[컴퓨터응용밀링기능사 필기] 10년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

공구 재료는 절삭 중 화학적으로 안정되어야 하므로 부식성이 클 것은 탄소 공구강 등 공구 재료의 구비조건이 될 수 없다.
실제로는 내식성(부식에 대한 저항성)이 커야 하며, 이 밖에 열처리성이 양호하고 내마모성이 크며 고온에서도 경도를 유지하는 고온 경도(적열 경도)가 큰 것이 공구 재료의 공통 요건이다.

단위를 단면적에 대한 힘의 크기로 나타내는 것은 응력(stress)이다. 응력은 힘을 단면적으로 나눈 값으로 정의되며 단위는 Pa(파스칼) 또는 N/㎟ 등이다. 변형률은 원래 길이에 대한 변형량의 비로 무차원 값이고, 연신율은 파단 후 길이 증가의 백분율, 단면 수축은 원래 단면적에 대한 수축량의 백분율로 모두 응력과는 다르다.

스테인리스강을 조직상으로 분류하면 대표적으로 페라이트계, 마텐자이트계, 오스테나이트계로 나뉘며, 시멘타이트계라는 분류는 존재하지 않는다.
시멘타이트(cementite)는 철과 탄소의 화합물(Fe₃C) 자체를 가리키는 조직 명칭으로, 스테인리스강의 계통 분류 용어로 쓰이지 않는다.

전체 스프링 상수는 6.2 kgf/cm이다.
그림에서 오른쪽은 k1과 k2가 위아래로 이어진 직렬 연결이고, 이 묶음과 왼쪽의 k3가 천장과 추 W 사이를 나란히 받치는 병렬 연결이다.
직렬 부분: $k_{12}=\dfrac{k_1k_2}{k_1+k_2}=\dfrac{3\times 2}{3+2}=1.2\ \mathrm{kgf/cm}$
병렬 합성: $k=k_{12}+k_3=1.2+5=6.2\ \mathrm{kgf/cm}$
직렬은 역수의 합, 병렬은 단순 합이므로 연결 형태를 먼저 가려야 한다. 세 스프링을 모두 더하면 10 kgf/cm가 되어 어느 값과도 맞지 않는다.

나사에서 피치 × 나사의 줄 수로 구해지는 값은 리드(lead)이다.
리드는 나사가 1회전할 때 축 방향으로 이동하는 거리를 뜻하며, 한 줄 나사에서는 피치와 같지만 여러 줄 나사에서는 줄 수만큼 배가 된다.

베어링 합금은 상대 축과의 마찰로 인한 손실과 마모를 줄여야 하므로 마찰계수가 작고 저항력이 커야 하며, 반대로 서술된 이 설명이 구비조건에 어긋난다.
이 밖에도 녹아 붙지 않을 것, 열전도율이 클 것, 내식성과 충분한 인성을 가질 것 등이 베어링 합금의 공통 요건이다.

핀은 부품을 결합하거나 위치를 결정하는 데 쓰이는 작은 결합 요소로, 핸들을 축에 고정하는 등 큰 힘이 걸리는 부품을 설치하는 용도로는 적합하지 않다.
큰 힘을 전달해야 하는 축과 보스의 결합에는 강도가 큰 키(key)를 사용하는 것이 일반적이며, 핀은 부품 결합, 나사 풀림 방지, 조립 위치 결정처럼 비교적 가벼운 하중을 다루는 데 쓰인다.

알루미늄의 특성 중 틀린 것을 찾는 문항이다. 1번 내식성은 표면에 산화피막(Al₂O₃)이 형성되어 우수하고, 3번 압접·단접은 금속 활성도가 높아 비교적 용이하며, 4번 전연성이 우수해 판금·압연 등 가공이 쉽다는 것이 모두 맞다. 그러나 2번은 알루미늄은 오히려 합금화가 용이한 재료로, Cu, Mg, Si, Zn 등과의 합금으로 듀랄루민, 지루민 등 다양한 고강도 합금을 만들 수 있다는 점에서 틀렸다.

평벨트의 이음 방법 중 접착제 이음이 이음 효율이 가장 좋다.
접착제 이음은 벨트를 거의 끊김 없이 연결해 강도 저하가 적은 반면, 이음쇠·가죽끈·철사 이음은 연결부에 단차나 구멍이 생겨 상대적으로 이음 효율이 떨어진다.

