[침투비파괴검사기능사 필기] 12년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

얇은 강판 내부의 층상 결함(라미네이션)을 검출하기에 가장 적합한 방법은 초음파탐상시험이다.
라미네이션은 판 표면과 평행하게 존재하는 내부 결함이라 표면 결함만 검출하는 침투탐상·자분탐상으로는 찾을 수 없고, 초음파는 판 두께 방향으로 전파하며 내부의 평행한 불연속을 효과적으로 검출한다.
누설검사는 기밀성 확인이 목적이라 판 내부의 층상 결함 검출과는 무관하다.
침투탐상시험은 표면에 열려 있는 결함만 검출하므로 내부 라미네이션은 찾을 수 없다.
자분탐상시험도 표면 및 표면 직하 결함에 한정되어 판 중심부의 라미네이션 검출에는 한계가 있다.

파이프 등의 표면결함을 빠르게 검출하는 데는 와전류탐상시험이 적합하다.
용접부 언더컷 같은 표면 결함은 음향방출시험이 아니라 침투탐상이나 자분탐상으로 확인하는 것이 일반적이다.
강재 내부균열은 표면에 열린 결함만 검출하는 침투탐상이 아니라 초음파탐상이나 방사선투과시험으로 찾아낸다.
강재 표면결함은 초음파탐상보다 자분탐상·침투탐상이 더 적합하다.
와전류탐상은 비접촉으로 빠르게 스캔할 수 있어 파이프·튜브 표면결함의 고속 전수검사에 널리 쓰인다.

세라믹은 비전도성 절연체이므로 유도전류가 발생하지 않아 전자유도시험을 적용할 수 없으며, 세라믹 내 미세균열 검출에는 초음파탐상이나 열화상 검사 등 다른 방법을 사용해야 한다.
전자유도시험(Eddy Current Testing)은 전도성 재료에 교류 자기장을 인가하여 유도전류를 발생시키고, 재료의 결함이나 물성 변화에 따른 임피던스 변화를 감지하는 검사 방법이다.
비철금속 재료의 재질시험은 전자유도시험의 적용 가능 분야다.
철강 재료의 결함탐상은 전자유도시험의 적용 가능 분야다.
비전도체 표면의 도금막 두께 측정도 도금막 자체는 전도성이므로 전자유도시험의 적용 가능 분야다.

침투탐상시험이 다공성 표면 검사에 적합하지 않은 이유는 다공질 조직에 침투액이 스며들어 배경 지시가 넓게 번지면서 결함 지시를 구별해 검출하기 어렵기 때문이다.
미세한 기공이 넓게 퍼져 있으면 현상 후 시험체 표면 전반에 형광·염색 지시가 나타나 의미 있는 결함 지시만 가려내기가 매우 까다로워진다.
누설시험이 가장 좋은 방법이라는 설명은 다공성 표면에 침투탐상이 부적합한 이유 자체를 설명하지 못한다.
초음파탐상시험이 가장 좋은 방법이라는 설명도 마찬가지로 이유를 설명하지 않는다.
다공질인 경우 어떤 지시도 생성될 수 없다는 설명은 사실과 다르다. 오히려 지시가 과도하게 생겨 구별이 어려워지는 것이 문제다.

자분탐상시험이 미세한 기공 검출에 우수하다는 설명은 틀렸다.
미세하고 촘촘한 기공은 자속 누설을 뚜렷하게 만들기 어려워 침투탐상시험이 오히려 더 유리한 영역이며, 자분탐상은 균열형 결함 검출에 강점이 있다.
표면 및 표면 바로 아래 결함 검출에 우수하다는 설명은 자분탐상의 실제 장점과 맞다.
도금된 표면에서도 검사가 가능하다는 설명 역시 자분탐상의 장점으로 맞다.
표면이 거친 경우에도 침투탐상보다 유리한 결과를 얻는다는 설명도 자분탐상의 특성과 맞다.

물질과 상호작용하며 물질에 따라 투과·흡수되는 정도가 다른 성질을 이용하는 검사법은 방사선투과시험이다.
방사선(X선·감마선)이 시험체를 통과할 때 두께나 밀도, 결함 유무에 따라 흡수량이 달라지는 원리를 필름이나 검출기로 기록해 내부 결함을 판별한다.

물속에서 5MHz 초음파의 파장은 0.3mm이다.
파장은 $\lambda = \dfrac{v}{f}$로 구하며, $v = 1500\,\mathrm{m/s}$, $f = 5\,\mathrm{MHz} = 5\times10^{6}\,\mathrm{Hz}$를 대입하면 $\lambda = \dfrac{1500}{5\times10^{6}} = 3\times10^{-4}\,\mathrm{m} = 0.3\,\mathrm{mm}$가 된다.
매질이 물로 바뀌면 음속이 달라지므로, 공기 중 주파수는 그대로 두고 물속 음속을 대입해 파장을 다시 계산해야 한다.

