[컴퓨터응용밀링기능사 필기] 15년 4회차 기출문제 정답·해설 페이지

항온열처리법은 재료 전체의 조직을 일정 온도에서 유지하며 변태시키는 전체 열처리 방법이지, 표면만을 국한하여 경화시키는 방법이 아니므로 표면경화법에 속하지 않는다.
침탄법과 질화법은 각각 탄소·질소를 표면에 침투시켜 경화층을 만드는 방법이고, 고주파경화법은 고주파 유도가열로 표면만 급속히 가열·담금질하는 방법으로 모두 대표적인 표면경화법이다.

같은 강재라도 재료의 굵기·두께가 다르면 담금질 시 냉각속도가 표면과 내부에서 다르게 나타나 경화 정도가 달라지는데, 이를 질량효과라 한다.
재료가 굵을수록 내부의 냉각속도가 느려져 표면과 중심부의 경도 차이가 커지고, 이 차이가 재료의 크기(질량)에 따라 달라지므로 질량효과라 부른다.
경화능은 담금질로 얼마나 깊고 균일하게 경화될 수 있는지를 나타내는 재료 고유의 능력을 뜻하며, 크기에 따른 냉각속도 차이로 결과가 달라지는 현상 자체를 가리키는 용어는 아니다.

보통주철의 주요 성분은 C, Si, Mn, P, S이며, 구리 합금에 주로 쓰이는 Sn(주석)은 이에 포함되지 않는다.
규소(Si)는 흑연화를 촉진하고 인(P)은 유동성을 높이며 망간(Mn)은 황의 해를 줄이는 역할을 하지만, 주석은 청동 등에 쓰이는 원소로 보통주철의 조성과는 관계가 없다.

구리의 원자기호는 Cu이고, 20℃ 무산소동 기준 비중은 약 8.96이다.
알루미늄(Al)의 비중은 약 2.7로 제시된 값과 다르다.
은(Ag)의 비중은 약 10.5로 제시된 값과 다르다.
마그네슘(Mg)의 비중은 약 1.74로 제시된 값과 다르다.

탄소강의 표준조직은 서냉된 평형상태에서 나타나는 조직으로 페라이트, 펄라이트, 시멘타이트 등이 해당하며, 트루스타이트는 여기에 속하지 않는다.
트루스타이트는 담금질한 강을 뜨임했을 때 나타나는 조직으로, 열처리로 인위적으로 얻어지는 조직이지 탄소강의 표준(평형) 조직이 아니다.

합금은 단일 금속에 비해 전성과 연성이 오히려 작아지는 것이 일반적인 특성이다.
합금은 용융점이 낮아지고 전기·열 전도율이 떨어지며 강도와 경도는 커지지만, 서로 다른 원자가 섞여 결정격자가 뒤틀리면서 변형이 어려워져 전성·연성은 감소한다.

형상 기억 합금(shape memory alloy, SMA)은 가열 시 원래의 모양으로 복귀하는 초탄성(superelasticity) 특성과 열탄성 마르텐사이트 변태를 이용하여 외부 자극(열, 응력)에 반응하는 센서와 액추에이터 기능을 동시에 수행할 수 있다.
니티놀(NiTi) 같은 형상 기억 합금은 보통 합금보다 회복력과 회복량이 우수하여 의료기기, 자동제어, 로봇 등에서 구동기로 널리 사용된다.
비정질 합금: 비정질 구조의 특성에 중점을 둔다.
초소성 합금: 고온에서의 소성 변형에 중점을 둔다.
수소 저장 합금: 수소 흡수·방출 기능에 중점을 둔다.
따라서 이들은 센서와 액추에이터를 겸비한 기능성 재료로서의 특징과 맞지 않는다.

체결 부분이 두꺼워 관통구멍을 뚫기 어려울 때는 구멍에 직접 암나사를 내어 박는 탭볼트를 사용한다.
T홈볼트는 공작기계 테이블의 T홈에 물려 공작물을 고정하는 용도이다.
아이볼트는 물건을 매달아 옮기기 위한 고리 모양의 볼트이다.
스테이볼트는 두 판 사이의 간격을 일정하게 유지하는 용도이다.

