 나사산은 만들지 않는다.

아베의 원리는 표준자와 피측정물을 측정 방향의 동일 선상에 배치해야 한다는 원칙이다.
표준자와 피측정물 사이에 측정 방향과 직각인 거리가 있으면 측정기의 안내부가 조금만 기울어도 그 거리만큼 오차가 확대되므로, 표준자와 피측정물을 측정 방향의 일직선 위에 배치해 이 오차를 줄인다.
주위 환경에 따라 오차가 생긴다는 설명은 온도·습도 등 환경 오차에 대한 내용으로 아베의 원리와는 다른 개념이다.
표준자와 눈의 위치를 일직선에 둔다는 설명은 측정자의 시선 위치를 다룬 것으로, 표준자와 피측정물의 배치를 다루는 아베의 원리와 다르다.
피측정물이 눈과 같은 위치에 있어야 한다는 설명도 시선 위치에 관한 내용이라 아베의 원리의 정의와 맞지 않는다.

대형·복잡한 형상의 부품을 정반 위에 놓고 정반면 기준으로 높이를 재거나 스크라이버로 금긋기 작업을 하는 측정기는 하이트 게이지이다.
마이크로미터는 미세한 길이를, 게이지 블록은 기준 치수를, 센터 게이지는 나사산 각도를 확인하는 용도라 정반 위 금긋기 작업과는 쓰임이 다르다.

밀링머신으로 가공하기에 적합하지 않은 것은 테이퍼로 이뤄진 내경 절삭이다.
테이퍼진 내경(구멍 안쪽)의 절삭은 선반이나 보링 작업에 적합한 가공으로, 회전 공구로 바깥에서 접근하는 밀링 방식으로는 정밀하게 가공하기 어렵다.
플레인 커터의 평면절삭은 밀링머신의 가장 기본적인 평면 가공 방식이다.
엔드밀의 홈 절삭은 밀링머신에서 흔히 수행하는 대표적인 가공이다.
정면 커터의 정면절삭 역시 밀링머신에서 널리 쓰이는 가공 방식이다.

원통 외경연삭의 이송방식에는 테이블 왕복식, 플랜지 컷 방식, 연삭 숫돌대 방식이 있다.
유성형 방식은 공작물을 고정한 채 연삭숫돌이 공전과 자전을 동시에 하며 가공하는 방식으로, 주로 내면연삭에 적용되어 외경연삭의 이송방식에는 해당하지 않는다.

레이저 가공에 사용되는 레이저의 종류가 아닌 것은 전자 레이저이다.
레이저 가공에는 매질에 따라 고체 레이저, 기체 레이저, 반도체 레이저 등이 실제로 활용되지만, 전자 레이저는 이러한 표준 분류에 속하지 않는 명칭이다.
고체 레이저는 고체 매질을 이용하는 실제 레이저 종류이다.
기체 레이저는 기체 매질을 이용하는 실제 레이저 종류이다.
반도체 레이저는 반도체 소자를 매질로 하는 실제 레이저 종류이다.

탭이 수직(직각)으로 똑바로 들어가는 것은 올바른 작업 상태이지 파손 원인이 아니다.
구멍이 너무 작거나 구부러진 경우는 탭 파손의 원인이 된다.
탭 지름에 맞지 않는 핸들을 쓰는 경우도 파손 원인이 된다.
막힌 구멍 바닥에 탭 선단이 닿는 경우도 파손 원인이 된다.

마그 기어 셰이퍼(Maag Gear Shaper)는 래크형 절삭 공구를 사용하여 외접 기어를 가공하며, 변환기어에 연결된 나사봉(lead screw)으로 공구와 워크 간의 필요한 이송 관계 운동을 정밀하게 조절하는 것이 가장 큰 특징이다.
이 문항은 래크형 공구로 절삭할 때 필요한 관계 운동(공구와 워크의 상대적 이송 운동)을 조절하는 방식이 특징인 기계를 찾는 문항이다.
호빙 머신: 호브(worm 형태 공구)를 사용한다.
베벨 기어 절삭기: 원추 기어 가공용이다.
펠로스 기어 셰이퍼: 다른 공구 형식을 사용한다.

