[전산응용기계제도기능사 필기] 16년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

Cu와 Pb 합금으로 베어링 메탈로 사용되는 것은 켈밋(kelmet)이다. 켈밋은 Cu, Pb, Sn을 주성분으로 하는 베어링 합금으로, 항공기·자동차 등의 고속 베어링에 적합한 낮은 마찰계수와 우수한 내마모성을 갖는다. 양은은 Cu-Ni-Zn 합금, 애드미럴티 포금은 Cu-Zn-Sn 합금이며, 배빗 메탈은 Sn 기지 합금이므로 Cu-Pb 합금에 해당하지 않는다.

심냉 처리법(서브제로 처리)은 담금질 후 잔류 오스테나이트를 마텐자이트로 변태시키기 위해 상온보다 낮은 온도로 냉각하는 처리로, 표면을 경화시키는 표면경화법이 아니다.
침탄법, 질화법, 고주파 경화법은 재료 표면만을 국부적으로 경화시키는 대표적인 표면경화 열처리 방법이다.

금속이 탄성한계를 초과한 힘을 받은 후에도 파괴되지 않고 계속 늘어나는 소성변형을 보이는 성질을 연성(ductility)이라 한다. 연성이 높은 금속은 인장력에 의해 단면적이 감소하면서도 오랫동안 변형에 저항하다가 최종적으로 파괴되는 특징을 가진다. 반면 취성은 소성변형 없이 갑자기 파괴되는 성질이고, 경도는 물체 표면의 딱딱함 정도, 강도는 외력에 견디는 최대 능력을 나타내므로 정답은 1번이다.

주철은 탄소 함유량이 2~4.3%로 높아 조직이 brittle(취성)한 특성을 가진다. 따라서 3번 "강보다 인성이 크다"는 틀린 설명이다. 주철은 강보다 인성이 작고 취성이 크다. 나머지는 모두 주철의 올바른 특성이다: 1번 높은 탄소 함유량으로 주조성이 우수하고, 2번 탄소와 규소 등의 영향으로 내마모성이 우수하며, 4번 인장강도보다 압축강도가 크다는 취성 재료의 전형적 특징이다.

접착제, 껌, 전기 절연재료에 널리 사용되는 플라스틱은 폴리초산비닐(PVAc, polyvinyl acetate)이다.
폴리초산비닐계는 우수한 접착성과 유연성을 가져 목재·종이 접착제로 광범위하게 사용되며, 껌의 기초 성분(gum base)으로도 채용되고, 전기 절연 코팅재로도 활용된다.
셀룰로오스계: 필름·광학용
아크릴계: 접착 테이프·도료
불소계: 내열·내약품성이 필요한 특수 용도
이들은 각각 위 용도로 주로 사용되어 문제의 세 가지 용도를 모두 만족하지 못한다.

Al-Zn-Mg계 합금은 초두랄루민 계열의 가공(전신)용 알루미늄 합금으로 압연·단조 등에 사용되며, 주조용 합금이 아니다.
Al-Cu계, Al-Si계(실루민), Al-Cu-Si계(라우탈)는 유동성과 주조성이 좋아 대표적인 주조용 알루미늄 합금으로 분류된다.

주철의 취성을 개선하기 위해 백주철 주물을 장시간 열처리하여 시멘타이트(Fe₃C)를 분해하거나 탄소를 제거하는 공정을 거친 주철이 가단 주철이다.
이 과정에서 탄소가 흑연이나 유리질 탄소로 변환되거나 소실되면서 인성과 연성이 현저히 증가하여 기계적 성질이 개선되는데, 이것이 가단 주철(malleable cast iron)의 정의이다.
보통 주철: 열처리를 하지 않는 일반 회주철이다.
합금 주철: 특수 원소를 첨가한 주철이다.
고급 주철: 일반적인 분류 용어가 아니다.

단면수축률은 초기단면적에서 절단부 단면적이 감소한 비율을 나타내는 지표입니다. 공식은 단면수축률(%) = [(초기단면적 − 절단부 단면적) ÷ 초기단면적] × 100 입니다. 주어진 값을 대입하면 단면수축률 = [(20 − 14) ÷ 20] × 100 = (6 ÷ 20) × 100 = 0.3 × 100 = 30%입니다.

나사가 축을 중심으로 한 바퀴 회전할 때 축 방향으로 이동한 거리는 리드(Lead)이다. 리드는 나사가 1회전(360°)할 때 축 방향으로 전진하는 거리를 의미하며, 단일 나선 나사에서는 피치와 같지만 다중 나선 나사에서는 리드 = 피치 × 나선 수가 된다. 피치는 나선의 인접한 두 산 사이의 축 방향 거리이고, 리드각은 나선의 기울기를 나타내는 각도, 백래쉬는 나사와 너트 사이의 유격이므로 모두 다른 개념이다.