스플라인은 축을 따라 여러 개의 돌기와 홈이 규칙적으로 형성되어 다중 점 접촉으로 작용하고, 이를 통해 훨씬 큰 토크를 균등하게 분산하여 전달할 수 있다. 원형 스플라인의 경우 축 방향 이동까지 허용하므로 회전력 전달 효율이 가장 높다.
회전력 전달 능력은 축과 허브 사이의 접촉 면적과 강도에 따라 결정된다.
안장 키: 축 표면에 얕게 끼우는 방식으로 접촉면이 제한적이다.
평 키: 축의 평면 부분에만 접촉한다.
묻힘 키: 축에 파인 홈 안에 들어가 강도는 있으나 여전히 선 접촉 형태다.

양끝이 고정된 봉이 가열될 때 발생하는 열응력은 자유팽창이 구속되면서 발생하는 압축응력이다.
온도 변화량은
$\Delta T = 50 - (-10) = 60\,℃$
이고, 열응력 공식은
$\sigma = E \times \alpha \times \Delta T$
이다.
주어진 값을 대입하면
$\sigma = 21 \times 10^9 \times 12 \times 10^{-6} \times 60 = 21 \times 12 \times 60 \times 10^3 = 15,120 \times 10^3 = 15.12 \times 10^6\,\text{Pa} = 15.12\,\text{MPa}$
이다. 따라서 발생하는 열응력은 약 15.1 MPa이다.

나사에서 리드는 나사가 한 바퀴 회전할 때 축 방향으로 이동하는 거리로, 리드(L) = 나사 줄 수(n) × 피치(P)의 관계를 가진다.
한 줄 나사는 리드와 피치가 같지만(n=1), 줄 수가 늘어날수록 같은 피치라도 리드는 그만큼 커지므로 L=nP로 나타낸다.

강도와 기밀을 함께 요구하는 압력용기나 보일러에는 둥근머리 리벳이 주로 사용된다.
접시머리 리벳은 머리를 판 표면과 같은 높이로 다듬어야 하는 곳에 쓰인다.
납작머리·얇은 납작머리 리벳은 강도보다 얇은 판재의 간단한 체결에 적합하다.

표준기어에서 피치원으로부터 이끝원까지 반지름 방향으로 측정한 거리를 이끝높이라 한다.
반대로 피치원에서 이뿌리원까지의 거리는 이뿌리높이이며, 이끝원은 이끝을 연결한 원 자체를, 이끝틈새는 한 기어의 이끝원과 맞물리는 상대 기어의 이뿌리원 사이의 반지름 방향 틈을 가리키는 용어로 서로 구분된다.

V벨트의 표준 단면은 M, A, B, C, D, E 순으로 폭과 두께가 커지며, 제시된 단면 중에서는 E형의 단면적이 가장 크다.
단면이 클수록 큰 동력을 전달할 수 있어 대용량 전동장치에 사용된다.

벨트의 선속도는
$v = \pi dn$
공식으로 구한다. 여기서 $d$는 풀리의 지름(m), $n$은 회전수(rps)이다.
주어진 값을 정리하면 지름 $d = 200 \text{ mm} = 0.2 \text{ m}$, 회전수 $n = 900 \text{ rpm} = \frac{900}{60} = 15 \text{ rps}$이다.
따라서
$v = \pi \times 0.2 \times 15 = 3\pi = 3 \times 3.14159... \approx$
이다.

도면에서 두 종류 이상의 선이 겹칠 때는 외형선 → 숨은선 → 절단선 → 중심선 → 무게중심선 → 치수보조선 순으로 우선하여 그린다.
형상을 나타내는 외형선이 가장 먼저 우선하고, 보이지 않는 부분을 나타내는 숨은선이 그다음이며, 치수보조선처럼 보조적인 선은 가장 나중에 우선순위를 갖는다.

4번 기호는 원 하나로 된 진원도 기호이다. 원통도는 원의 양쪽에 평행한 사선 두 개가 붙은 기호이므로 연결이 틀렸다. 평행사변형 모양은 평면도, 동심원 두 개는 동축도(동심도), 기울어진 선과 수평선이 예각을 이루는 기호는 경사도로 올바르게 연결되어 있다.