도금 두께 측정에는 와전류탐상시험법이 가장 적합하다.
와전류탐상은 도체 표면에 유도된 와전류의 변화를 통해 도금층의 두께나 전도도 차이를 비접촉으로 정밀하게 측정할 수 있다.
침투탐상시험법은 표면에 열린 결함을 찾는 방법으로 두께 측정에는 쓰이지 않는다.
음향방출시험법은 결함이 성장할 때 발생하는 신호를 감지하는 방법이다.
자분탐상시험법은 강자성체 표면 결함 검출에 특화되어 있어 도금 두께 측정과는 무관하다.

강 용접부를 현장에서 간편하게 자분탐상할 때는 극간(요크)법이 가장 많이 쓰인다.
극간법은 휴대용 요크 자화기를 결함이 의심되는 부위에 직접 대기만 하면 되어 별도의 전극 접촉이나 복잡한 배선 없이 신속하게 검사할 수 있다.
코일법은 부품을 코일 안에 넣어 축 방향으로 자화하는 방식이라 대형 용접부 현장 검사에는 상대적으로 불편하다.
전류관통법은 시험체에 도체를 관통시켜 전류를 흘리는 방식으로 별도의 도체 설치가 필요하다.
축통전법은 시험체 양 끝에 전극을 직접 접촉시켜야 해 현장 용접부 검사에 간편하게 적용하기 어렵다.

자분탐상시험에서 부품의 수명에 실제로 나쁜 영향을 주는 불연속은 결함이라고 부른다.
결함은 사용상 허용 기준을 넘어서는 불연속을 가리키며, 이와 달리 다른 유형의 지시는 반드시 수명에 해로운 것은 아니다.
의사지시는 시험 과정이나 표면 조건에서 비롯된 지시로, 실제 불연속과는 무관하다.
건전 지시는 형상 변화 등에서 나타나는 정상적인 지시로 결함이 아니다.
단면급변 지시도 형상이 급격히 바뀌는 부위에서 나타나는 지시일 뿐 결함으로 보지 않는다.

1atm은 약 1.033kgf/cm²에 해당하므로, 980kg/cm²로 제시된 값은 틀렸다.
1atm을 여러 단위로 환산했을 때 서로 같은 값을 나타내는 관계가 성립해야 하는데, kgf/cm² 단위로 보면 980이라는 수치는 실제 환산값과 크게 차이가 난다.
760mmHg는 1atm을 압력계 수은주 높이로 나타낸 값으로 맞다.
760torr도 mmHg와 같은 단위 체계의 값이라 맞다.
1013mbar 역시 1atm을 기압 단위로 환산한 값으로 맞다.

후유화성 침투액에서 유화제는 잉여 침투액을 물로 씻어낼 수 있도록 침투액과 섞여 수세성을 만들어 주는 역할을 한다.
후유화성 침투액 자체는 물에 씻기지 않는 성질이지만, 별도로 도포한 유화제가 표면의 잉여 침투액과 반응해 수세 가능한 상태로 바꿔주므로 세척 단계에서 물로 제거할 수 있다.

누설 개소와 누설량을 파악할 수 있고, 밀봉 부품이나 가스 용기에도 적용 가능하며 폭발 위험이 없는 누설검사법은 헬륨누설시험이다.
헬륨은 불활성 기체라 화재·폭발 위험이 없고 분자 크기가 작아 미세한 누설 경로까지 검출할 수 있어, 정밀한 밀봉 부품의 누설검사에 널리 쓰인다.
기포누설시험은 누설 개소는 찾을 수 있어도 정밀한 누설량 측정에는 한계가 있다.
할로겐누설시험은 검출 감도가 헬륨법보다 낮고 누설량을 정밀하게 정량하기 어렵다.
암모니아누설시험은 가스 자체의 자극성·반응성 때문에 사용에 제약이 있다.

방사선투과시험으로 결함을 판별할 때 가장 어려운 항목은 결함의 깊이이다.
방사선투과 영상은 시험체를 통과한 방사선량을 2차원 필름에 투영한 결과이므로, 방사선 진행 방향(두께 방향)의 위치, 즉 깊이 정보는 영상에서 직접 읽어낼 수 없다.
결함의 수는 영상에 나타난 지시 개수로 비교적 쉽게 파악된다.
결함의 종류도 지시의 형태·농도 차이로 어느 정도 구분된다.
결함의 크기도 지시의 치수로 비교적 잘 드러난다.

