[농업기계정비기능사 필기] 02년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

실린더 내 측압(드러스트, thrust)은 피스톤이 연소실 내 압력 변화로 인해 실린더벽과 접촉할 때 실린더벽에 수직으로 작용하는 압력을 의미한다. 피스톤-연결봉 시스템에서 연결봉이 수직이 아닌 각도를 이루면서 피스톤에 작용하는 압력이 실린더벽 방향의 수평 성분으로 전달되는데, 이것이 측압이다.
압축행정에서 피스톤의 상승을 방해하는 압력: 압축 시 상승을 방해하는 것이 아니라 압축압에 의한 측압이다.
배기행정의 압력은 측압과 무관하다.
상사점 도달 시의 마찰: 상사점에서의 현상이 아닌 피스톤의 섭동(skirting) 운동 중 발생하는 현상이다.

디젤 노킹은 착화 지연이 길어질 때 생기므로 압축 압력(압축비)을 높여 압축 온도를 올려야 방지된다. 압축 압력을 낮추면 착화 지연이 길어져 노킹이 오히려 심해진다. 세탄가가 높은 연료 사용, 분사 시기 조정, 노즐 분무 상태 정비는 올바른 방지책이다.

압축가스가 실린더에서 크랭크실로 새는 경로는 피스톤 링을 통한 누설이다. 1번 피스톤 링 파손·마멸은 직접 누설 원인이 되고, 2번 피스톤 링 고착도 밀착 불량으로 누설을 유발하며, 4번 실린더 라이너 마멸은 피스톤 링이 제대로 밀착되지 않게 하는 간접 원인이다. 3번 밸브의 밀착 불량은 연소실과 흡배기 포트 사이의 누설을 일으키며, 크랭크실로의 직접 누설 경로와 무관하므로 해당되지 않는다.

커넥팅 로드 볼트 조임의 올바른 방법은 토크렌치를 사용하여 규정된 토크값으로 정확하게 조이는 것이다. ① 나사산 불량 시 교환하는 것은 정상적인 사전 점검 절차이고, ③ 토크렌치 사용은 필수 방법이며, ④ 절곡와셔로 고정하는 것은 조임 후 풀림 방지의 표준 공법이다. 반면 ②번 "최대한 꽉 조인다"는 것은 규정 토크값을 무시하고 무분별하게 과도하게 조이는 잘못된 방법으로, 볼트 파단이나 로드 변형을 초래할 수 있어 정답이다.

플라이 휠은 회전축에 부착된 대질량 원판으로, 회전 관성을 이용하여 기관의 회전을 균일하게 유지하고 회전 변동을 감소시킨다. 크랭크 축은 왕복 운동을 회전 운동으로 변환하는 축이고, 플라이 휠 카버는 플라이 휠을 보호하는 덮개일 뿐이며, 크랭크 암은 크랭크 축의 구성 부품으로 회전을 매끄럽게 하는 역할은 하지 않는다.

윤활유의 주요 작용은 윤활, 냉각, 밀봉, 청정, 소음완화, 완충·응력분산이다. 2번 보기의 부식작용은 윤활유가 수행해야 할 기능이 아니며, 오히려 윤활유는 엔진 부품의 부식을 방지하는 것이 목적이다. 부식은 산화나 화학적 반응으로 인한 재료의 손상을 의미하므로 윤활유가 의도적으로 일으켜야 할 작용이 아니다.

엔진 오일의 소비가 과대하게 되는 직접적인 원인은 마멸된 베어링과 피스톤링이다. 피스톤링이 마멸되면 실린더 벽면과의 밀폐성이 떨어져 연소실의 오일이 연소되고, 베어링이 마멸되면 크랭크샤프트와의 틈이 커져 오일이 새어나가면서 오일 소비가 증가한다. 엔진 과열, 라디에이터 기능 저하, 점화 시기 부정확은 오일의 산화·점도 저하나 엔진 성능 저하를 초래할 수 있지만 오일의 실질적 소비량 증가를 직접 유발하지는 않는다.