도면에서 품번 ④에 표기된 "Z-31, M:2"는 스퍼기어의 잇수(Z=31)와 모듈(M=2)을 나타낸다. 스퍼기어의 피치원 지름은 PCD = M × Z로 계산하므로, $PCD = 2 \times 31 = 62\,mm$가 되어 '품번 ④는 스퍼기어로서 피치원 지름은 62mm'라는 설명이 옳다.
V벨트 두께: 품번 ③은 A형 V벨트 풀리이며 V벨트 종류 중 가장 두께가 작은 것은 A형이 아닌 M형이므로 틀리다.
묻힘 핀 고정: KS B 2804 표기는 평행 키(또는 롤러체인 관련) 규격이지 묻힘 핀이 아니므로 틀리다.
롤러베어링 안지름 15mm: 베어링 안지름은 도면상 15mm로 특정할 근거가 없어 옳지 않다.

구의 반지름을 나타내는 치수 보조 기호는 SR이다. 기계도면의 치수 기호에서 S는 구(Sphere)를 의미하며, R은 반지름을 나타내므로 SR은 구의 반지름을 표현한다. 일반 원의 반지름은 R, 지름은 ø로 표기하며, Sø는 구의 지름을 나타낸다.

"ø20 h7"에서 20은 기준치수, h는 공차역의 위치를 나타내고, 7은 공차의 등급(IT 등급)을 의미한다.
공차 등급 숫자가 작을수록 허용 공차의 폭이 좁아져 더 정밀한 가공을 요구한다.

리드(lead)는 나사가 한 바퀴 회전했을 때 축 방향으로 진행하는 거리이며, 리드 = 피치 × 줄 수로 계산한다. 각 보기를 계산하면: 1번 2.5 × 2 = 5.0mm, 2번 2.0 × 3 = 6.0mm, 3번 3.5 × 2 = 7.0mm, 4번 6.5 × 1 = 6.5mm이다. 따라서 3번의 리드 7.0mm가 가장 크다.

국부 투상도는 제품의 특정 부분을 확대하여 상세히 표현하는 도면으로, 주된 투상도와 국부 투상도를 연결할 때 사용할 수 있는 선의 종류가 정해져 있다. 주된 투상도에서 국부 투상도로 연결하는 선으로는 중심선, 기준선, 치수 보조선 등이 사용되는데, 치수선은 치수값을 표기하기 위한 선이므로 두 투상도를 연결하는 용도로 사용되지 않는다. 따라서 국부 투상도 연결선의 종류에 해당하지 않는 것은 치수선이다.

암, 리브, 훅 등과 같이 절단면을 90도 회전시켜 그 형상을 도시하는 방법을 회전도시 단면도라 하며, 그림처럼 풀리의 암 부분 단면을 제자리 또는 회전시켜 나타낸 것이 이에 해당한다. 부분 단면도는 필요한 일부분만 절단하여 나타내는 것이고, 국부 단면도는 외형도에서 요소의 일부만 국부적으로 단면 표시하는 것이며, 한쪽 단면도는 대칭 형상에서 절반만 단면으로 나타내는 방법으로 이 그림과는 다르다.

도면에서 2.5는 컷오프값이 아니라 Rz(10점 평균거칠기) 값을 의미하며, 샘플링 길이의 단위는 μm가 아니라 mm이다. 즉 "샘플링 길이 2.5μm"라는 설명은 수치의 의미와 단위 모두 틀린 서술이다. 나머지 보기는 옳은 설명으로, 가공방법은 연삭(ground), 거칠기 범위는 Ra 1.6~Ry 6.3, 줄무늬 방향 기호 ⊥는 투상면에 수직임을 나타낸다.

화살표 방향(입체도 좌측 하단)에서 바라보면, 육각형 지붕 형태의 상단 모서리선과 안쪽으로 오목하게 파인 홈 부분의 윤곽선이 정면도에 나타나야 한다. 이 입체는 위쪽이 지붕처럼 경사진 오각형 형태이며 앞쪽 하단이 사각으로 절개된 구조이므로, 정면도는 오각형(지붕형) 외곽선 안에 사각형 홈이 숨은선 또는 실선으로 표시된 형태가 되어야 한다. 보기 중 이러한 지붕형 윤곽과 내부 절개부의 위치·비례가 정확히 일치하는 것은 2번이다.