척이나 자석척 없이 가늘고 긴 핀·롤러 등을 연삭하기에 적합한 연삭기는 센터리스 연삭기이다.
센터리스 연삭기는 조정숫돌과 지지날로 공작물을 지지하면서 연삭하므로 별도의 척이나 센터 고정이 필요 없어 가늘고 긴 봉재의 연속 가공에 유리하다.
보통 외경 연삭기는 공작물을 척이나 센터로 고정해 외경을 연삭하는 방식이다.
만능 연삭기는 테이블과 숫돌대의 각도를 조절해 다양한 형상을 연삭하는 범용 기계로, 척이나 센터 고정이 필요하다.
평면 연삭기는 테이블에 공작물을 고정하고 평면을 연삭하는 기계이다.

그림의 공구는 엔드밀이다.
그림에서 곧은 원통형 자루(생크) 한쪽 끝에만 비틀린 절삭날 홈이 있다. 자루를 주축에 직접 물리고 끝면 날과 옆면 날로 홈이나 측면을 깎는 공구이다.
T 홈 커터: 가는 목 끝에 폭이 넓은 원판 모양 날이 달려 T자 모양이 되는데, 그림은 날부와 자루의 지름이 거의 같다.
평면 밀링 커터: 가운데 구멍으로 아버에 끼우는 원통형 커터로, 그림처럼 자루가 달려 있지 않다.
홈 밀링 커터: 아버에 끼우는 원판형 커터로, 자루 끝에 날이 있는 그림과 형태가 다르다.

보링 머신에 대한 설명 중 틀린 것은 정면절삭을 하지 못한다는 설명이다.
보링 머신에는 페이싱 헤드와 같은 부속장치를 달아 정면절삭도 수행할 수 있으므로 해당 설명은 사실과 다르다.
지그 보링 머신이 매우 정밀한 구멍을 가공한다는 설명은 옳다.
보링 머신을 주축 방향에 따라 수평형과 수직형으로 나눈다는 설명도 옳다.
보링바가 이미 뚫린 구멍을 넓히면서 가공정밀도를 좋게 하는 부속장치라는 설명도 옳다.

더브테일 홈처럼 일정한 각도를 가공하는 커터는 앵글 커터이다.
앵글 커터는 날 부분이 경사진 각도로 제작되어 있어 더브테일 홈이나 경사면 가공에 사용되는 밀링 커터이다.
래크 커터는 기어 이를 창성법으로 절삭하는 공구로 각도 홈 가공과는 목적이 다르다.
호브는 기어 이를 창성법으로 절삭하는 공구로 각도 홈 가공용이 아니다.
피니언 커터도 기어 절삭에 쓰이는 창성 공구로 더브테일 홈 가공과는 관련이 없다.

초경합금 공구나 고속도강처럼 가공경화가 쉬운 재료의 정밀 가공에 적합한 전기화학적 가공법은 전해 연삭이다.
전해 연삭은 전기화학적 용해 작용과 숫돌에 의한 기계적 연삭 작용을 함께 이용하므로 경도가 높고 가공경화가 잘 일어나는 재료를 능률적으로 다듬질할 수 있다.
전해 가공은 기계적 숫돌 없이 전기화학적 용해 작용만으로 형상을 만드는 가공법이다.
전해 연마는 전기화학적 용해로 표면을 매끄럽게 하는 다듬질 가공으로, 공구 연삭용 절삭 가공과는 목적이 다르다.
초음파 가공은 초음파 진동과 연삭입자의 충격으로 재료를 제거하는 방식으로 전기화학적 원리를 쓰지 않는다.

보통 보링 머신의 구조에 따른 분류에 해당하지 않는 것은 보링 헤드형이다.
보링 헤드는 보링바에 공구를 장착하는 부속 장치의 명칭일 뿐, 보링 머신 자체를 구조에 따라 나누는 기준은 아니다.
테이블형은 공작물을 테이블 위에 놓고 가공하는 형식으로, 구조에 따른 분류(테이블형·플레이너형·플로어형·이동형)에 속한다.
플로우형은 이 구조 분류 가운데 플로어형에 해당하는 보기로, 분류에 포함된다.
플레이너형은 새들 없이 테이블이 길이 방향으로만 움직이는 형식으로, 구조에 따른 분류에 속한다.