스플라인은 축의 원주에 많은 키(齒)를 깍은 형태로, 일반 키에 비해 토크 전달 용량이 크고 내구력이 우수하며 중심축 정렬이 정확한 특징을 가진다.
성크 키: 원형 단면의 단순 키이다.
반달 키: 반원형 홈을 이용한다.
접선 키: 축과 보스의 접선 부분에 설치된다.
이들은 모두 단일 키 방식으로 토크 전달 능력과 정렬 정확도가 스플라인에 미치지 못한다. 스플라인의 다중 키 구조가 회전력을 균등 분산시키면서도 높은 신뢰성을 제공하므로 대토크 전달이 필요한 곳에 널리 사용된다.

교차하는 두 축(직각으로 만나는 축)의 운동을 전달하기 위해 사용되는 기어는 베벨 기어이다. 베벨 기어는 원추형으로 가공되어 축이 교차할 때 회전력을 효율적으로 전달한다. 스퍼 기어는 평행축, 헬리컬 기어는 평행축 또는 교차축용이지만 원추형이 아니며, 웜 기어는 꼬인 축(교차하지만 만나지 않는 축)의 운동을 전달한다.

전동용 기계요소는 동력을 전달하는 기능을 하는 부품을 말한다. 체인은 스프로킷과 함께 회전력을 전달하는 대표적인 전동요소다. 볼트와 너트는 결합요소, 리벳은 영구결합요소, 핀은 위치결정 및 전동정지 기능의 부품으로 동력 전달 기능이 없다.

롤러 체인의 조립 방법에 관한 문항이다. 조립 시 초기장력을 가하면 체인이 손상되고 조기 마모를 초래하므로, 초기장력을 가하여 스프로킷 휠과 조립한다는 설명은 잘못되었다.
롤러 체인은 조립 후 스프로킷 중심 거리의 약 2~3% 정도 처짐을 갖도록 조정하는 것이 올바른 방법이다.
롤러 링크와 판 링크의 교대 연결: 롤러 체인의 기본 구조로 정확하다.
홀수 링크의 연결: 링크 수가 홀수일 때 오프셋 링크(또는 마스터 링크)를 사용하는 표준 방식으로 정확하다.
피치: 인접한 두 핀 사이의 거리를 피치라 정의하는 것으로 정확하다.

나사의 리드(lead)는 나사축이 한 바퀴 회전할 때 축 방향으로 진행하는 거리이고, 피치(pitch)는 인접한 두 나선 사이의 축 방향 거리이다. 줄 나사의 개수를 n이라 하면 리드 = 피치 × n 관계가 성립하므로, 피치와 리드가 같다면 n = 1이어야 한다. 따라서 1줄 나사에 해당한다.

스프링 지수(spring index) $C$는 코일의 평균지름 $D$와 재료 지름 $d$의 비로 정의된다: $C = \frac{D}{d}$. 주어진 조건은 $D = 50 \text{ mm}$, $C = 5$이므로, 재료 지름은 $d = \frac{D}{C} = \frac{50}{5} =$이다. 감김수는 이 계산에 영향을 주지 않으므로 정답은 10mm이다.

초경합금(cemented carbide)의 주요 성분은 텅스텐 카바이드(WC) 입자와 코발트(Co) 바인더로 이루어진다. 텅스텐, 코발트, 니켈은 모두 초경합금 제조에 직접 사용되는 핵심 원소로, 텅스텐 카바이드 형성과 결합력 강화에 필수적이다. 반면 황(S)은 초경합금의 주요 성분이 아니며, 오히려 불순물으로 작용하여 경합금의 성질을 저하시키므로 제거해야 할 성분이다.

와이어 컷 방전가공은 가는 금속선(와이어)을 전극으로 삼아 공작물과의 사이에 방전을 일으키고, NC로 와이어의 경로를 제어해 원하는 윤곽 형상을 잘라내는 가공법이다. 전주 가공은 전기도금 원리로 형상을 복제하는 방법이고, 레이저 가공과 전자 빔 가공은 고에너지 빔으로 가공하는 방법이다.

이동 방진구는 왕복대에 고정되어 바이트와 함께 움직이며 가늘고 긴 공작물을 받친다. 조(jaw)는 2개다. 반면 베드에 고정하는 고정 방진구는 조가 3개다.