창성법(generating method)은 공구의 운동과 워크의 운동을 기하학적으로 조합하여 기어 치형을 만드는 가공법이다. 호브, 래크 커터, 피니언 커터는 모두 공구와 워크가 맞물리는 동작을 통해 치형을 생성하므로 창성법에 해당한다. 반면 형판에 의한 가공은 미리 만들어진 형판으로 치형을 직접 눌러찍거나 깎아내는 방식으로, 공구와 워크의 상대 운동으로 치형을 생성하지 않으므로 창성법이 아닌 성형법(forming method)이다.

연동척은 3개 이상의 조가 기계적 연동 장치(캠·링크)에 의해 동시에 움직이며 120° 간격으로 원주 상에 등간격 배치되어 있는 척이다. 단동척은 조 1개만 독립적으로 작동하고, 콜릿척은 테이퍼 주축에 끼워지는 방식, 마그네틱척은 자석으로 공작물을 흡착하는 방식이므로 주어진 조건과 맞지 않는다. 따라서 정답은 연동척이다.

드릴링 머신은 주로 구멍을 뚫거나 다듬는 가공에 쓰이므로, 축 둘레에 여러 개의 홈을 파는 스플라인 홈 가공은 일반적으로 곤란하다.
카운터싱킹, 스폿페이싱, 리밍은 모두 드릴로 뚫은 구멍을 다듬거나 자리를 만드는 작업으로 드릴링 머신에서 수행할 수 있다.

밀링 테이블 위에 설치하여 원형이나 윤곽 가공, 간단한 등분 작업에 사용하는 부속장치는 회전 테이블이다.
슬로팅 장치는 수직 왕복운동으로 키홈 등을 절삭하는 장치이고, 밀링 바이스는 공작물 고정용, 래크 절삭 장치는 래크 기어를 절삭하는 전용 장치로 원형·등분 가공과는 목적이 다르다.

연한 재질을 가공할 때 칩이 공구의 경사면 위를 매끄럽게 연속적으로 흘러 나가는 형태를 유동형 칩이라 한다.
전단형 칩은 경사각이 작거나 절삭 깊이가 클 때, 열단형 칩은 점성이 큰 재료에서, 균열형 칩은 주철처럼 취성이 큰 재료에서 나타나는 형태로 유동형과 구분된다.

수나사를 절삭 가공하는 공구는 다이스이며, 암나사를 가공하는 공구인 탭과 짝을 이룬다.
리머는 뚫린 구멍의 내면을 정밀하게 다듬는 공구이고, 스크레이퍼는 평면이나 곡면을 수작업으로 다듬는 공구로 나사 가공과는 관계가 없다.

빌트업 에지 발생을 줄이려면 절삭 깊이를 작게 해야 하므로, 절삭 깊이를 크게 한다는 설명은 틀린 내용이다.
윤활성이 좋은 절삭 유제를 사용하면 공구와 칩 사이의 마찰이 줄어 빌트업 에지가 억제된다.
공구의 윗면 경사각을 크게 하면 칩의 흐름이 원활해져 발생이 줄어든다.
절삭 속도를 크게 하면 절삭 온도가 올라가 날 끝에 붙은 용착물이 연화·탈락하므로 빌트업 에지가 생기기 어려워진다.

절삭속도는 $V=\dfrac{\pi D N}{1000}$으로 구하며, 이 값이 약 31.4 m/min이 된다.
$D=50\,\mathrm{mm}$, $N=200\,\mathrm{rpm}$을 대입하면 $V=\dfrac{\pi \times 50 \times 200}{1000}$이고,
계산하면 $V \approx 31.4\,\mathrm{m/min}$이다.

연삭숫돌 표시 WA 60 K 5 V에서 “60”은 숫돌 입자의 크기를 나타내는 입도이다.
표시 순서는 입자 → 입도 → 결합도 → 조직 → 결합제이다. WA는 입자(백색 알루미나), 60은 입도, K는 결합도, 5는 조직, V는 결합제(비트리파이드)를 뜻한다.
숫돌입자: 맨 앞의 WA가 나타낸다.
결합도: 영문자 K가 나타낸다.
결합제: 맨 끝의 V가 나타낸다.