브로칭 머신에서 떨림을 방지하기 위해 주는 피치 간격은 0.1~0.5mm 정도이다.
브로치의 절삭날이 모두 같은 피치로 늘어서 있으면 날이 일정한 주기로 공작물에 물려 떨림(채터)이 생기기 쉬우므로, 피치에 이 정도 간격 차이를 두어 날이 물리는 주기를 흩뜨린다.
0.05~0.08mm는 떨림 방지용으로 주는 기준 범위보다 작은 값이다.
1~2mm는 떨림 방지용으로 주는 기준 범위보다 큰 값이다.
2~3mm도 떨림 방지용으로 주는 기준 범위보다 큰 값이다.

브로칭 가공법에 대한 올바른 설명은 1회의 절삭 동작으로 가공을 마치므로 작업시간이 짧다는 것이다.
브로치는 점차 커지는 여러 개의 절삭날이 순서대로 배열된 공구로, 한 번의 당김(또는 밀기) 운동만으로 거친 가공부터 다듬질까지 끝낼 수 있어 가공시간이 짧다.
소량생산에 적합하다는 설명은 틀렸다. 브로치 공구의 제작 비용이 높아 대량생산에 적합한 가공법이다.
연삭입자에 의한 가공법이라는 설명도 틀렸다. 브로칭은 절삭날을 가진 브로치 공구로 절삭하는 가공법이다.
하나의 절삭날에 의한 가공법이라는 설명도 틀렸다. 브로치에는 여러 개의 절삭날이 순서대로 배열되어 있다.

Y합금에 대한 설명 중 틀린 것은 시효 경화성이 없다는 설명이다.
Y합금은 Al-Cu-Ni-Mg계 합금으로 오히려 시효 경화성이 우수하여 단조 후에도 시효 처리를 통해 강도를 높이는 것이 특징이며, 이 성질 때문에 내열성이 요구되는 실린더 헤드·피스톤 등에 널리 사용된다.
조성(Cu 약 4%, Ni 약 2%, Mg 약 1.5%)이나 고용체 중에 금속간화합물이 분산된 조직이라는 설명은 Y합금의 실제 특징과 맞다.

주어진 조건으로 계산하면 토크는 7200 kgf·cm이다.
키가 전단될 때의 힘은 키 나비 $b$와 보스 길이 $L$로 이루어진 전단 면적에 전단응력을 곱한 $F=\tau b L$이고, 토크는 $T=F\times \dfrac{d}{2}$이다.
$F=4\times 12\times 60=2880\ \mathrm{kgf}$, $T=2880\times 25=72000\ \mathrm{kgf\cdot mm}=7200\ \mathrm{kgf\cdot cm}$로, 전단 면적에는 높이가 아니라 나비 12mm를 쓴다.
720은 정답 7200을 한 번 더 10으로 나눈 값으로, 단위 환산을 잘못한 결과이다.
4800은 나비 대신 높이 8mm를 넣어 얻은 48000 kgf·mm를 kgf·cm로 바꾼 값이다.
48000은 나비 대신 높이 8mm를 넣고 kgf·mm 단위로 둔 값이다.

평벨트와 비교한 V벨트 전동의 특성이 아닌 것은 설치면적이 넓어 큰 공간이 필요하다는 설명이다.
V벨트는 쐐기 모양 단면이 풀리 홈에 밀착되어 비교적 짧은 축간거리와 작은 풀리로도 큰 회전력을 전달할 수 있어, 오히려 평벨트보다 설치 공간이 작아도 된다.
비교적 작은 장력으로 큰 회전력을 전달할 수 있다는 설명은 V벨트의 쐐기 작용에 의한 실제 특성으로 옳다.
운전이 정숙하다는 설명도 V벨트 전동의 실제 특성으로 옳다.
마찰력이 평벨트보다 크고 미끄럼이 적다는 설명도 V벨트의 실제 특성으로 옳다.

테이퍼 핀의 호칭지름은 가늘고 작은 쪽 끝의 지름으로 표기한다.
테이퍼 핀은 원추형으로 가공되어 지름이 일정하지 않으므로, 규격상 기준이 되는 값은 삽입이 시작되는 작은 쪽 지름으로 정해져 있다.

캠이나 유압장치로 브레이크 슈를 바깥쪽(드럼 안쪽면)으로 밀어붙여 제동하는 방식은 드럼 브레이크이다.
원판 브레이크와 원추 브레이크는 원판이나 원추형 마찰면을 축 방향으로 밀어붙여 제동하고, 밴드 브레이크는 드럼 바깥을 띠로 감아 조이는 방식이므로, 슈를 바깥으로 확장시키는 구조와는 다르다.