불연속이 균일한 형태의 지시로 뚜렷하게 나타나는 경우는 의사지시가 아니라 실제 결함에 의한 정상적인 지시로 본다.
의사지시는 검사 과정이나 시험체 조건에서 비롯된 잘못된 지시를 말하며, 실제 불연속에서 비롯된 지시와는 구분된다.
제거처리가 부적당해 잔류 침투액이 남는 경우는 의사지시의 대표적 원인이다.
시험체 형상에 복잡한 홈이 있어 침투액이 고이는 경우도 의사지시를 일으키기 쉽다.
검사대에 남은 잔여 침투액이 시험체 표면에 묻는 경우도 의사지시의 원인이 된다.

용제제거성 잉여 침투액의 제거에 물베이스·기름베이스 구분이 있다는 설명은 틀렸다.
물베이스·기름베이스로 나뉘는 것은 후유화성 침투액이며, 용제제거성 침투액은 헝겊에 유기용제 세척제를 묻혀 직접 닦아내는 방식 하나뿐이다.
수세성 잉여 침투액을 물로 제거한다는 설명은 맞다.
후유화성 잉여 침투액을 유화제 적용 후 물로 제거한다는 설명도 맞다.
용제제거성 잉여 침투액을 유기용제 세척제로 제거한다는 설명 자체는 맞다.

녹이나 스케일 제거에는 아세톤이 적합하지 않다.
아세톤은 기름때를 녹이는 유기용제일 뿐 금속 표면의 녹·스케일 같은 무기질 오염물은 제거하지 못한다.
황산은 산으로서 녹·스케일 같은 산화물을 녹여 제거하는 데 쓰인다.
가성소다는 알칼리성 세척제로 오염물 제거에 사용된다.
중크롬산소다도 스케일 제거용 세척제로 쓰인다.

수세성 염색침투액에 속건식현상제를 적용할 때는 세척처리 다음 건조처리를 마친 뒤에 현상처리를 하는 순서가 옳다.
속건식현상제는 휘발성 용제에 현상분말이 녹아 있어 표면이 젖은 상태에서는 고르게 도포되지 않으므로, 침투액을 씻어낸 뒤 반드시 건조를 먼저 마쳐야 한다.
세척 단계를 제거처리로 표기한 보기는 수세성 침투액에 쓰는 표준 용어인 세척처리와 다르다.
현상처리를 건조처리보다 앞에 두는 순서는 현상제가 마른 표면에 도포돼야 한다는 원칙과 어긋난다.
세척과 현상 사이에 건조를 넣지 않은 순서 역시 같은 이유로 맞지 않다.

침투탐상검사의 표준 시험온도는 대체로 15~50℃ 범위로 규정되어 있어, 이 범위보다 낮은 온도는 표준 조건에 해당하지 않는다.
온도가 너무 낮으면 침투액의 점도가 높아져 결함 속으로 스며드는 속도가 느려지고 침투시간을 늘려야 하므로, 규정 온도 하한보다 낮은 값은 표준 시험조건으로 인정되지 않는다.

현상제는 침투액을 표면 밖으로 흡출해 지시를 뚜렷하게 만드는 재료이므로 얇고 고르게 도포되어야 하며, 가능한 한 두껍게 바르는 것은 바람직한 특성이 아니다.
현상막이 두꺼우면 오히려 지시 모양이 번지거나 미세한 결함의 윤곽이 가려져 판독이 어려워진다.
침투액을 흡출하는 능력과 분산시키는 능력은 현상제 본연의 기능이므로 요구 특성에 해당한다.
형광침투제에 사용할 때 현상제 자체가 형광을 내지 않아야 한다는 조건도 판독을 방해하지 않기 위한 정상적인 요구 특성이다.

수세성 염색침투탐상검사는 표면이 다소 거칠어도 적용할 수 있지만, 검사가 가능한 표면거칠기는 최대 300㎛ 정도까지로 알려져 있다.
표면이 이보다 거칠어지면 요철 사이에 침투액이 과다하게 남아 배경이 지워지지 않거나 미세한 결함 지시와 구분이 어려워지므로, 그 이상의 거친 표면에는 이 방법을 적용하기 어렵다.

유리관을 액체에 담그면 물은 유리를 잘 적시므로 관 안에서 올라가고, 수은은 유리를 적시지 않으므로 관 안에서 내려간다.
물은 접촉각이 작아 오목한 메니스커스를 이루면서 표면장력이 액체를 위로 끌어올리는 반면, 수은은 접촉각이 커서 볼록한 메니스커스를 이루며 관 밖의 액면보다 관 안의 액면이 더 낮게 형성된다.