슈퍼 피니싱(super finishing)은 연한 숫돌에 적은 압력으로 가압하면서 가공물에 회전운동과 이송을 주고, 숫돌을 다듬질할 면에 따라 매우 작고 빠른 진동을 부여하는 초정밀 마무리 가공법이다. 이를 통해 극도로 미세한 표면 거칠기(Ra 0.1μm 이하)와 높은 기하 정밀도를 달성한다.
래핑: 자유로운 연마입자를 사용한다.
배럴: 회전하는 통 내에서 대량 가공한다.
액체호닝: 미세 입자 현탁액을 사용한다.
이들은 모두 미소 진동 조건이 특징이 아니므로 슈퍼 피니싱과 구별된다.

작업대 위에 설치해서 사용하는 소형 드릴링 머신은 탁상 드릴링 머신이다.
직립 드릴링 머신과 다축 드릴링 머신은 바닥에 설치하는 중대형 기계이고, 레이디얼 드릴링 머신은 큰 공작물에 여러 위치의 구멍을 뚫는 대형 기계라는 점에서 용도가 다르다.

브로칭 머신의 크기는 최대인장력과 최대행정길이로 표시된다. 브로칭은 공구(브로치)를 직선 왕복운동시켜 가공하는 방식이므로, 머신의 사양을 결정하는 주요 인자는 브로치를 당기는 힘(인장력)과 공구가 움직이는 거리(행정길이)이다. 가공 높이, 브로칭의 폭과 길이는 작업에 따라 달라지는 변수이지 머신 자체의 기본 규격이 아니다.

선반의 이송단위는 공작물의 회전에 따른 공구의 이동거리로 정의되며, 1회전당 이송량은 mm/rev(밀리미터/회전)를 단위로 사용한다. mm/s는 시간당 이송속도, mm/min은 분당 이송속도, mm/stroke는 왕복운동 1회당 이송량으로 각각 다른 이송 방식의 단위이다.

밀링의 분할법은 직접 분할법, 단식 분할법, 차동 분할법으로 구분되며, 미분 분할법이라는 명칭의 분할법은 존재하지 않는다.

B는 비닐이 아니라 레지노이드(합성수지) 결합제를 나타내는 기호이다.
R은 고무(러버), S는 실리케이트, V는 비트리파이드(도자기질) 결합제를 뜻하며 나머지 설명은 옳다.

선반 작업에서 회전수를 구하는 공식은 $N = \frac{1000 \times v}{\pi \times d}$이다. 여기서 $v$는 절삭속도(m/min), $d$는 공작물 지름(mm)이다. 주어진 값을 대입하면 $N = \frac{1000 \times 150}{\pi \times 120} = \frac{150000}{376.99} \approx 398.1 \text{ rpm}$이다. 따라서 회전수는 약 398 rpm이다.

배치도에서 정면도를 중심으로 평면도가 아래쪽, 우측면도가 왼쪽, 좌측면도가 오른쪽에 배치되어 있다. 이는 정면도 기준 물체 반대편에서 본 모습을 같은 쪽에 배치하는 방식으로, 제3각법의 투상 배치 원리와 반대되는 제1각법의 특징적 배치이다. 따라서 표제란에는 제1각법을 나타내는 기호를 기입해야 하며, 이에 해당하는 기호가 표시된 3번이 정답이다.

최대 죔새는 축의 최대 치수 − 구멍의 최소 치수로 구한다. 축의 최대 치수는 $30+0.020=30.020$, 구멍의 최소 치수는 $30-0.000=30.000$이므로 최대 죔새는 $30.020-30.000=0.020$이 된다. 따라서 정답은 0.020이다.

제3각법에서 정면도와 우측면도에 나타난 경사면과 대각선 형상을 종합하면, 물체 위쪽에서 내려다본 평면도에는 중앙에서 양쪽 모서리로 이어지는 대각선(브이자형) 능선이 나타나야 한다.
이는 입체의 상면이 앞쪽 모서리를 향해 경사지며 좌우 대칭으로 꺾이는 형상을 의미하므로, 사각형 안에 양쪽 모서리에서 중앙으로 모이는 대각선이 표시된 보기 1이 투상 원리에 부합한다. 나머지 보기들은 대각선이 한쪽으로만 치우치거나 점선으로 표시되어 실제 능선(외형선)을 나타내지 못하므로 정답이 될 수 없다.

표면거칠기 기호는 가공면에 수직인 모서리 또는 그 연장선에 기입하며, 기호의 꺾인 부분이 피가공물 쪽을 향하도록 배치해야 한다. 4번은 기호의 꺾인 부분이 피가공물에서 멀어지는 반대 방향을 향하고 있어 기입 위치 및 방향이 잘못된 것이며, 1·2·3번은 모두 기호가 올바르게 가공면에 수직으로 정확히 배치되어 있다.