롤러 베어링에서 전동체끼리 서로 닿지 않고 일정한 간격을 유지하도록 잡아주는 부품은 리테이너(retainer, 유지기)이다.
내륜과 외륜은 궤도면을 이루는 부품이고 저널은 축이 베어링에 지지되는 부분이므로, 전동체 사이 간격을 유지하는 기능과는 역할이 다르다.

백주철을 장시간 열처리하여 탄소를 분해·소실시켜 인성과 연성을 높인 주철은 가단 주철이다.
가단 주철은 먼저 백주철 상태로 주조한 뒤 어닐링(가단화 열처리)을 통해 경하고 취성이 큰 탄화물을 분해시켜, 주강에 가까운 인성과 연성을 얻는 주철이다.
보통 주철은 별도의 가단화 열처리 없이 사용하는 일반 회주철 계통으로 취성이 그대로 남아 있다.
합금 주철은 원소를 첨가해 특성을 개선한 주철로, 백주철을 열처리해 탄소를 분해시키는 방식과는 다르다.
고급 주철은 바탕 조직을 조정해 강도를 높인 주철로, 백주철의 장시간 열처리 공정과는 다른 방식이다.

철강의 기계적 성질을 개선하기 위해 적당한 온도에서 가열, 냉각 등의 조작을 하는 것은 열처리(heat treatment)의 정의다. 열처리는 담금질, 뜨임, 풀림 등의 공정을 통해 경도, 강도, 인성 등을 조절하는 기술이다. 가공 경화는 냉간 가공으로 강도를 높이는 방법이고, 가공 연화는 열간 가공 후 냉각 과정에서의 성질 변화이며, 연성·전성은 재료의 성질을 나타내는 용어이므로 모두 구분된다.

SKH2로 규정되는 표준형 고속도강의 성분은 텅스텐 18%, 크롬 4%, 바나듐 1%(18-4-1형)이다.
SKH2는 텅스텐계 고속도강의 대표 강종으로 흔히 18-4-1형이라 부르며, 크롬 7%나 텅스텐 28%, 크롬 12% 같은 조합은 이 강종의 표준 성분이 아니다.

가열하지 않고 가공경화를 이용해 표면의 피로강도를 높이는 표면경화법은 숏 피닝이다.
침탄법·질화법·고주파 경화법은 모두 가열을 동반하는 표면경화 방법이므로, 상온에서 작은 강구(숏)를 표면에 고속으로 충돌시켜 압축잔류응력을 만드는 숏 피닝과는 원리가 다르다.

항상 압력을 걸어두는 가압용으로 안전밸브나 너트의 풀림 방지에 쓰인다고 설명되는 스프링은 와셔 스프링(스프링 와셔)이다.
와셔 스프링은 볼트·너트 아래에 끼워 탄성력으로 체결부에 늘 축 방향 압력을 가함으로써 진동 등에 의한 풀림을 막는다. 반면 겹판 스프링은 차량 현가장치 같은 완충용, 태엽 스프링은 시계 등의 에너지 축적용으로 대표되는 스프링이다.

구리에 납을 30~40% 첨가하여 고속·고하중용 베어링에 쓰이며 자동차·항공기의 주베어링 재료로 사용되는 합금은 켈밋(kelmet)이다.
화이트메탈은 주석·납 계열의 연질 베어링 합금이고, 문쯔메탈은 구리-아연(6:4) 황동, 인청동은 구리-주석 청동에 인을 첨가한 합금으로, 구리에 납을 다량 첨가한 켈밋과는 조성이 다르다.

양 끝에 나사를 깎고 머리가 없어 한쪽은 몸체에 박아 고정하고 다른 쪽에는 결합할 부품을 끼운 뒤 너트로 죄는 볼트는 스터드 볼트이다.
탭 볼트는 너트 없이 상대 부품에 낸 암나사에 볼트를 직접 죄는 방식이고, 관통 볼트는 두 부품의 구멍에 볼트를 관통시킨 뒤 반대쪽에서 너트로 죄는 방식이므로, 머리 없는 볼트를 몸체에 미리 박아 고정하는 구조와는 다르다.