청동에 첨가되는 탈산제 P는 인(P, Phosphorus)을 의미하며, 1% 이하로 첨가한 합금이 인 청동이다. 인 청동은 탈산제로 작용하여 용탕 내 산화물을 제거해 유동성을 향상시키고, 동시에 합금의 경도, 강도, 내마멸성, 탄성을 모두 개선시키는 특성을 가진다. 망간 청동은 강도와 내식성 개선, 알루미늄 청동은 강도와 내식성, 규소 청동은 내식성과 강도가 주 특성으로서 문제의 설명과 맞지 않는다.

동력을 매개체 없이 접촉면끼리 직접 전달하는 직접 전동법에 해당하는 것은 마찰차 전동이다.
기어 전동과 마찰차 전동은 원동차와 종동차가 직접 맞닿아 동력을 전달하는 방식인 반면, 벨트·체인·로프 전동은 벨트나 체인 같은 매개체를 거쳐 동력을 전달하는 간접 전동법에 속한다.

브레이크의 용량은 마찰계수, 브레이크 압력, 드럼(마찰면)의 원주 속도로 결정되며, 브레이크의 형상(형식) 자체는 용량을 산출하는 직접적인 인자가 아니다.
일반적으로 브레이크 용량은 마찰계수와 압력, 속도의 곱으로 나타내는 값(μpv)으로 평가하므로, 브레이크 압력·마찰계수·드럼의 원주 속도가 실질적인 결정 인자가 된다.

주철은 탄소함유량 2~4.3%로 강(0.3~2%)보다 훨씬 많이 함유하므로 3번이 틀렸다. 1번 주조성 우수(탄소가 많아 용융점이 낮아 주조하기 좋음), 2번 내마모성 우수(경도가 높음), 4번 압축강도가 인장강도보다 큼(brittle material의 특성)은 모두 주철의 올바른 특성이다.

철강의 열처리는 내부 응력을 줄이기 위해 실시하는 것이지 증가시키기 위한 것이 아니므로, 이 설명이 열처리 목적에 어긋난다.
열처리를 통해 조직을 미세화하고 표면을 경화시키며 기계적 성질을 향상시키는 것이 일반적인 목적이며, 담금질 등으로 생긴 내부 응력은 뜨임 등으로 오히려 제거·완화한다.

멜라민 수지는 열을 가하면 경화되어 다시 녹지 않는 열경화성 수지이므로 열가소성 수지가 아니다.
폴리에틸렌 수지, 초산비닐 수지, 폴리염화비닐(PVC) 수지는 모두 가열하면 연화되고 냉각하면 다시 굳는 열가소성 수지에 해당한다.

가는 실선은 기계제도에서 치수보조선, 치수선, 지시선 등 주로 도면의 정보 전달을 돕는 보조적 선으로 사용된다. 피치선은 기어나 나선의 피치를 나타내는 선으로, 가는 일점쇄선(chain line)으로 표현하는 것이 기계제도 규격의 표준이다. 따라서 가는 실선의 용도에 해당하지 않는 것은 4번이다.

도면에서는 실제 축척과 관계없이 실제 치수를 기입하므로, 실제 길이 50mm인 부분은 1:2로 축소해 그려도 치수는 그대로 50으로 기입한다.
축척은 도면에 그려지는 형상의 크기 비율일 뿐이며, 치수선에 기입하는 숫자는 도면상의 크기가 아니라 대상물의 실제 크기를 나타내는 것이 KS 제도 규칙의 원칙이다.

30° 사다리꼴나사의 나사 종류를 표시하는 기호는 TM이다.
참고로 29° 사다리꼴나사는 TW로 표시하며, ISO 규격에 따른 미터 사다리꼴나사는 Tr로 표시해 서로 구분한다.
Rc는 관용 테이퍼 암나사, Rp는 관용 평행 암나사를 나타내는 기호로 사다리꼴나사와는 관계가 없다.