러빙블록의 마모는 단속기 아암과 캠 사이의 실제 접촉면을 감소시키므로, 같은 캠 프로필에서도 유효 접촉점이 변하게 된다. 러빙블록이 마모되면 아암의 유효 길이가 단축되어 캠과의 기하학적 관계가 변경되며, 이는 캠각(캠이 단속기 아암을 누르는 각도)을 커지게 한다. 러빙블록 마모는 접촉압력을 증가시키지 않으며(오히려 접촉면 감소로 응력이 증가할 수 있지만 압력 자체와는 별개), 캠각의 변화가 주된 현상이므로 아무 상관없다는 주장도 맞지 않다.

연료 분사 노즐의 효율 검사는 분사의 질과 성능을 평가하는 항목들을 다룬다. 분사상태는 분무 패턴의 균일성과 미립화 정도를, 후적유무는 분사 종료 후 연료 누설 여부를, 분사개시압력은 노즐이 열리는 압력 기준을 각각 검사하는 필수 항목이다. 반면 분사시간은 노즐 자체의 효율과 성능을 직접 평가하는 항목이 아니며, 분사 시간 제어는 엔진 제어 시스템(ECU)의 영역이므로 노즐 효율 검사 범위에 포함되지 않는다.

윤활유 청정기의 형식 분류는 급유펌프에서 토출된 오일의 처리 방식에 따라 결정된다. 분류식(분류형)은 펌프 토출 오일을 두 가지 경로로 나누어 일부만 여과기를 통과시키고 나머지는 여과 없이 직접 윤활부로 보내는 방식이다. 전류식은 모든 오일을 반드시 여과기를 통과시키고, 샨트식은 여과기의 압력강하를 조정하기 위해 우회로를 두는 방식, 자력식은 자석으로 철분을 제거하는 보조 방식이므로 문제 조건과 맞지 않는다.

페이싱의 기름 부착은 클러치의 마찰력을 감소시켜 미끄러짐을 유발하지만, 진동의 직접적인 원인이 되지는 않는다. 페이싱이 기름으로 젖으면 마찰계수만 저하되어 클러치가 제대로 작동하지 않는 슬립 현상이 발생할 뿐 발진 시 진동(떨림, 흔들림)과는 구분되는 문제이므로 진동의 원인이 될 수 없다.
릴리스 레버 높이 불평형은 클러치 판압의 불균형을 초래한다.
클러치판 허브 마모는 클러치판이 제대로 고정되지 않아 진동을 유발한다.
플라이휠·압력판·클러치커버 체결 풀림은 클러치 전체의 불안정성으로 심한 진동을 일으킨다.

동력 경운기는 건식다판 마찰식 클러치를 사용한다. 이는 여러 장의 마찰판(다판)이 건조한 상태(건식)에서 압력을 받아 맞물리는 방식으로, 구조가 단순하고 소형 농기계에 적합하며 유지보수가 용이하기 때문이다. 건식단판 마찰식은 판의 개수가 적어 전동력이 부족하고, 원추형과 습식은 경운기용으로는 부적합하다.

변속 포크가 마멸되면 시프트 기어를 정확한 위치까지 밀어 주지 못해 기어가 물리지 않으므로 변속이 되지 않는다. 브레이크 조절 불량이나 경심 부적당은 변속 기구와 관계가 없다.

압축압력 점검은 엔진을 천천히 운전시킨 후에 수행해야 한다. 압축압력 측정은 엔진이 정상 작동 온도에 도달한 상태에서 실시해야 정확한 측정값을 얻을 수 있으며, 냉간 상태에서 측정하면 오일 점도 증가 등으로 인해 실제보다 낮은 압력값이 나타난다. ①번은 냉간 상태이므로 부정확하고, ②번은 엔진 운전 중 점검은 안전상 위험하며, ③번은 정기 점검과 무관하다.