오토 콜리메이터는 광학적 반사 원리를 이용하여 각도 편차를 측정하는 기기로, 주로 각도 관련 기하학적 공차를 측정한다. 구멍의 위치는 절대적인 위치 좌표나 거리를 측정하는 것으로, 오토 콜리메이터의 각도 측정 원리와 직접적인 관련이 없다.
진직도: 직선의 곡률을 각도로 측정할 수 있다.
직각도: 두 면 사이의 각도 편차를 측정할 수 있다.
평행도: 두 면 간의 각도 차이를 측정할 수 있다.
구멍의 위치 측정에는 대신 좌표 측정기(CMM)나 높이 게이지 등의 거리 측정 기기가 적합하다.

연마제를 가공액과 혼합하여 압축공기로 가공물 표면에 분사해 매끈한 다듬면을 얻는 가공법은 액체 호닝이다.
슈퍼피니싱은 미세한 숫돌을 진동시켜 표면을 다듬는 방식이고, 폴리싱과 버핑은 연마벨트나 회전원판에 연마제를 발라 광택을 내는 방식으로, 압축공기 분사 방식과는 원리가 다르다.

선반은 회전하는 공작물에 공구를 접촉시켜 절삭가공하는 기계로, 외경·내경·테이퍼·나사 등 회전 대칭 형태의 가공에 적합하다. 반면 기어 가공은 치형(齒形)을 정밀하게 성형해야 하므로 선반보다는 기어 호빙기, 기어 셰이핑기 등 전용 기계를 사용하거나 밀링머신에서 분할작업으로 진행하며, 일반 선반에서는 효율적으로 가공할 수 없다.

산화알루미늄 분말을 주성분으로 마그네슘, 규소 등의 산화물과 소량의 다른 원소를 첨가해 소결한 절삭공구 재료는 세라믹이다.
고속도강은 W·Cr·V 등을 첨가한 합금강이고, 초경합금은 WC 같은 금속 탄화물 분말을 Co로 결합해 소결한 것이며, 다이아몬드는 탄소 결정체라는 점에서 산화알루미늄 소결체인 세라믹과는 구성이 다르다.

절삭면적은 절삭 깊이와 이송량의 곱으로 구해지므로, 절삭면적 = 절삭깊이 × 이송량의 관계가 성립한다.
절삭 깊이는 공구가 파고드는 두께, 이송량은 한 회전(또는 1왕복)당 이동 거리를 뜻하며, 두 값을 곱한 면이 실제로 칩이 제거되는 단면적이 된다.

절삭가공에서 절삭유제로 사용하기에 가장 거리가 먼 것은 다이나모유이다.
다이나모유는 발전기·전동기 등 전기기기의 윤활에 쓰이는 기름으로 절삭유의 용도와는 무관하며, 유화유·광유·지방질유는 모두 실제 절삭가공에서 냉각·윤활 목적으로 널리 사용된다.

문제의 "분할 크랭크 40회전 = 주축 1회전"은 40:1의 감속비를 의미하며, 단식 분할법은 분할 크랭크를 여러 번 회전해야 주축이 1회전하는 방식이다. 이는 분할판의 구멍 수와 기어비로 정해지는 단식 분할의 전형적인 조건이므로 정답은 단식 분할법이다.
밀링머신의 분할 가공은 분할 크랭크의 회전 수와 주축 회전의 관계로 분류된다.
직접 분할법: 분할 크랭크를 1회전하면 주축이 1회전하는 1:1 비율이다.
차동 분할법: 분할판 회전 불가능 시 사용하는 별도 방식이다.

게이지 블록 부속품 중 내측·외측 치수를 측정할 때 홀더에 끼워 사용하는 부속품은 둥근형 조이다.
센터 포인트는 중심을 잡을 때, 베이스 블록은 게이지 블록을 세워 고정하는 받침으로 쓰이며, 나이프 에지는 날 끝을 대어 직선도·평면도를 확인하는 데 쓰여 내외측 치수 측정용 조와는 용도가 다르다.