표면의 줄무늬가 동심원 형태로 나타나는 경우, 가공 중심을 기준으로 원형(circular)으로 형성된 무늬이므로 줄무늬 방향 지시기호는 C를 사용한다. =는 투상면에 평행, M은 여러 방향으로 교차, R은 방사상 무늬를 나타내는 기호이므로 그림과 같은 동심원 무늬에는 적합하지 않다.

무게 중심선은 가는 2점 쇄선으로 표시한다(가상선과 같은 선). 선이 한 장소에 겹치면 외형선→숨은선→절단선→중심선 순으로 우선한다. 따라서 숨은선·외형선·중심선이 겹치면 외형선으로 그리는 것이 맞다. 지시선은 가는 실선, 보이는 부분의 외형선은 굵은 실선이다.

가는 2점 쇄선은 가상선으로, 인접 부품의 참고 표시, 가공 공구의 모양, 가공 전·후의 모양, 이동 위치 등을 나타낼 때 쓴다. 긴 물체의 생략된 부분 경계는 가상선이 아니라 파단선(가는 자유 실선 또는 지그재그선)으로 나타낸다.

대칭도 공차의 기호는 가로선 세 개(≡ 모양)다. 4번 보기의 평행한 빗금 두 줄(//)은 평행도 공차 기호이므로 잘못 연결되었다. 진원도(○), 경사도(∠), 직각도(⊥)는 바르게 연결되어 있다.

그림에서 치수선이 원호를 따라 곡선 형태로 표시되어 있으며, 치수 보조선이 원호의 양 끝에서 그어져 있다. 이러한 표시는 호의 길이를 나타낼 때 사용하는 방법으로, 치수 숫자 위에 "⌒" 기호를 붙여 호의 치수임을 표기한다. 현의 길이는 직선 치수선으로, 각도는 부채꼴 형태의 치수선으로 표시되므로 구분된다.

직렬 치수 기입법은 개별 치수들을 하나의 열로 순차적으로 배치하며, 각 공차가 차례로 누적되는 특성이 있다. 이 방법은 누적 오차가 허용범위 내에서 최종 결과에 영향을 주지 않는 경우, 즉 부품의 최종 기능이 누적 공차의 영향을 받지 않는 경우에 사용된다.
치수 배치방법은 기준점 설정 방식에 따라 분류된다.
병렬 치수 기입법: 모든 치수가 기준면으로부터 측정되어 공차 누적을 최소화한다.
누진 치수 기입법: 앞 치수의 끝점이 다음 치수의 기준이 되는 방식이다.

대상물을 명확히 나타내기 위해 다른 투상도는 필요한 최소한으로 그리는 것이 원칙이므로, 보충 투상도를 되도록 많이 그린다는 설명은 옳지 않다.
가장 특징을 잘 나타내는 면을 주투상도로 선정하고, 조립도는 사용 상태로, 특별한 이유가 없으면 가로 길이 방향으로 놓고 그린다는 나머지 설명은 옳다.

도면은 개인의 자유로운 표현이 아니라 규격에 따른 통일된 표기를 요구하므로, 설계자 임의의 창의성은 도면이 갖추어야 할 기본 요건이 아니다.
표면거칠기·재료·가공방법 등의 정보, 국제적 통용성, 대상물의 형상·크기·위치에 대한 정보성은 도면의 기본 요건에 해당한다.

평면도에서 A-A 절단선은 두 개의 원형 구멍과 계단 모양의 단이 있는 부분을 지난다. 절단면을 정면에서 보면 두 구멍은 관통 구멍이므로 해칭 사이에 파단선 없이 뚫린 형태로 나타나야 하고, 계단 단차의 외형선도 절단면 윤곽에 맞춰 정확히 반영되어야 한다. 보기 4는 두 원형 구멍의 위치와 깊이, 상부 계단 형상을 실제 물체 형상과 일치하게 해칭 처리하여 나타낸 것으로, 단면 규칙에 가장 부합한다.

인접하는 얇은 부분(예: 얇은 벽, 리브 등)의 단면은 완전한 검은색 칠(또는 굵은 실선)으로 도시하되, 0.7mm 이상의 간격은 해칭선의 띄움 간격을 설명하는 것이지 검은색 도시와는 별개의 표현이다. 즉 검은색으로 도시하는 것과 0.7mm 간격의 해칭을 동시에 적용하는 것은 모순되므로 이 설명이 부정확하다.
단면도 표현 방법은 KS 도면 규격에 따라 정해진다.
동일 부분의 해칭: 동일 부분의 단면은 같은 방식의 해칭으로 표현하는 것이 원칙으로 옳다.
넓은 해칭 부위: 해칭 부위가 넓을 때 외형 부분에만 해칭을 제한할 수 있어 옳다.
단면 범위 강조: 단면 범위를 매우 굵은 실선으로 강조하는 것이 가능하여 옳다.