라디에이터 세척 방법은 수도물, 세척제, 물재킷 방식이 표준 세척법으로 분류된다. 이 중 유압에 의한 세척법은 라디에이터 세척의 공식적인 분류 방법에 해당하지 않으며, 유압은 주로 유압장치나 시스템의 압력 제어에 사용되는 개념으로 라디에이터 세척 방식과는 무관하다. 따라서 라디에이터 세척법에서 제외되는 항목은 3번이다.

열 전달률이 적을 것은 구비 조건이 아니다. 브레이크 라이닝은 마찰 시 발생한 열을 신속하게 드럼 또는 디스크로 방출하여 온도 상승을 억제해야 하므로, 오히려 열 전달률이 높아야 하며, 열 차단(저전도)은 요구되지 않는다.
마찰계수 0.3~0.5는 안정적인 제동력 확보의 핵심 요구사항이다.
팽창·변질 방지는 라이닝 수명 연장과 제동 성능 유지의 필수 조건이다.
균일한 마멸과 높은 내구력도 필수 조건이다.

닳은 기어는 회전할 때마다 치면 접촉 불량으로 인해 음성 진동을 지속적으로 발생시키므로, 중립에서도 엔진 회전으로 구동되는 입력축의 기어가 돌면서 노음(noise)이 관찰된다.
변속기가 중립에 있을 때는 엔진 동력이 변속기 출력축으로 전달되지 않으므로, 기어 간의 메시 상태와 무관하게 발생하는 소음만 감지된다.
기어 바꿈 링키지 불량은 기어 선택 시 발생하는 소음이다.
추진축 헐거움은 주행 중 동력 전달 시에 두드러진다.
윤활유 점도는 주행 중 동력 전달 시에 두드러진다.

조향 핸들이 무거워지는 직접적인 원인은 조향 워엠과 로울러의 조정불량이다. 워엠과 로울러 사이의 간격이 과도하게 조여져 있거나 마멸되어 저항이 증가하면 핸들 조작력이 증가한다. 앞차축 킹핀·부시 마멸이나 드래그 링크 볼 마멸은 주로 유격 증가나 불안정성을 유발하며, 허브 너트 풀어짐은 바퀴 회전 불능이나 과열을 초래하지만 조향계의 직접 원인이 아니다.

분사시기는 유출법(오버플로법)으로 확인한다. 이때 분사펌프의 딜리버리 밸브(배출밸브)를 잠시 빼낸다. 그런 다음 크랭크를 돌리면서 송출구의 연료 유출이 멈추는 순간을 분사 시작점으로 보고, 타이밍 마크와 맞는지 점검한다.

승용 트랙터의 연료 여과기는 매 200시간 마다 점검·청소하는 것이 표준 유지보수 기준이다. 이는 트랙터 제조사의 정기점검 주기 규정에서 연료 계통 관리의 기본 간격으로 설정되며, 50시간이나 100시간 주기는 엔진오일이나 공기필터 같은 다른 소모품의 점검 간격이다. 연료 여과기는 연료 품질에 따라 오염 속도가 다르므로 200시간 주기를 기준으로 필요 시 추가 점검을 병행하는 것이 권장된다.

바인더(건초 수확 후 묶음을 결속하는 농기계)에서 사용되는 클러치 방식은 벨트 장력 클러치다. 벨트 장력 클러치는 벨트와 풀리 사이의 마찰력 변화로 동력을 전달하거나 차단하는 방식으로, 클러치 작동 시 벨트의 장력을 조절해 엔진 동력을 결속장치에 간헐적으로 전달할 수 있어 바인더 작업에 적합하다. 마찰 클러치는 주로 자동차, 유체 클러치는 토크 컨버터나 특수 기계에, 맞물림 클러치는 수동변속기에 주로 사용되므로 바인더 용도와 맞지 않는다.

파종 방식은 심는 방법에 따라 분류되며, 점파식(点播式)은 일정한 간격으로 한 알 또는 여러 개의 종자를 한 곳에 몰아 심는 방식이다. 조파식은 고랑을 따라 연속으로 뿌리는 방식, 산파식은 면적 전체에 고르게 흩어 뿌리는 방식, 확산식은 일반적인 파종 용어가 아니다. 따라서 정확한 간격 유지와 종자량 조절이 가능한 점파식이 정답이다.