정면도로 맞는 것은 전체 직사각형의 오른쪽 위에 세로선과 가로선으로 작은 직사각형이 구획되고 대각선은 없는 그림이다.
입체는 왼쪽의 높은 블록과, 그 오른쪽에 붙은 경사 부분으로 이루어진다. 경사 부분은 뒤쪽 모서리가 전체 높이에 있고 앞쪽으로 올수록 낮아지는 경사면이다. 정면에서 보면 경사면의 뒤쪽 윗모서리가 전체 높이에 있으므로 외형은 하나의 직사각형이 된다. 경사면이 시작되는 앞쪽 낮은 모서리는 가로선으로, 경사면 위로 드러난 높은 블록의 오른쪽 면은 세로선으로 나타난다.
경사면은 앞뒤(깊이) 방향으로만 기울어 있어 정면도에서는 면으로만 보이고 대각선이 생기지 않는다. 이 경사선은 측면도에 나타난다.
작은 직사각형 안에 대각선을 더 그린 그림은 정면도에 없는 경사선을 넣었다.
세로선과 대각선만 있는 그림은 앞쪽 낮은 모서리를 나타내는 가로선이 빠졌다.
가로선과 대각선만 있는 그림은 높은 블록 오른쪽 면을 나타내는 세로선이 빠졌다.

도면에서 스머징(smudging)은 물체의 단면을 나타낼 때, 해칭 대신 그 부분에 연하게 착색해 단면 부위임을 표시하는 방법이다.
표면이 거칠거나 열처리 부위, 비파괴 검사 부위를 나타낼 때는 각각 별도의 다른 기호나 지시선을 사용하므로 스머징과는 목적이 다르다.

형상(모양)공차인 평면도는 대상물 자체의 형상만으로 판정할 수 있어 데이텀 기호가 필요 없다.
경사도, 평행도, 직각도는 특정 기준면(데이텀)에 대한 상대적인 자세를 규제하는 자세공차이므로 반드시 데이텀을 지정해야 하지만, 평면도는 그 자체의 평탄함만을 평가하는 형상공차이다.

축의 키 홈처럼 물체의 일부분의 형상만을 나타내는 것으로 충분한 경우, 그 부분만 투상하여 나타내는 투상도를 국부 투상도라 한다. 회전 투상도는 각도를 가진 부분을 회전시켜 실제 모양을 나타낼 때, 부분 확대도는 작은 부분을 확대하여 나타낼 때, 대칭 투상도는 대칭인 도형의 절반만 표시할 때 사용하므로 그림의 키 홈 표시에는 적합하지 않다.

기어 도시법에서 잇봉우리원(이끝원)은 굵은 실선으로 그리는 것이 옳다.
피치원은 가는 1점 쇄선, 이골원(이뿌리원)은 가는 실선으로 그리며, 잇줄 방향은 파단선이 아니라 보통 3개의 가는 실선으로 표시한다.

헐거운 끼워맞춤에서 구멍의 최소 허용치수에서 축의 최대 허용치수를 뺀 값은 최소 틈새이다.
반대로 구멍의 최대 허용치수에서 축의 최소 허용치수를 뺀 값은 최대 틈새가 되며, 죔새는 억지 끼워맞춤(또는 중간 끼워맞춤)에서 사용하는 개념이므로 헐거운 끼워맞춤에는 해당하지 않는다.

가공 줄무늬 방향 기호 중 C는 가공면 중심에 대해 대략 동심원 모양을 나타내는 기호이며, 투영면에 직각인 방향을 나타내는 기호가 아니므로 이 설명이 틀렸다.
투영면에 직각인 줄무늬 방향은 기호 ⊥로 표시하며, =는 투영면에 평행, X는 두 방향으로 교차, M은 여러 방향으로 교차 또는 무방향을 나타낸다.

공작물 통과 방식(스루피드) 센터리스 연삭은 오히려 가늘고 긴 공작물을 센터 지지 없이도 휨 없이 능률적으로 연삭할 수 있다는 것이 장점이므로, 연삭할 수 없다는 설명은 틀렸다.
다만 긴 홈이 있어 연삭 휠과 조정 휠 사이에서 연속으로 지지되지 못하는 공작물이나, 지름이 크거나 무거운 공작물은 센터리스 연삭에 적합하지 않으며, 대신 연속 가공이 가능해 대량 생산에는 유리하다.

버니어 캘리퍼스는 측정 축(눈금)과 실제 측정 대상의 축이 일치하지 않아 아베의 원리에 어긋나는 대표적인 측정기이다.
외측 마이크로미터, 다이얼 게이지, 나사 마이크로미터는 측정자의 이동축과 눈금(스케일)의 축이 일치하도록 설계되어 아베의 원리를 만족한다.