후유화성 형광침투액 자체의 피로(열화)시험 항목에는 수분함유량시험이 포함되지 않는다. 후유화성 침투액은 물로 직접 세척하는 침투액이 아니라 기름 성분 위주이므로 수분함유량이 성능을 좌우하는 핵심 관리항목이 아니다.
대신 감도시험·점성시험·수세성시험 등은 침투액의 성능 유지 여부를 판단하는 대표적인 관리 항목으로 정기적으로 확인한다.

정착 랙커 성분과 콜로이달 수지로 이루어져 현상과 동시에 기록 보존이 가능한 현상법은 플라스틱 필름 현상법이다.
얇은 투명 필름 형태로 시험체 표면에 부착해 사용하므로 감도와 분해능이 우수하고, 검사 후 필름 자체를 떼어내 지시 모양을 영구 기록으로 보관할 수 있다는 점이 다른 현상법과 구분되는 특징이다.
무현상법은 침투액 자체가 배어나오는 것만으로 관찰하는 방식이라 기록 보존 기능이 없다.
건식현상법은 분말을 뿌려 도포하는 방식이라 감도가 낮고 기록성도 없다.
습식현상법은 현상액을 바른 뒤 건조시키는 방식으로, 필름처럼 떼어내 보관하는 기능은 없다.

침투탐상검사 시스템 중 안전을 고려해 별도로 분리 설치해야 하는 것은 전처리장치이다.
전처리 단계에서는 트리클로로에틸렌 등 유기용제를 사용해 증기로 기름때를 제거하는 증기탈지를 하는 경우가 많아 인체에 유해한 증기가 발생하기 쉬우므로, 다른 공정과 떨어진 별도 공간에 설치해 환기와 안전을 관리한다.
침투장치는 침투액을 도포하는 공정으로 유기용제 증기 위험이 상대적으로 작아 시스템 안에 이어서 배치한다.
유화장치도 유화제를 적용하는 상온 공정이라 별도 격리 없이 시스템에 포함시킨다.
현상장치 역시 분말이나 현탁액을 다루는 공정이라 전처리만큼의 증기 위험이 없어 분리 설치 대상이 아니다.

침투탐상 결과에 가장 큰 영향을 주는 것은 검사물의 표면 조건이다. 표면이 기름·페인트·산화피막으로 덮여 있거나 지나치게 거칠면 침투액이 결함에 들어가지 못하거나 잉여침투액이 남아 지시가 왜곡된다.
검사물의 경도는 표면에 열린 결함의 검출 여부와 직접 관계가 없다.
침투제의 색깔은 형광이냐 염색이냐 하는 관찰 방식의 문제일 뿐이다.
열전도도는 건조 속도에 다소 영향을 줄 뿐 검출 성능을 좌우하지는 않는다.

모세관 현상은 가는 관 속에서 액체가 스스로 올라가거나 내려가는 계면 현상이므로, 이를 결정하는 인자는 액체와 고체 표면 사이에 작용하는 힘이거나 액체 자체의 성질이라야 한다.
보기 가운데 표면장력·점착력·점성은 모두 액체와 관 벽 사이에서 일어나는 일에 관여하지만, '밀도'라는 말이 붙어 있는 나머지 한 항목은 액체 자체의 밀도를 가리키는 값이 아니라 다른 계통의 물리량을 나타내는 말이어서 모세관 현상과 가장 거리가 멀다.
표면장력은 액면을 최소 면적으로 줄이려는 힘으로, 관 속의 액체를 끌어올리는 직접적인 원동력이 된다.
점착력은 액체가 고체 표면에 달라붙으려는 힘으로, 액체 내부의 응집력과의 크기 관계가 적심성과 접촉각을 결정해 액면이 오르는지 내리는지를 좌우한다.
점성은 액체가 좁은 틈을 따라 흘러 들어가는 속도에 관여해, 결함 속으로 침투액이 스며드는 데 걸리는 시간에 영향을 준다.

KS B 0816에 따르면 침투지시모양의 관찰은 현상제를 적용한 뒤 7~60분 사이에 하는 것이 바람직하다.
현상제를 바른 직후에는 결함 속 침투액이 아직 충분히 배어 나오지 않아 지시가 흐리고, 시간이 지나치게 지나면 침투액이 과도하게 번져 결함의 실제 크기보다 크게 보이므로 이 범위 안에서 관찰해야 지시 모양을 정확히 판독할 수 있다.

시험체와 침투액의 온도가 15℃ 이하이면 온도를 반드시 기록해야 한다. 표준 온도 범위의 하한선을 벗어난 조건이므로 결과 해석에 참고하기 위함이다.
낮은 온도에서는 침투제의 점도가 높아져 침투력이 떨어질 수 있어 이러한 이상 조건은 반드시 기록으로 남겨야 한다.