단자 접속을 반대로 연결하면 회전 방향만 역전될 뿐 기동 자체는 정상적으로 이루어진다는 점에서 기동 불가와는 무관하다.
콘덴서 기동형 단상 유도전동기가 무부하 상태에서 기동하지 않는 원인은 기동 회로의 전력 공급 단절 또는 기동 토크 상실이 핵심이다.
퓨즈 용단은 전체 회로에 전력이 공급되지 않아 기동 불가이다.
고정자 코일 단선은 자기장 형성 불가로 기동 불가이다.
콘덴서 불량은 보조 코일에 위상차가 생기지 않아 회전 자기장 형성 불능으로 기동 불가이다.

3상 유도 전동기에서 회전자계(회전 자기장)는 고정자(스테이터)에 감긴 3상 코일에 3상 교류 전류가 흐를 때 생성된다. 3상 교류는 시간상 120° 위상차를 가지므로 고정자의 3개 코일에 순차적으로 흐르면서 시간에 따라 변하는 자기장이 공간적으로 회전하는 효과를 만든다. 회전자(로터)는 이 회전자계에 의해 유도되는 전류로 회전하는 종속적 역할을 하며, 브러시와 냉각 홴은 회전자계 생성과 무관한 구성품이다.

진압기(롤러)의 원주가 너무 크면 압축 효율이 저하되고 제품 품질이 떨어지는데, 이를 해결하기 위해서는 무게를 조정하여 압축력을 증가시키는 것이 적당한 대책이다. 원주 크기 자체는 기계 사양으로 정해진 것이므로 길이나 지름을 임의로 조정할 수 없고, 컬리베이터는 원주 문제와 무관한 부품이다. 따라서 주어진 조건 내에서 압축 효과를 개선하려면 진압기에 가해지는 하중(무게)을 증가시켜야 한다.

'클러치 어셈블리를 완전 분해시 클러치 심음 볼트가 풀려도 관계없다'는 완전 분해 상황을 전제로 하는데, 클러치 심음 볼트(센터 볼트)는 클러치 압판과 클러치판의 위치를 정위하는 핵심 부품이므로 풀려서는 안 되며, 간극 조정이라는 정비 목적상 완전 분해 자체가 필요하지 않으므로 점검 정비 내용이 아니다.
주클러치 간극 조정은 분해하지 않고 조정나사로 수행하는 정비작업으로, 클러치 어셈블리를 완전 분해할 필요가 없다.
조정나사로 간극을 맞춘 후 고정나사로 확실히 고정하는 것은 정확한 절차이다.
조정나사를 스플라인과 일치하는 지점까지 조이는 것은 조정 한계를 명시한 안전기준이다.
조정나사 높이를 평행하게 하는 것은 클러치 시프트의 평행도를 유지하여 편마모를 방지하는 중요한 점검사항이다.

기관풀리 지름은 8.925㎝이다.
풀리 전동에서 지름의 비는 회전속도의 역비이므로, 기관풀리 지름을 D₁이라 하면
$D_1 \times n_1 = D_2 \times n_2$
가 성립한다. 여기서 D₁(기관풀리)·n₁(2000rpm)·D₂(작업기풀리 21㎝)·n₂(850rpm)를 대입하면
$D_1 \times 2000 = 21 \times 850$
$D_1 = \frac{21 \times 850}{2000} = \frac{17850}{2000} = 8.925\text{㎝}$
기관 회전속도가 더 높으므로 기관풀리의 지름이 작은 것이 물리적으로 타당하다.

콤바인 급치는 곡물을 탈곡하는 드럼 주위에 배열된 치로, 입구쪽부터 순서대로 정소치(concave tooth) → 보강치(rasp bar) → 병치(beater bar) 순으로 배열된다. 정소치는 드럼 입구에서 곡물을 받아 초기 탈곡을 시작하고, 보강치는 중간에서 탈곡을 강화하며, 병치는 출구 방향에서 남은 곡물을 완전히 탈곡한다.