래핑에서는 랩 표면에 지립(랩제)이 박힌 채로 가공물을 깎아내야 하므로, 랩은 원칙적으로 가공물보다 경도가 낮은(무른) 재질을 사용한다. 반대로 가공물보다 강한 재질을 쓴다고 서술한 이 설명이 틀렸다.
래핑한 가공면은 윤활성과 내마모성이 좋아지고 게이지 블록·한계 게이지 등 정밀 게이지류 가공에 활용되며, 일반적으로 습식 가공 후 건식 가공을 거치는 방법을 사용한다.

심압대의 편위량은 10 mm이다.
그림에서 D는 테이퍼 큰 지름, d는 작은 지름, l은 테이퍼 부분의 길이, L은 공작물 전체 길이이다. 테이퍼가 공작물의 일부에만 있을 때 편위량은 다음과 같다.
$e=\dfrac{(D-d)L}{2l}$
$e=\dfrac{(35-25)\times 400}{2\times 200}=10\ \mathrm{mm}$
전체 길이가 테이퍼일 때만 $e=\dfrac{D-d}{2}$로 5 mm가 되므로 L과 l을 구분해야 한다. 분모의 2를 빠뜨리면 20 mm가 되어 틀린다.

이 기호에서 L은 숫돌의 결합도를 나타내는 문자이다.
연삭숫돌의 표시순서는 연삭재(WA)-입도(46)-결합도(L)-조직(6)-결합제(V) 순으로 구성되며, 결합도는 알파벳 기호로 표시해 숫돌의 굳기를 나타낸다.

바이트의 윗면 경사각은 절삭성과 인선 강도가 서로 상충하는 관계에 있어, 재료가 단단할수록 오히려 경사각을 작게 하여 날 끝을 튼튼하게 해야 한다.
경사각을 크게 하면 절삭성과 표면거칠기는 좋아지지만 그만큼 인선 강도가 약해져 단단한 재료 가공 시 날끝이 쉽게 손상되므로, 단단한 피삭재에 경사각을 크게 한다는 설명은 실제와 반대된다.

줄 작업에서는 미는 방향(전진 행정)에서 체중을 실어 절삭 압력을 주고, 당기는 방향(후진 행정)에서는 힘을 빼야 한다.
당길 때도 압력을 가하면 줄날이 가공면에 눌려 마모되고 표면이 거칠어지므로, 당길 때 체중을 가한다는 설명은 실제 작업법과 반대된다.

설명에 해당하는 공구 재료는 세라믹이다.
세라믹 공구는 산화알루미늄(Al2O3) 분말을 주성분으로 규소·마그네슘 등의 산화물을 첨가해 소결한 것이다. 고온에서도 경도가 높고 내마멸성이 좋아 고속 다듬질 가공에 알맞지만, 인성이 낮아 충격에 약하다.
탄소 공구강: 열처리한 강으로 소결품이 아니며, 고온에서 경도가 쉽게 떨어진다.
초경합금: 탄화텅스텐(WC) 분말을 코발트(Co)로 결합해 소결한 공구로, 산화알루미늄이 주성분이 아니다.
다이아몬드: 탄소 결정으로 된 가장 단단한 공구 재료로, 산화알루미늄 소결체가 아니다.

절삭온도 측정에는 칩의 색깔을 관찰하는 방법, 열전대를 이용하는 방법, 칼로리미터(열량계)를 이용하는 방법 외에 복사고온계나 시온도료를 이용하는 방법 등이 쓰인다.
반면 방사능을 이용하는 방법은 절삭온도 측정법에 해당하지 않는다.

시준기(collimator)와 망원경을 조합해 반사경의 미소한 각도 변화를 광학적으로 검출하는 측정기는 오토 콜리메이터이다.
미소 각도 측정은 물론 정반이나 안내면의 평면도·진직도·직각도 등을 정밀하게 측정할 때 사용한다.

밀링의 분할법에는 대표적으로 직접 분할법, 단식 분할법, 차동 분할법(그 밖에 각도 분할법)이 있으며, 간접 분할법은 분할법의 종류로 분류되지 않는다.