용제로 여분의 침투액을 닦아낸 뒤 건조 없이 곧바로 현상하는 순서이므로 FC-D에 해당한다.
캡처의 순서에는 유화처리가 없고, 물로 씻는 세척처리가 아니라 제거처리로 적혀 있다. 유화 단계가 없으니 후유화성이 아니고, 용제로 닦아내는 제거처리이므로 제거 방법은 용제제거성(C)이다.
용제는 스스로 증발하므로 제거 뒤 따로 건조 단계를 거치지 않고 현상처리로 넘어가며, 전처리부터 후처리까지 이어지는 이 흐름이 형광 용제제거성 침투액에 건식현상(D)을 쓴 순서다.
수세성(A)은 물로 씻어내므로 순서에 세척처리로 표기되어 제거처리라는 용어와 맞지 않는다.
후유화성(B)은 침투처리 다음에 유화처리가 반드시 들어가는데 캡처에는 그 단계가 없다.
무현상법(N)은 현상처리 자체가 없는 순서인데 캡처에는 현상처리가 들어 있다.

성능시험 결과 결함 검출능력이 떨어진 것으로 판단된 침투액은 폐기해야 한다.
침투액은 반복 사용과 오염으로 표면장력이나 침투력이 서서히 저하되는데, 이미 성능 기준에 못 미친다고 확인된 액은 그 성능을 되돌릴 수 없으므로 더 쓰지 않고 버리는 것이 원칙이다.
가열해 수분을 제거하고 재사용한다는 방법은 이미 저하된 검출 능력을 회복시키지 못한다.
새 제품과 혼합해 사용한다는 방법은 새 침투액까지 오염시켜 검출 신뢰성을 함께 떨어뜨린다.
열풍건조로 농도를 맞춰 사용한다는 방법도 농도만 조정할 뿐 저하된 검출 능력 자체를 되살리지는 못한다.

후유화성 염색침투탐상시험에서 유화시간은 원칙적으로 2분을 넘지 않도록 한다.
유화제는 표면에 남아 있는 여분의 침투액만 물에 씻겨 나가는 상태로 바꾸어 주는 역할을 하는데, 유화제가 표면에 오래 머무르면 결함 속에 들어 있던 침투액까지 유화되어 세척처리 때 함께 씻겨 나가고 지시가 흐려진다.
그래서 세척처리를 확실히 할 수 있는 범위 안에서 되도록 짧게 잡되, 그 상한을 2분으로 정해 둔 것이다.

형광침투제 관찰에 사용하는 자외선등의 파장 범위는 320~400nm이다.
이 파장대는 눈에 보이지 않는 근자외선(블랙라이트) 영역으로, 형광 침투제 속 형광물질을 들뜨게 해 가시광선을 방출시키므로 어두운 곳에서 결함 지시를 밝게 관찰할 수 있게 해준다.

수세성 및 후유화성 침투액은 모두 최종적으로 물로 세척하여 제거한다.
수세성 침투액은 물에 씻겨 나가는 유화제 성분이 이미 포함되어 있어 바로 수세하고, 후유화성 침투액은 별도의 유화제를 적용해 표면의 침투액이 물에 씻겨 나가는 상태로 만든 뒤 수세한다는 점에서 세척에 쓰는 매체는 동일하다.

항공우주용 기기의 침투탐상검사(KS W 0914)에서 자동 스프레이법으로 침투액을 제거할 때 수온은 10~38℃ 범위를 유지하도록 규정되어 있다.
수온이 이보다 낮으면 세척력이 떨어져 여분의 침투액이 충분히 씻기지 않고, 반대로 너무 높으면 결함 속에 스며든 침투액까지 씻겨 나갈 수 있어 일정 범위의 온도 관리가 요구된다.

플라스틱 재질의 갈라짐을 상온에서 탐상할 때 표준 침투시간은 5분, 현상시간은 7분으로 규정되어 있다.
재질과 결함 종류(주조품의 기공형 결함, 단조·용접품의 갈라짐형 결함 등)에 따라 표준 시간이 각각 정해져 있으며, 이 값은 침투액이 결함 속까지 충분히 스며들고 다시 배어 나오는 데 필요한 최소 시간을 확보하기 위한 것이다.
따라서 규정된 시간보다 짧게 처리하면 지시모양이 약하게 나타나거나 결함을 놓칠 수 있다.