코어 막힘률은 신품 용량을 기준으로 줄어든 비율을 구한다.
$\text{막힘률}(\%) = \dfrac{\text{신품 용량} - \text{검사품 용량}}{\text{신품 용량}} \times 100$
보통 막힘률이 20% 이상이면 교환한다.

비닐 피복기는 씨감자나 비료를 파종한 두둑 위에 비닐을 덮는 작업을 수행하는데, 작업자가 피복된 비닐의 상태를 확인하고 정렬하기 위해 후진하며 작업해야 한다. 제초 파쇄기는 전진하며 제초, 두둑 성형기는 전진하며 두둑을 만들고, 심경용 구굴기는 전진하며 구랑을 파므로 후진 작업이 필요하지 않다.

전류의 정의는 단위 시간당 흐르는 전하량이므로 $I = \frac{Q}{t}$이다. t초 동안 Q[C]의 전하량이 이동할 때 전류는 전하량을 시간으로 나눈 값으로 구하며, 이는 2번 보기의 공식에 해당한다.

전기량은 기전력과 일의 관계식 $W = EQ$에서 구한다. 여기서 $W$는 일[J], $E$는 기전력[V], $Q$는 전기량[C]이다. 주어진 값을 대입하면 $20 = 2 \times Q$이므로 $Q = \frac{20}{2} = 10\text{[C]}$이다.

직렬 회로에서 전체 저항은 각 저항의 합이므로 $R_{total} = 6 + 8 + 9 = 23\text{[Ω]}$이다. 옴의 법칙 $V = IR$을 적용하면 $V = 5 \times 23 = 115\text{[V]}$이다.

축전지 연결에서 같은 극끼리 연결하는 방법은 병렬 연결이다. 병렬 연결은 모든 축전지의 양극을 함께 연결하고 음극을 함께 연결하므로 같은 극끼리 만나게 되며, 이 경우 전압은 일정하게 유지되고 용량(저장 에너지)이 증가한다. 직렬 연결은 한 축전지의 음극을 다음 축전지의 양극에 연결하는 방식으로 극이 교대로 바뀌므로 다른 극끼리 연결된다.

납축전지의 전해액이 자연 감소했을 때는 증류수를 보충하는 것이 가장 적절하다. 전해액 감소는 주로 물의 증발로 인한 것이므로, 황산 농도를 높이는 묽은 황산이나 같은 비중의 전해액을 보충하면 전해액의 비중이 올라가서 배터리 성능을 저하시킨다. 수도물은 불순물을 포함하고 있어 전극판 부식을 유발할 수 있으므로, 증류수로 물의 손실분만 보충하여 원래의 비중을 유지하는 것이 정상적인 전해액 농도를 보존하는 방법이다.

전기적 에너지를 기계적 에너지로 변환하는 장치는 전동기다. 변압기는 전압을 변환하고, 정류기는 교류를 직류로 변환하며, 발전기는 기계적 에너지를 전기적 에너지로 변환하는 반대 역할을 하므로 모두 조건에 맞지 않는다.

기동 전동기의 구동 피니언(드라이브 피니언)이 엔진 시동 후 역회전하는 것을 방지하는 장치는 오버러닝 클러치(over running clutch)이다. 엔진이 시동되어 플라이휠이 피니언보다 빠르게 회전할 때, 오버러닝 클러치는 피니언이 플라이휠에 의해 역으로 구동되는 것을 차단하고 자동으로 분리되어 피니언의 역회전을 방지한다. 자기 스위치는 기동 전동기 회로의 개폐 제어, 계철과 계자는 전동기의 구조 부품일 뿐 역회전 방지와는 관계가 없다.

단속기 접점의 소손 원인은 고전압 유기, 스프링 장력 약화(접점 압력 감소), 축전기 회로의 잘못된 저항값 등 전기적·기계적 요인들이다. 이 중 점화 플러그 과열은 플러그 자체의 열 문제로 단속기 접점 소손과는 직접적인 관계가 없으므로 소손원인이 아니다.