밀링의 절삭량 $Q$는 절삭폭 $b$, 절삭깊이 $t$, 이송 $f$를 곱한 부피를 $\mathrm{mm^3}$에서 $\mathrm{cm^3}$로 환산해 구한다.
$Q=\dfrac{b\times t\times f}{1000}$
세 치수의 단위가 모두 mm이므로 곱하면 $\mathrm{mm^3}$가 되고, 이를 $\mathrm{cm^3}$로 바꾸려면 1000으로 나누어야 한다.

선반의 주축을 속이 빈 중공축으로 만드는 가장 큰 이유는 무게를 줄이고 봉재 등 긴 재료를 주축 안으로 관통시켜 가공하기 위해서이다.
중공축은 같은 바깥지름이면 중실축보다 가벼워 회전 시 관성부하가 줄고, 긴 봉재를 주축 구멍으로 통과시켜 척이나 콜릿에 고정한 뒤 필요한 만큼씩 빼내며 가공할 수 있게 해준다.

보기 중 밀링머신의 부속품에 해당하는 것은 분할대(index head)이며, 공작물을 일정 각도씩 나누어 기어나 다각형 등을 가공할 때 사용한다.
면판은 선반에서 불규칙한 형상의 공작물을 고정할 때 쓰는 선반 부속품이다.
방진구는 선반에서 가늘고 긴 공작물의 휨을 막아주는 선반 부속품이다.
맨드릴은 선반에서 구멍이 있는 공작물을 축에 끼워 가공할 때 쓰는 선반용 축이다.

공구 자체가 회전운동과 직선(이송)운동을 동시에 하면서 절삭하는 공작기계는 드릴링 머신이다.
선반은 공작물이 회전하고 공구(바이트)는 직선 이송만 한다.
셰이퍼는 공구가 직선 왕복운동만 한다.
브로칭 머신은 브로치가 직선운동만 하며 절삭한다.
드릴은 스스로 회전하면서 동시에 축방향으로 이송되어 구멍을 뚫으므로 회전운동과 직선운동을 함께 하는 공작기계에 해당한다.

드릴을 시닝(thinning)하는 주된 목적은 드릴 중심부의 치즐 에지(chisel edge) 폭을 줄여 절삭 효율을 높이는 것이다.
치즐 에지가 두꺼우면 중심부에서 절삭 대신 재료를 밀어내는 힘이 커져 저항이 늘고 발열이 심해지므로, 이 부분을 얇게 다듬어 절삭저항을 줄이고 절삭성능을 개선한다.

연한 재질을 가공할 때 칩의 일부가 공구 경사면과의 높은 압력·마찰로 경화되어 날끝에 달라붙고, 이것이 절삭날처럼 작용하는 현상을 구성인선(빌트업 에지)이라 한다.
구성인선은 발생과 탈락을 반복하며 가공 표면을 거칠게 하고 치수 정밀도를 떨어뜨리므로, 절삭속도를 높이거나 윤활을 개선해 억제한다.

머시닝센터에서 자동 공구 교환을 위해 제2원점(공구교환 위치)으로 복귀할 때 사용하는 준비기능은 G30이다.
G28은 기계 원점(제1원점)으로의 자동 복귀에 사용되고, G30은 제2·제3·제4원점처럼 미리 설정해 둔 별도의 기준점으로 복귀할 때 사용되며, 공구 교환 위치를 제2원점에 설정한 경우 G30으로 복귀한다.

CNC 선반의 공구기능 $T\square\square\triangle\triangle$에서 앞의 두 자리는 공구선택 번호, 뒤의 두 자리는 공구보정 번호를 의미한다.
보정번호는 해당 공구의 X·Z 방향 보정량과 인선 반경 등 보정값이 저장된 오프셋 번호를 지정하는 역할을 한다.

CNC 공작기계는 표준화된 공구를 반복 사용할 수 있어 특수공구비가 적게 드는 것이 특징이며, 특수공구비가 많이 든다는 설명은 실제와 반대이다.
제품의 균일성 확보, 작업자 피로 감소, 생산성 향상은 CNC 공작기계의 실질적인 장점에 해당한다.

맞는 설명은 Q6 : 일감의 1회 절삭 깊이이다.
프로그램 G90 G83 G98 Z-25. R3. Q6. F100. M08 ; 에서 G83은 심공(펙) 드릴링 사이클이고, Q는 한 번에 절입하는 깊이이다. 즉 6mm씩 파고 들어갔다 빠져나오기를 반복하며 Z-25.까지 가공한다.
R3.: 절삭을 시작하는 R점 위치(Z3.)이며, 최종 절삭 깊이는 Z-25.이다.
G98: 가공이 끝난 뒤 초기점으로 복귀시키는 코드이며, 이송 속도는 F100이다.
G83: 복귀 동작이 아니라 심공 드릴링 사이클 자체를 지령하는 코드이다.