온도 15~50℃ 범위에서 알루미늄 단조품의 갈라짐을 검출할 때 표준 현상 시간은 7분으로 규정되어 있다.
현상 시간은 현상제 종류·예상 결함의 종류와 크기·시험체 온도에 따라 달라지는데, 이 조건에서는 결함 속 침투액이 충분히 배어 나와 지시 모양을 이루기까지 7분 정도가 필요하다고 본 것이다.

전 수 검사에서 합격한 시험체에 각인이나 부식으로 표시할 때는 P 기호를 사용한다.
샘플링 검사로 합격한 로트에는 이와 구분하여 원 안에 P를 넣은 ⓟ 기호를 쓰는데, 이는 전수 검사와 달리 로트 단위로 합격 판정을 했다는 것을 나타내기 위한 구분이다.

샘플링 검사에 합격한 로트에는 황색 착색으로 표시한다.
전 수 검사 합격품에는 각인이나 부식으로 P 기호를 표시하는 것과 달리, 로트 단위 샘플링 합격은 개별 각인이 어려운 다수의 시험체를 한꺼번에 나타내야 하므로 착색이라는 간편한 방법을 쓰고 그 색을 황색으로 통일해 구분한다.

침투지시모양은 존재 상태에 따라 독립 결함, 연속 결함, 분산 결함으로 분류하며, 불연속 결함이라는 별도 분류는 없다. "불연속"은 결함을 가리키는 일반적인 용어일 뿐 이 분류 체계의 명칭은 아니다.
실제 규정상 분류는 독립 결함·연속 결함·분산 결함 세 가지이며, 각각 모양과 흩어진 정도에 따라 구분된다.

KS B 0816의 A형 대비시험편은 재료가 A2024P 알루미늄 합금이다.
이 시험편은 520~530℃로 가열한 뒤 급냉시켜 급열급랭 균열을 만들어 두 가지 침투탐상제의 성능을 비교하는 데 사용한다.
결함 재료가 C2600P라는 보기는 니켈-크롬 도금을 입히는 B형 시험편의 재료를 A형에 잘못 적용한 것이다.
520~530을 화씨(℉)로 표기한 보기는 실제 가열 온도의 단위를 섭씨(℃)에서 화씨로 바꿔치기한 함정이다.
950~975℃로 가열한다는 보기는 실제 규정 온도 범위와 다르다.

B형 대비시험편의 규격은 PT-B10·20·30·50 네 종류뿐이므로, PT-B40이라는 기호 자체가 존재하지 않아 이 나열이 옳지 않다.
실제로 존재하는 규격은 도금두께가 10±1, 20±2, 30±3, 50±5㎛이고, 도금 갈라짐 나비는 대체로 도금두께를 20으로 나눈 값에 가까운 0.5, 1.0, 1.5, 2.5㎛로 나타난다.
제시된 PT-B10·PT-B20·PT-B50 항목의 수치는 이 규격과 정확히 일치하지만, PT-B40 항목은 애초에 규정에 없는 기호를 사용했기 때문에 나열 자체가 틀렸다고 볼 수 있다.

Cu 4%, Ni 2%, Mg 1.5%가 첨가된 알루미늄 합금으로 내연기관용 피스톤이나 실린더 헤드에 쓰이는 재료는 Y합금이다.
Y합금은 Al에 Cu·Ni·Mg를 더한 내열 알루미늄 합금으로, 고온에서도 강도 저하가 적어 열과 하중을 함께 받는 내연기관 부품에 적합하다.
로엑스(Lo-Ex)합금은 Al-Si계에 Cu·Mg·Ni를 소량 더한 저열팽창 피스톤 합금으로 성분 비율이 다르다.
라우탈은 Al-Cu-Si계로 주조성 개선에 초점을 둔 합금이라 Ni을 포함하지 않는다.
하이드로날륨은 Al-Mg계 내식용 합금으로 Cu·Ni을 주성분으로 하지 않는다.

고탄소크롬베어링강의 탄소 함유량은 0.95~1.10% 범위로 규정되어 있다.
베어링강은 반복 하중을 받는 구름 접촉면의 내마모성과 피로강도를 확보해야 하므로, 담금질 후 충분한 경도를 낼 수 있도록 탄소 함유량을 1% 안팎의 높은 수준으로 맞춘다.

금속 표면에 Zn을 침투시켜 대기 중 강의 내식성을 높이는 처리법은 세라다이징이다.
세라다이징은 아연 분말 속에 강재를 넣고 가열해 표면에 아연을 확산 침투시키는 방법으로, 아연의 희생방식효과 덕분에 대기 중 부식에 대한 저항성이 커진다.
크로마이징은 Cr을 침투시켜 내식성과 내산화성을 높이는 처리법이다.
칼로라이징은 Al을 침투시켜 고온 산화에 대한 저항성을 높이는 처리법이다.
실리코나이징은 Si를 침투시켜 내산·내마모성을 높이는 처리법이다.