점화코일은 구리선으로 감겨 있으며, 구리는 양의 온도계수를 가진 금속이므로 온도가 상승하면 저항값이 증가한다. 금속 도체의 저항은 $R = \rho \frac{L}{A}$ 형태인데, 온도 상승 시 비저항(ρ)이 증가하여 전체 저항이 증가하게 된다. 점화코일 내부의 절연 열화나 단락이 발생하지 않는 한 저항은 단조증가한다.

점화 플러그 불꽃 시험에서 방전 용이성은 실린더 내 압축 압력이 낮을수록 향상된다. 압축 압력이 낮으면 플러그 전극 간 간격의 공기 밀도가 감소하여 전자의 이동 저항이 작아지고, 결과적으로 더 낮은 전압으로도 방전이 일어나기 쉬워진다. 반대로 압력이 높을수록 공기 밀도가 증가하여 방전에 필요한 전압이 높아진다. 따라서 가장 낮은 전압으로 방전이 용이한 조건은 압축 압력 1㎏/㎝²일 때이다.

점화 플러그에서 불꽃이 튀지 않는 원인을 진단할 때, 압축 압력은 점화 시스템과 무관한 엔진 기계적 상태이므로 점검할 필요가 없다. 불꽃 발생 실패는 점화 회로의 전기적 문제—고압 코드 단선, 단속기 접점 불량, 스톱버튼 회로 고장 등으로 발생하며, 이들은 모두 확인해야 한다. 압축 압력이 낮으면 엔진이 시동되지 않거나 회전력이 약해지지만, 이미 플러그까지 도달한 전기 신호의 불꽃 발생 여부에는 영향을 주지 않는다.

충전회로의 레귤레이터(조절기)는 충전에 필요한 일정한 전압을 유지하는 역할을 한다. 발전기가 생성한 전압이 엔진 회전 속도에 따라 변동하는데, 레귤레이터는 이 변동하는 전압을 배터리 충전에 적절한 일정 전압(약 14V)으로 안정화시켜 배터리 과충전을 방지하고 전기장치 보호한다. 교류를 직류로 바꾸는 것은 정류기, 교류 전류를 발생시키는 것은 발전기의 역할이므로 각각 틀린다.

배터리 충전 방법의 분류는 충전전류의 크기와 충전방식에 따라 구분된다. 정전류 충전은 일정한 전류로 충전하는 방식이고, 정전압 충전은 일정한 전압을 유지하며 충전하는 방식이며, 급속 충전은 큰 전류로 빠르게 충전하는 방식으로 모두 충전방법의 분류에 해당한다. 반면 이온 충전은 충전 분류 범주에 존재하지 않는 용어로, 배터리 충전의 표준적인 분류 중 어디에도 포함되지 않는다.

조도는 역제곱법칙을 따르므로 거리의 제곱에 반비례한다. 광원의 광도가 일정할 때 조도 $E = \frac{I}{d^2}$이며, 거리 1m에서 조도 200Lux라는 조건으로부터 거리 3m에서의 조도를 구한다. 거리 1m일 때 $200 = \frac{I}{1^2}$이므로 $I = 200\text{cd}$(주어진 광도와 일치), 거리 3m일 때 $E = \frac{200}{3^2} = \frac{200}{9} = 22.2\text{Lux}$이다.

전해액 비중은 20℃ 기준으로 환산하며, 온도 1℃당 0.0007씩 보정한다.
$S_{20}=S_t+0.0007(t-20)=1.280+0.0007\times(-10-20)=1.280-0.021=\mathbf{1.259}$

생활 조건은 수면, 영양, 휴식 등 작업 외 개인의 일상생활 영역으로서, 비록 건강에 영향을 미치지만 근로재해의 직접적인 생리적 요인보다는 개인적·사회적 요인에 더 가깝다.
근로재해 발생에 영향을 주는 생리적 요인은 근로자의 신체 상태와 작업 환경의 물리적 조건을 중심으로 분류된다.
건강 조건은 근로자의 체력, 질병 상태 등 신체 건강도를 직접 반영한다.
근로 조건은 작업 강도, 근무 시간, 작업 자세 등 생리적 부담과 직결된다.
취업환경 조건은 온도, 습도, 소음, 조명 등 물리적 작업 환경을 의미한다.