새 프로그램을 작성하거나 메모리에 등록된 프로그램을 삽입·수정·삭제하는 작업은 EDIT(편집) 모드에서 수행한다.
MDI(반자동) 모드는 한 블록씩 입력해 즉시 실행하는 모드이다.
AUTO(자동) 모드는 등록된 프로그램을 자동으로 연속 실행하는 모드이다.
MPG(수동펄스발생기) 모드는 핸들을 돌려 축을 수동으로 미세 이동시키는 모드이다.

G70은 G71(내·외경 황삭), G72(단면 황삭), G73(형상 반복)으로 황삭한 뒤, 그 형상을 따라 정삭하는 사이클이다. G74는 단면 홈 가공이나 펙 드릴링에 쓰는 사이클이다. 황삭 형상 정보를 만들지 않으므로 G70으로 정삭할 수 없다.

P1→P2 구간은 시계 방향 원호 보간(G02)으로 가공한다.
그림에서 P1은 $\varnothing 20$ 직선부의 끝점이고, P2는 끝면에서 10 들어간 단면 위의 점으로 블록이 X26. Z-10. R3.으로 주어져 있다. 두 점 사이는 R3 오목 원호(필렛)로 이어지며, 원호 중심은 경로의 오른쪽 위에 있다.
Z축을 오른쪽, X축을 위로 둔 그림에서 P1부터 왼쪽(-Z)으로 가다가 위쪽(+X)으로 꺾이는 경로는 오른쪽으로 도는 회전, 즉 시계 방향이다.
G01: 직선 보간이라 R3 원호를 만들 수 없다.
G03: 반시계 방향 원호로, P2 위쪽의 볼록한 R4 모서리 같은 곳에 쓴다.
G04: 이동 없이 잠시 멈추는 휴지(dwell) 명령이다.

점 A의 X좌표는 X19.4이다.
그림의 테이퍼는 길이 20mm 동안 지름이 $\varnothing 20$(오른쪽 끝)에서 $\varnothing 26$(왼쪽 턱)으로 커진다. 공구 출발점 A는 오른쪽 끝면에서 2mm 떨어진 테이퍼 연장선 위에 있다.
지름 변화율: $\dfrac{26-20}{20}=0.3$ (길이 1mm당 지름 0.3mm)
2mm 연장분만큼 줄어드는 지름: $0.3\times 2=0.6$
A점 지름: $20-0.6=19.4$ → X19.4
A를 테이퍼 연장선 위에 두어야 공구가 끝면에 닿는 순간부터 정확한 테이퍼가 깎인다. X19.7은 반지름 감소량(0.3)을 그대로 지름에서 뺀 값이고, X18.0·X18.5는 테이퍼 비율과 맞지 않는다.

그림의 NC 서보 기구는 반폐쇄 회로 방식이다.
그림에서 AC 서보모터에 속도검출기(타코 제너레이터)와 위치검출기(로터리 엔코더)가 달려 있다. 모터 축의 회전으로 속도·위치 정보를 검출해 정보처리 회로로 되돌리고, 테이블은 볼 스크루로 움직일 뿐 테이블 자체의 위치는 직접 검출하지 않는다.
볼 스크루의 정밀도가 높아져 이 방식으로도 충분한 정밀도가 나오기 때문에 일반 CNC 공작기계에 가장 많이 쓰인다.
개방 회로 방식: 검출기와 되먹임(피드백) 없이 지령만 보내는 방식(주로 스테핑 모터)이다.
폐쇄 회로 방식: 테이블에 리니어 스케일을 달아 실제 이동 위치를 직접 검출한다.
반개방 회로 방식: NC 서보 기구 분류에 없는 용어이다.

머시닝센터의 공구길이 보정과 관련된 코드는 G43(플러스 보정), G44(마이너스 보정), G49(보정 취소)이다.
G40은 공구지름(공구경) 보정을 취소하는 코드로, 공구길이 보정과는 관련이 없다.