한 변 12mm인 정사각형 단면에 72kgf의 인장하중이 작용할 때 생기는 응력은 0.5kgf/mm²이다.
단면적은 $A=12\times12=144\ \mathrm{mm^2}$이고, 응력은 $\sigma=\dfrac{P}{A}=\dfrac{72}{144}=0.5\ \mathrm{kgf/mm^2}$로 계산된다.

세라믹과 금속의 특성을 함께 지닌 초고온 내열 재료는 서멧이다.
서멧은 세라믹의 내열성·내마멸성과 금속의 인성을 결합한 복합재료로, 제트기·가스 터빈 부품이나 치과용 드릴처럼 고온·내충격 환경에서 쓰인다.
신화 알루미나는 알루미나계 세라믹 소재로, 금속과 결합된 서멧과는 조성이 다르다.
파인 세라믹은 순수 세라믹 소재로 금속 성분을 포함하지 않아 서멧과 구분된다.
탄화티탄은 서멧을 이루는 성분 중 하나로 쓰이는 경질 화합물일 뿐, 그 자체가 세라믹과 금속을 함께 지닌 재료의 명칭은 아니다.

단면도에서 절단된 면을 도형의 다른 부분과 구별하기 위해 가는 실선을 일정 간격과 각도로 나열해 그리는 선을 해칭선이라 한다.
가상선은 인접 부분이나 이동 위치를 나타내고, 파단선은 물체 일부를 생략할 때, 절단선은 단면의 절단 위치를 표시할 때 사용되어 해칭선과는 목적이 다르다.

알맞은 평면도는 바깥 직사각형의 오른쪽 위 구석만 실선으로 구획되고, 오른쪽에서 약 1/4 되는 자리에 세로 파선이 위아래를 가로지르는 그림이다.
주어진 두 도면을 합치면 물체는 세 층으로 된 계단 모양이다. 정면도에서 아래층은 왼쪽으로 치우쳐 좁고 가운데 층이 가장 넓으며 맨 위층은 오른쪽으로 치우쳐 좁다. 우측면도에서는 아래층과 가운데 층이 앞뒤 폭을 가득 채우지만, 맨 위층은 뒤쪽에만 있고 앞쪽이 비어 있다.
제3각법에서 평면도는 아래쪽이 물체의 앞면, 위쪽이 뒷면이다. 그래서 위에서 내려다보면 오른쪽 뒤에 얹힌 맨 위층의 윤곽이 실선 사각으로 나타나고, 아래층이 가운데 층보다 오른쪽에서 짧게 끝나며 생기는 단차는 가려져 보이지 않으므로 세로 파선으로 그려진다.
실선 구획을 아래쪽에 그린 그림은 맨 위층을 앞쪽에 둔 셈이어서 우측면도와 어긋난다.
실선 구획을 왼쪽에 그린 그림은 맨 위층의 좌우 위치가 정면도와 반대여서 맞지 않는다.

경사진 부분의 실형을 나타내기 위해 사용하는 투상도는 보조 투상도이다.
보조 투상도는 경사면과 나란한 위치에 별도의 투상면을 두어, 정면도나 측면도·평면도에서는 왜곡되어 보이는 경사면의 실제 형상을 그대로 나타낼 수 있게 한다.
회전 투상도는 경사진 암이나 리브 등을 실제 위치에서 회전시켜 나타내는 투상도로, 경사면 실형 표시가 목적인 이 문제와는 다르다.
가상 투상도는 인접 부품이나 가동 위치 등을 가상선으로 나타내는 투상도로, 경사면의 실형 표시와는 목적이 다르다.
부분 투상도는 도면의 일부만 그려 나타내는 투상도로, 경사면의 실형을 구하는 목적과는 다르다.

KS 기계제도에서 특별히 명시하지 않은 치수는 가공을 모두 마친 다듬질 치수를 기입하는 것이 원칙이다.
가공 여유를 합한 치수나 원재료 치수, 가공 전 소재 치수는 도면에 직접 기입하는 대상이 아니다.