재해의 형식 분류는 상해·질병·신체부위·사고의 종류를 기준으로 하며, 이 중 '조건'은 분류 항목이 아니다. 상해는 신체에 입는 손상, 가해물은 손상을 초래한 물체나 물질, 사고는 예기치 않은 사건을 의미하는 분류 항목이지만, 조건(위험요소의 존재 여부)은 재해의 형식 분류체계에 포함되지 않는 개념이다.

병충해 방제 살포 작업의 안전 원칙에서 3번이 틀린 이유는 바람을 등지고(역풍으로) 살포해야 한다는 규정 때문이다. 바람을 안고 살포하면 약액이 살포자의 얼굴과 몸으로 직접 분사되어 중독 위험이 커지므로, 반드시 바람이 등 뒤에서 앞으로 불도록 위치를 잡아야 한다. 1번은 보호구 착용의 기본 원칙, 2번은 약액 접촉 방지, 4번은 기계 작동 중 안전 신호 체계로 모두 올바른 안전 관행이다.

동력 경운기로 하향 경사면을 고속 주행할 때는 조향 클러치를 사용하지 않고 핸들을 운전자의 힘으로 직접 조작해야 한다.
하향 경사면에서 고속 주행 중에는 기계의 관성과 중력이 작용하여 조향 클러치만으로는 충분한 제어력을 확보하기 어렵고, 운전자의 직접 조작을 통해 더욱 신속하고 정확한 방향 전환이 가능하다.
평면이나 저속 주행 상황에서는 조향 클러치로 한쪽 또는 양쪽 구동륜을 선택적으로 차단하여 방향을 조절하지만, 경사면의 고속 주행은 안정성이 더욱 중요하므로 직접 제어 방식이 최적이다.

트랙터 타이어는 접지력과 완충성을 위해 낮은 공기압을 쓰며, 보통 약 1~2kg/cm² 수준이다. 따라서 4kg/cm²는 과다하므로 규정값으로 조정해야 한다. 나머지 항목인 전해액 비중 1.250, 클러치 유격 30mm, 캡까지 찬 냉각수는 사용 가능한 범위로 본다.

작업복 선정의 일반적 유의사항을 평가하는 문항으로, 신체 노출을 많도록 한다는 것이 부적절하다. 작업복은 안전성과 보호기능이 최우선이므로 신체 노출을 최소화하여 작업 중 상해를 예방해야 한다. 반면 내구성 우수, 우수한 디자인(작업 효율성과 심리적 안정감), 작업 활동 방해 금지는 모두 작업복 선정의 타당한 기준이다.

역화(backflash)는 용접 토치 내에서 연소 과정이 역방향으로 진행되는 현상으로, 산소 압력이 아세틸렌 압력보다 높을 때는 오히려 정상적인 혼합 비율 불균형 상황이지만 역화의 직접적 원인이 아니다.
역화의 실제 원인은 조정기 고장·토치 막힘·압력 불균일 등으로 인해 토치 내 화염 속도가 저하되거나 가스 흐름이 역류할 때 발생한다.
토치가 막히면 가스 흐름이 차단되어 화염이 토치 내부로 역주입되는 역화가 직접 발생한다.
조정기 불량은 가스 혼합비를 교란시켜 역화를 초래한다.
압력 불균형도 가스 혼합비를 교란시켜 역화를 초래한다.

보호구 관리의 올바른 원칙은 산, 기름 등의 화학물질에 직접 접촉되도록 보관하는 것을 피하는 것이다. 2번은 "산, 기름 등에 넣어 변질을 막을 것"이라고 했는데, 이는 오류다. 산이나 기름에 보호구를 담그면 오히려 보호구의 재질이 손상되고 변질되므로 피해야 한다. 1번의 서늘한 곳 보관, 3번의 발열성 물질 회피, 4번의 오염 시 세척·건조 보관은 모두 보호구의 성능 저하와 변질을 방지하는 올바른 관리 방법이다.