일반적인 탄소강의 표준조직은 펄라이트와 페라이트의 혼합조직이다.
열처리를 하지 않고 서냉된 상태의 아공석강은 탄소 함량에 따른 비율로 페라이트와 펄라이트가 섞여 나타나는 것이 기본 조직이며, 이는 압연이나 풀림 후의 표준 상태를 대표한다.
마텐자이트는 급랭으로 얻는 조직이라 표준조직이 아니다.
소르바이트는 뜨임 등 별도 열처리로 얻는 조직이다.
베이나이트도 항온열처리로 얻는 특수 조직이라 표준조직에 해당하지 않는다.

흑연을 구상화(spheroidize)시키는 주요 원소는 Mg(마그네슘)이다. 선철 용해액에 Mg를 첨가하면 표면장력을 감소시켜 흑연이 구형으로 석출되도록 유도하며, 이를 구상흑연주철(ductile iron, nodular cast iron)이라 한다. Cs, Cr, Na₂CO₃는 구상화 효과가 없으며, 특히 Cr은 흑연화를 억제하는 원소로 작용한다.

α고용체와 용융액이 반응해 β고용체를 만드는 반응은 포정반응이다.
포정반응은 냉각 중 이미 생겨 있던 고상이 남아 있는 액상과 반응해 또 다른 하나의 고상으로 바뀌는 반응으로, 다른 불변반응들과는 반응물과 생성물의 상 구성이 다르다.
공석반응은 하나의 고상이 냉각하면서 두 개의 고상으로 동시에 분리되는 반응이라 용융액이 관여하지 않는다.
공정반응은 하나의 액상이 냉각하면서 두 개의 고상으로 동시에 분리되는 반응으로, 반응 전에 고상이 있어야 하는 포정반응과 다르다.
편정반응은 하나의 액상이 냉각하면서 고상과 조성이 다른 또 하나의 액상으로 나뉘는 반응이라, 액상이 모두 소비되며 하나의 고상만 남는 포정반응과 구분된다.

제시된 금속 중 반자성체에 해당하는 것은 안티몬(Sb)이다.
반자성체는 외부 자기장을 약하게 밀어내는 성질을 가지는 반면, 자석에 강하게 끌리는 금속은 강자성체로 분류된다.
철(Fe)은 대표적인 강자성체로 자석에 강하게 끌린다.
니켈(Ni)도 강자성체로 영구자석 재료로 쓰일 만큼 자성이 강하다.
코발트(Co) 역시 강자성체로 고온에서도 자성을 유지하는 특수합금에 쓰인다.

라우탈(Al-Cu-Si)에 Si를 3~8% 첨가하면 주조성이 향상된다.
Si는 용융 알루미늄의 유동성을 높여 주형 구석구석까지 잘 채워지게 하므로, 복잡한 형상을 뜨기 쉬운 주조용 합금을 만드는 데 핵심적인 역할을 한다.

백선철을 900~1000℃로 가열해 탈탄시켜 만든 주철은 백심가단주철이다.
백선철 속의 탄화물을 산화성 분위기에서 장시간 가열해 표면부터 탄소를 빼내면 가단성을 갖는 조직으로 바뀌는데, 이 방법은 중성 분위기에서 흑연화시키는 흑심가단주철 제조법과 구분된다.

제시된 금속 중 용융점이 가장 낮은 것은 주석(Sn)이다.
주석의 녹는점은 약 232℃로 네 금속 가운데 가장 낮아 저융점 합금이나 땜납 재료로 널리 쓰인다.
아연(Zn)은 녹는점이 약 419℃로 주석보다 높다.
안티몬(Sb)은 녹는점이 약 630℃로 네 금속 중 가장 높은 편에 속한다.
납(Pb)은 녹는점이 약 327℃로 주석보다는 높고 아연보다는 낮다.

Cu에 Pb을 주성분으로 더해 고속 베어링에 적합하게 만든 합금은 켈멧이다.
켈멧은 Cu-Pb계 합금으로, 부드러운 Pb 성분이 윤활성을 높여 고속 회전축을 지지하는 베어링 재료로 적합하다.
톰백은 Cu에 소량의 Zn을 더한 황동 계열로 Pb을 주성분으로 하지 않는다.
포금은 Cu-Sn계에 소량의 Zn·Pb을 더한 청동 계열이라 Pb이 주성분이 아니다.
인청동은 Cu-Sn에 소량의 P를 더한 합금으로 역시 Pb이 주성분이 아니다.