보기 중 CAD/CAM 시스템의 입력장치에 해당하는 것은 스캐너로, 도면이나 이미지를 읽어 들여 입력한다.
플로터는 도면을 출력하는 장치이다.
프린터는 문서·도면을 인쇄 출력하는 장치이다.
모니터(CRT)는 작업 화면을 표시하는 출력장치이다.

CNC 기계의 일상 점검 항목 중 유량(오일량) 점검은 매일 수행해야 하는 사항이다.
각부 필터 점검은 매월 점검 항목이고, 기계정도 검사와 기계 레벨(수평) 점검은 매년 실시하는 정기 점검 항목으로 매일 점검 대상이 아니다.

정지시간은 회전수와 회전 횟수로 계산한다. 1000rpm에서 1회전에 걸리는 시간은 $\dfrac{60}{1000}=0.06$초이므로, 2회전을 정지시키려면 $0.06\times2=0.12$초, 즉 $120\,\mathrm{ms}$가 필요하다.
드웰(휴지) 지령인 G04에서 P는 밀리초(ms) 단위의 정수로 지령하므로 $\mathrm{G04\ P120;}$과 같이 지령한다. X나 U로 지령할 때는 초 단위이므로 $\mathrm{G04\ X0.12;}$ 또는 $\mathrm{G04\ U0.12;}$가 되어야 하며, X1.2나 U1.2는 1.2초(20회전)로 필요한 시간의 10배가 된다. W는 정지시간 지령에 쓰는 주소가 아니다.

홈 바이트(절단 바이트)로 절단 작업을 할 때는 바이트를 좌우로 흔들지 않고 일직선으로 절입시켜야 하며, 좌우로 이동하면서 절단하면 바이트가 옆으로 힘을 받아 쉽게 파손된다.
나사 가공 중 이동 정지 버튼을 누르지 않는 것, 칩 제거에 솔이나 브러시를 쓰는 것, 전원을 켜기 전 버튼·스위치 상태를 확인하는 것은 모두 올바른 안전 수칙이다.

한 지령절(block) 안에서 X와 U 또는 Z와 W처럼 같은 축에 대해 절대값과 증분값 지령을 함께 사용하면 일반적으로 나중에 지령한 것만 유효하므로, 두 지령이 모두 유효하다는 설명은 옳지 않다.
절대값 지령이 X, Z 좌표를, 증분값 지령이 U, W 좌표를 사용한다는 것과 한 블록 내에서 서로 다른 축에 두 지령 방식을 함께 쓸 수 있다는 것 자체는 맞는 설명이다.

블록 G50 S2000 ;의 G50은 주축 최고 회전수 지정을 뜻한다.
CNC 선반에서 G50은 공작물 좌표계 설정에도 쓰이지만, S와 함께 지령하면 주축 최고 회전수를 제한한다. 이 블록은 주축이 2000rpm을 넘지 않게 한다.
절삭속도 일정제어(G96) 중에는 지름이 작아질수록 회전수가 급격히 올라가므로, 그 위험을 막으려고 미리 상한을 정해 둔다.
기계 원점 복귀: G28
절삭속도 일정제어: G96
공구보정: 인선 반지름 보정 G41·G42(취소 G40)와 T코드의 보정 번호

선반 작업 시 칩이 튀는 것으로부터 눈을 보호하기 위해 보호안경을 착용하는 것이 올바른 안전 수칙이다.
바이트를 길게 물리면 떨림과 진동이 커져 위험하므로 가능한 짧게 물려야 한다.
면장갑은 회전하는 축이나 척에 말려 들어갈 위험이 있어 선반 작업 시 착용해서는 안 된다.
선반을 멈출 때 역회전시키면 척이나 공작물이 풀려 튕겨 나갈 위험이 있으므로 금지된다.

CNC 선반에서 홈이나 나사를 가공할 때 회전수를 일정하게 제어하는 기능은 G97(일정 회전수 모드)이다. G97은 주축 회전수를 rpm 단위로 고정하여 가공하는 명령어로, 홈 가공이나 나사 가공 등 일정한 절삭 속도가 필요한 작업에서 사용된다. 반면 G96은 일정 표면 속도 모드(CSS)로 회전수를 자동 조정하고, G94/G95는 송수 방식(분당 이송/회전당 이송)을 제어하는 명령어이므로 회전수 고정과는 무관하다.