버니어캘리퍼스는 내경(내부 치수), 외경(외부 치수), 깊이(단차/홈의 깊이)를 측정하는 정밀측정기이며, 구조적으로 고정된 측정 여행으로는 축의 휨(회전체의 편심량이나 기울어짐)을 직접 측정할 수 없다. 축의 휨을 측정하려면 다이얼게이지나 하이트게이지 같은 지시형 측정기가 필요하다.

소화액이 수용액인 소화기는 물을 주성분으로 하거나 물에 용해되는 화학약품을 사용하는 제품으로, 산알카리 소화기와 물소화기만이 수용액을 사용하는 소화기로 서로 엮어진다.
산알카리 소화기는 염산과 중탄산나트륨 수용액의 화학반응으로 이산화탄소를 발생시키며, 물소화기는 순수 물 또는 물에 첨가제를 녹인 수용액을 분사한다.
분말소화기는 건조분말(ABC분말, BC분말 등)을 사용하므로 수용액이 아니다.
증발성 액화 소화기(할론, 이산화탄소)는 액화된 기체를 사용하므로 수용액이 아니다.
간이소화기는 대부분 분말 방식이다.

안전사고가 일어나기 쉬운 장소에서 작업자가 가장 먼저 구비해야 하는 것은 보호구다. 보호구는 사고 발생을 예방하는 1차 방어 수단인 반면, 응급상자·소화기·전화기는 모두 사고 발생 이후 대응하는 수단이므로 그 순서가 뒤에 온다. 산업안전보건 기준에서도 위험작업장에서 개인보호구의 착용·점검을 작업 시작 전 필수 조건으로 규정하고 있다.

보호구 관리 및 사용 기준에서 점검 주기는 월 1회가 아니라 작업 전·중·후 또는 정기적으로 수시 점검하는 것이 원칙이다. 1번은 점검 빈도가 부족하므로 맞지 않는 표현이다. 2번은 작업 환경에 맞는 보호구의 필수 착용, 3번은 보호구의 변질·손상을 방지하기 위한 기름류 격리 보관, 4번은 열에 의한 손상을 방지하기 위한 보관 조건으로 모두 올바른 유의사항이다.

전동공구의 안전수칙 중 회전하는 공구의 과부하에 신경을 써야 한다는 것이 원칙이다. 과부하 상태에서 계속 사용하면 모터 과열, 화재, 공구 손상 및 사용자 안전사고의 위험이 증가하므로 반드시 주의해야 한다. 보기 1번은 감전 방지를 위해 필수 주의사항이고, 3번은 손상된 전선코드로 인한 누전·감전 방지, 4번은 물을 통한 직접 감전 방지로 모두 정확한 안전수칙이다. 따라서 신경을 쓰지 않는다고 서술한 2번이 안전수칙에 어긋나는 틀린 내용이다.

공기 기구(에어기구) 작업 시 안전 수칙을 묻는 문항이다. 1번 방진 안경은 분진 발생 작업 시 필수 보호구, 2번 반동 예방은 기본 안전 수칙, 4번 호스 관리도 누설 방지를 위한 정상적인 조치이다. 반면 3번은 공기기구의 미끄럼부(실린더, 피스톤 등)에 윤활유를 주지 않으면 마찰 증가로 작동 불량과 손상이 발생하므로, 오히려 적절한 윤활유 주입이 필요하다. 따라서 "윤활유를 주어서는 안 된다"는 표현이 작업상 부적절한 지침이다.

가스 화재를 일으키는 가연물질은 기체 상태의 물질이어야 한다. 1번은 등유와 가솔린이 액체이므로 제외, 2번은 가솔린과 경유가 액체이므로 제외, 4번은 펜탄과 가솔린이 액체이므로 제외된다. 3번의 메탄, 에탄, 프로판, 부탄, 수소는 모두 상온 상압에서 기체 상태이며 가연성을 가지므로, 가스 화재를 일으키는 가연물질로만 구성된 유일한 보기다.