서보모터는 관성을 작게 하기 위해 소형이고 진동이 적어야 하므로, 진동이 적고 대형이어야 한다는 설명은 서보모터의 요건과 거리가 멀다.
큰 출력, 넓은 속도범위, 낮은 온도상승과 높은 내열성, 높은 회전각 정도는 모두 서보모터가 갖추어야 할 특성이지만, 몸체가 크면 관성이 커져 응답성이 떨어지므로 오히려 소형·경량이 요구된다.

CNC 서보기구의 위치 검출방식은 피드백 신호의 검출 위치에 따라 분류된다. 폐쇄회로 방식은 공구나 테이블의 실제 위치를 직접 검출하여 피드백하고, 반폐쇄회로 방식은 모터축이나 볼스크루의 회전을 검출하여 간접적으로 위치를 파악한다. 복합회로 방식은 폐쇄회로와 반폐쇄회로의 장점을 결합한 형태다. 반면 반개방회로 방식은 실제 위치 검출방식 분류 체계에 존재하지 않는 용어로, 폐쇄·반폐쇄·개방회로 세 가지만 표준 분류에 해당한다.

CNC 선반에서 G74는 단면 홈 가공 및 펙 드릴링 사이클이다. 칩을 배출하면서 Z축 방향으로 반복 이송하므로 드릴 작업에 사용한다. G90은 내·외경 절삭 사이클, G92는 나사 절삭 사이클, G94는 단면 절삭 사이클이다.

CNC 선반에서 증분(상대) 지령에 사용하는 어드레스는 U, W이다.
X, Z는 공작물 원점을 기준으로 하는 절대 지령 어드레스이며, U는 X축, W는 Z축의 증분값을 나타낸다.

자동원점 복귀를 지령하는 준비기능은 첫 블록(G28 U0. W0. ;)의 G28이다.
G28 뒤의 U0. W0.은 증분값 0이므로 중간 경유점 없이 현재 위치에서 곧바로 기계 원점으로 복귀하라는 뜻이다.
G00: 넷째 블록(G00 X62. …)에서 쓰인 급속 위치결정 기능이다.
G50: 둘째 블록(G50 X150. Z150. S2800 …)에서 공작물 좌표계 설정과 주축 최고 회전수 2800 rpm 제한을 한다.
G96: 셋째 블록(G96 S180 …)에서 절삭속도를 180 m/min으로 일정하게 유지하는 기능이다.

보조기능 설명 중 M05는 주축 정지를 의미하므로, M05를 주축 반시계방향 회전이라고 한 설명은 틀렸다.
M00은 프로그램 정지, M02는 프로그램 종료, M03은 주축 정회전(시계방향)이며, 주축의 반시계방향(역회전)은 M04로 지령한다.

CNC 선반에서 Z축은 주축(스핀들)과 평행한 축으로, 절삭동력이 전달되는 스핀들 축의 방향을 따른다. Z축은 공작물의 축방향 이송 운동을 담당하며, X축은 반경방향(공작물 반지름 방향), Y축은 선반에서 일반적으로 사용되지 않는 축이고, A축은 회전축으로 분류된다. 따라서 주축과 평행한 축은 Z축이다.

밀링 작업에서 커터 날 끝과 같은 높이에서 절삭 상태를 관찰하는 것은 칩이나 공구 파손 시 다칠 위험이 있어 안전과 거리가 먼 행동이다.
전기 누전 여부를 작업 전에 점검하고, 가공물은 기계를 정지한 상태에서 견고히 고정하며, 기계 가동 중 자리를 이탈하지 않는 것은 모두 올바른 안전수칙이다.

괄호에 들어갈 코드는 G50이다.
CNC 선반에서 G50은 X110.0 Z120.0으로 공작물 좌표계를 설정하고, 같은 블록의 S1300으로 주축 최고 회전수를 1300 rpm으로 제한한다. 프로그램 첫머리에서 좌표계와 최고 회전수를 한 블록에 지령하는 전형적인 형식이다.
G60: 좌표계 설정과 관계없는 코드다(머시닝센터의 한 방향 위치결정).
G40: 공구 인선 반경 보정 취소 기능이다.
G30: 제2원점 복귀 기능이다.