금속간 화합물은 일반적으로 복잡한 결정구조를 갖는다.
서로 다른 금속 원자가 일정한 비율로 결합해 독자적인 격자를 이루기 때문에 순금속과는 다른 복잡한 구조를 가지며, 이 때문에 변형이 어렵고 취성이 큰 것이 일반적인 특징이다.
변형이 쉽고 인성이 크다는 설명은 실제와 반대로, 금속간 화합물은 대체로 단단하고 부서지기 쉽다.
전기저항이 낮고 금속적 성질이 우수하다는 설명도 반대로, 금속간 화합물은 대체로 전기저항이 높고 금속적 성질이 떨어진다.
성분금속 중 낮은 용융점을 갖는다는 설명 역시 반대로, 성분금속보다 오히려 높은 용융점을 갖는 경우가 많다.

알루미늄은 강(steel)보다 비중이 가볍다는 특성을 가진다.
알루미늄의 비중은 약 2.7로 철강의 비중(약 7.8)보다 훨씬 작아, 같은 부피라도 무게가 가벼운 경량 금속으로 분류된다.
알루미늄은 상온에서 면심입방격자를 가지며 체심입방격자가 아니다.
주조품 제작 시 주입온도는 알루미늄의 녹는점(약 660℃)보다 조금 높은 수준이지 1000℃까지 올리지 않는다.
전기 전도율은 구리가 알루미늄보다 더 높다.

문쯔메탈이라 불리며 탈아연 부식이 잘 일어나는 동합금은 6-4 황동이다.
6-4 황동은 Cu 60%·Zn 40% 비율의 황동으로, Zn 함량이 높아 강도는 크지만 부식 환경에서 아연만 선택적으로 녹아 나오는 탈아연 부식에 취약하다는 단점이 있다.
주석청동은 Cu-Sn계로 아연을 주성분으로 하지 않아 탈아연 부식과는 거리가 멀다.
네이벌 황동은 6-4 황동에 Sn을 더해 내식성을 보완한 합금이라 탈아연 부식 경향이 줄어든다.
애드미럴티 황동도 Sn을 첨가해 내식성을 개선한 황동이라 문쯔메탈과는 구분된다.

소성변형이 일어나면서 금속의 강도와 경도가 증가하는 현상을 가공경화(work hardening)라고 한다.
이는 변형 과정에서 금속 내부의 전위(dislocation) 밀도가 증가하면서 원자 간 상호작용이 강해져 추가 변형을 저항하게 되는 원리이다.
탄성경화는 선택지에 없는 개념이다.
취성경화는 금속을 유성(ductile)에서 취성(brittle)으로 변화시키는 현상이다.
자연경화는 상온에서 시간 경과에 따른 경화이므로 소성변형 직후의 즉각적인 경화 현상과는 다르다.

AW240 용접기를 실제전류 200A로 사용했을 때 허용 사용률은 57.6%이다.
허용 사용률은 정격 2차 전류를 실제 용접전류로 나눈 값의 제곱에 정격 사용률을 곱해 구한다.
정격 2차 전류 240A, 실제 용접전류 200A, 정격 사용률 40%를 대입하면 (240÷200)²×40% = 1.44×40% = 57.6%가 된다.

용접 후 남는 잔류응력이 제품에 미치는 영향 중 가장 중요한 것은 변형과 균열이다.
용접부가 급격히 가열되고 식으면서 내부에 응력이 갇히는데, 이 응력이 소재의 강도를 넘어서면 형상이 뒤틀리는 변형이나 갈라짐이 생기는 균열로 이어져 구조물의 안전성에 직접적인 영향을 준다.
언더컷은 용접 조건 불량으로 생기는 표면 결함으로 잔류응력의 직접적 결과라기보다 시공 문제에 가깝다.
용입 부족도 용접 조건과 기량에 따른 결함으로 잔류응력의 영향과는 별개다.
용착 불량 역시 용접 작업 자체의 문제이지 잔류응력이 제품에 미치는 주된 영향으로 보기는 어렵다.

가스용접 토치의 팁이 가열되었을 때 산소 밸브와 아세틸렌 밸브를 모두 열어둔 채 물속에 담그는 것은 옳지 않은 취급법이다.
팁이 과열되면 통상 아세틸렌 밸브는 잠그고 산소 밸브만 약간 열어 산소를 흘려보내는 상태로 물에 담가 냉각하는데, 두 밸브를 모두 열어 두면 가스가 뒤섞여 역화나 폭발의 위험이 커진다.
점화된 토치를 함부로 방치하지 않고 토치를 망치나 갈고리 대용으로 쓰지 않으며 역류·역화·인화에 항상 주의해야 한다는 나머지 설명은 모두 올바른 취급 수칙이다.