ø100 H6/mb로 표시된 끼워맞춤은 구멍 기준식 중간 끼워 맞춤이다.
대문자 H는 구멍의 치수를 기준으로 삼는 구멍 기준식임을 나타내고, 축의 공차역 기호가 영(0)선 부근에 걸치는 중간 끼워맞춤 계열에 속해 헐거운 끼워맞춤과 억지 끼워맞춤 사이의 성질을 갖는다.
구멍 기준식 억지 끼워 맞춤은 항상 죔새만 생기는 조합인데, H 구멍과 m 계열 축은 틈새와 죔새가 모두 생길 수 있어 억지 끼워맞춤이 아니다.
축 기준식은 기준 축이 소문자 h로 표시되어야 하는데, 이 표시는 구멍이 H인 구멍 기준식이다.
축 기준식 억지 끼워 맞춤도 기준 축이 h여야 하므로, 구멍이 H로 표시된 이 끼워맞춤과 맞지 않는다.

구름베어링의 호칭번호에서 안지름이 20mm 이상인 경우 안지름 번호는 $\dfrac{\text{안지름(mm)}}{5}$로 구한다.
$\dfrac{140}{5}=28$이므로 안지름 번호는 28이다.

표면의 줄무늬 방향기호 설명 중 틀린 것은 “=” 기호에 대한 설명이다.
“=” 기호는 가공으로 생긴 줄무늬가 기호를 기입한 면(그림의 투영면)에 대해 평행한 방향임을 나타내는 기호로, 여러 방향으로 교차 또는 무방향이라는 설명은 이 기호가 아니라 다방향(M)을 나타내는 기호의 정의이다.
C 기호가 면의 중심에 대해 거의 동심원 모양의 줄무늬를 나타낸다는 설명은 옳다.
R 기호가 면의 중심에 대해 거의 방사 모양의 줄무늬를 나타낸다는 설명도 옳다.
⊥ 기호가 줄무늬 방향을 투영면에 직각으로 나타낸다는 설명도 옳다.

구상흑연주철의 KS 재료 기호는 GCD이다.
구상흑연주철은 흑연을 구상화 처리한 주철로, 표준 회주철 기호 GC 뒤에 구상화(Ductile)를 뜻하는 D를 붙여 GCD로 표기한다.
SC는 주강(Steel Casting) 계통에 쓰이는 기호로 주철과는 다른 재료를 나타낸다.
GC는 일반 회주철을 나타내는 기호로 구상흑연주철과는 구분된다.
STD는 합금 공구강 계통에 쓰이는 기호로 주철 재료 기호가 아니다.

기어 도시에서 피치원은 가는 1점 쇄선으로 그린다.
피치원은 이의 크기와 맞물림을 결정하는 기준원으로, 실제 존재하는 외형선이 아니라 설계 기준을 나타내는 선이므로 중심선과 같은 가는 1점 쇄선을 사용한다.
반면 이끝원(잇봉우리원)은 굵은 실선, 이뿌리원(이골원)은 가는 실선으로 그려 서로 구분한다.

화살표 방향에서 본 투상도는 외곽이 이어진 직사각형 안에서 가운데 띠 양옆에 닫힌 사각형이 하나씩 있는 보기이다.
입체도에서 위·아래 판 사이의 기둥은 네 모서리가 사각으로 파인 십자형 단면이다. 화살표 쪽 면을 보면 판 아래 모서리 선이 기둥 앞면 구간에서 끊겨 있어, 기둥 앞면은 위·아래 판의 면과 한 평면이다. 따라서 가운데 띠에는 가로선이 생기지 않고, 좌우 모서리 홈만 안쪽으로 들어간 부분이 되어 윤곽선에 둘러싸인 사각형으로 나타난다. 홈 뒤에서는 좌우로 뻗은 기둥 팔이 판 끝까지 막고 있으므로 바깥 윤곽은 끊기지 않은 직사각형이다.
가운데 띠가 세로선 두 줄로 세 칸으로 나뉜 보기: 띠 전체에 가로선이 지나가려면 기둥 앞면이 판 면보다 안쪽에 있어야 하는데, 이 물체는 기둥 앞면과 판 면이 한 평면이다.
넓은 I자 모양으로 좌우가 트인 보기: 바깥 윤곽이 파인 모양은 홈 뒤가 비어 있을 때의 형상이다. 이 물체는 홈 뒤를 기둥 팔이 막고 있어 윤곽이 직사각형이 된다.
가운데 좁은 기둥만 있고 좌우가 트인 보기: 역시 홈 뒤가 비어 있는 형상이라 입체도와 맞지 않는다.