외측 가공에서 지름을 줄이려면 반지름 보정값을 줄여야 하므로, 새 보정값은 4.75가 된다.
가공 후 지름 62.0mm를 목표 지름 61.5mm로 줄이려면 지름 기준 0.5mm, 반지름 기준으로는 그 절반인 0.25mm만큼 더 절삭해야 한다.
따라서 최초 보정값 5.0에서 0.25를 빼면 $5.0-0.25=4.75$가 된다.

EOB(End Of Block)는 블록의 종료를 의미하는 기호이다.
하나의 지령 단위인 블록이 끝났음을 표시하며, 일반적으로 세미콜론(;)으로 나타내어 다음 블록과 구분한다.

A에서 B로 가는 오목한 R10 원호는 시계 방향 원호이므로 G02 X50.0 Z-10.0 R10.0 F0.1 ;이 옳다.
그림에서 A는 끝면(Z0)의 작은 지름 쪽 점이고, B는 끝면에서 10 mm 들어간 지름 50 mm 위치다. 원호 중심은 A점 바로 위(Z0)이면서 B점과 같은 지름 50 높이에 있다. 공구는 A에서 왼쪽으로 나가다 위로 휘어 B에 닿는다. X축을 위, Z축을 오른쪽으로 둔 좌표에서 이 움직임은 시계 방향(G02)이다.
종점은 B점이므로 X50.0(지름값), Z-10.0이고, 원호가 180° 이하이므로 반지름은 양수 R10.0으로 준다.
R-10.0을 쓴 G02 블록: R을 음수로 주면 180°를 넘는 원호가 되어 그림과 다르다.
G03 블록: 반시계 방향 원호라 회전 방향이 반대다.
G04 블록: G04는 휴지(dwell) 기능이라 원호 가공을 할 수 없다.

CNC 조작반에서 프로그램을 한 블록씩 실행시키는 기능은 싱글 블록이다.
드라이 런은 실제 가공 없이 프로그램의 움직임만 확인하는 공회전 기능이고, 피드 홀드는 이송을 일시 정지시키는 기능이며, 옵셔널 블록 스킵은 슬래시(/)가 붙은 블록을 선택적으로 건너뛰는 기능으로 한 블록씩 끊어 실행하는 것과는 다르다.

휴지(dwell) 기능인 G04 다음에 쓰는 시간 지정 어드레스는 X, U, P이다. X·U는 초 단위(소수점 사용 가능), P는 ms 단위(소수점 사용 불가)로 지정한다. K는 휴지 시간을 지정하는 어드레스가 아니다.

N90 블록을 실행할 때 주축 회전수는 약 1000 rpm이다.
N70의 G96 S157은 절삭속도를 157 m/min으로 일정하게 유지하라는 지령이다. N80에서 공구가 X50.(지름 50 mm)으로 이동한 뒤 N90은 Z 방향으로만 가공하므로 지름은 50 mm 그대로다.
$N=\dfrac{1000V}{\pi D}$
$N=\dfrac{1000\times157}{\pi\times50}$
$N\approx999.5\approx1000\ \mathrm{rpm}$
950 rpm: 계산값보다 작다.
1050 rpm: 계산값보다 크다.
1100 rpm: 계산값보다 크다.

CNC 공작기계에서 정보는 수치정보 → 지령펄스열 → 서보구동 → 가공물 순서로 흐른다.
프로그램에 담긴 수치정보가 펄스 형태의 지령으로 변환되고, 이 지령펄스가 서보모터를 구동시켜 실제로 공작물이 가공되는 흐름이다.

머시닝센터에서 작업평면이 Y-Z 평면일 때는 G19를 지령한다.
G17은 X-Y 평면, G18은 Z-X 평면을 지정하는 코드로, Y-Z 평면을 지정하는 G19와 서로 구분된다.

수치제어(NC)란 수치와 부호로 구성된 정보로 기계의 운전을 자동으로 제어하는 것을 뜻한다.
사람이 손잡이를 조작해 이동을 제어하는 방식이나, 한 사람이 여러 기계를 직접 운전·조작하는 방식, 공장 전체를 무인화하는 시스템은 모두 수치제어 자체의 정의와는 다른 개념이다.