SM 20C는 탄소 함유량 약 0.20%인 기계 구조용 탄소 강재이며, 회주철품의 기호는 GC(예: GC200)이다. SF 340A는 탄소강 단강품, SPPS 420은 압력 배관용 탄소 강관, PW-1은 피아노 선으로 올바르게 연결되어 있다.

중심마크(center mark)는 도면의 촬영, 복사, 도면 접기 시 기준점으로 사용되므로 명확한 가시성이 필요하다. KS(한국산업표준)에서 규정하는 도면의 중심마크 선 굵기는 0.7mm로, 일반적인 객체선(0.35mm)보다 굵게 하여 사진 축소, 복사, 접기 작업에서도 선명하게 식별될 수 있도록 설정되어 있다.

끼워 맞춤의 종류는 구멍의 최소치수와 축의 최대치수 관계로 판단한다. 구멍 최소치수 50.000mm, 축 최대치수 49.975mm이므로 구멍 최소 > 축 최대(50.000 > 49.975)이다. 이는 어떤 경우든 구멍이 축보다 크므로 항상 간격이 발생하는 조건이며, 이를 헐거운 끼워맞춤이라 한다. 중간 끼워맞춤은 간격과 억지가 섞여 나타나고, 억지 끼워맞춤은 축이 구멍보다 항상 커야 한다.

치수선의 단말 기호에는 화살표, 사선(/), 검은 점(●)이 있다. 치수의 시작점을 나타내는 기점 기호는 작은 흰 원(○)이므로, 끝에 흰 원이 그려진 4번은 단말 기호가 아니다.

두 베어링을 같은 축선(동일 중심선)에 조립해야 하므로 ㉮부 데이텀 A를 기준으로 ㉯부에 적용할 기하공차는 축선의 일치를 규제하는 동축도(진원 동심도) 공차가 되어야 한다. 진직도, 평면도, 직각도 등은 축선의 일치를 규제할 수 없으므로 부적합하며, 데이텀 A를 기준으로 하는 동축도 기호(⌾)와 공차값, 데이텀 표시가 모두 포함된 보기 1이 올바른 표기이다.

주어진 정면도·평면도·우측면도를 종합하면 상단 한쪽 모서리가 계단형으로 잘리고 앞쪽이 경사면으로 절단된 육면체 형상이 된다. 각 보기의 등각투상도 중 이 절단 형태와 경사면의 위치·방향이 정투상도의 세 뷰와 정확히 일치하는 것은 2번이며, 나머지 보기들은 절단 위치나 경사면 방향이 정투상도와 맞지 않는다.

스프링의 종류와 모양만 간략도로 나타낼 때는 스프링 재료의 중심선만 굵은 실선으로 그린다. 따라서 '가는 실선'이라는 설명은 틀렸다. 코일 스프링은 하중이 걸리지 않은 상태로 그리고, 별도 표시가 없으면 오른쪽 감기로 보며, 중간 부분을 생략할 때는 선지름의 중심선을 가는 1점 쇄선으로 나타낸다.

숨겨진 나사를 표시할 때는 나사산의 봉우리와 골 밑을 모두 가는 파선으로 그린다. 따라서 봉우리를 '굵은 파선'으로 그린다는 설명은 틀렸다. 보이는 나사는 봉우리를 굵은 실선, 골 밑을 가는 실선으로 그리고, 끝면에서 본 골 밑은 가는 실선으로 그린 원주의 약 3/4 원으로 나타내며, 나사부 길이의 경계는 굵은 실선으로 표시한다.

스프로킷 휠을 축 방향으로 볼 때 바깥지름은 굵은 실선, 피치원은 가는 1점 쇄선으로 그린다. 이뿌리원은 가는 실선으로 그리며, 생략할 수도 있다. 가는 2점 쇄선은 쓰지 않는다. 축에 직각인 방향에서 본 그림을 단면으로 그릴 때는 이뿌리 선을 굵은 실선으로 그린다.

그림은 ㄱ자 형태로 맞대어진 두 판재의 모서리 안쪽을 필릿 용접한 형상이다. 필릿 용접부는 화살표가 가리키는 쪽(현장에서 보이는 접합면)에 삼각형 필릿 기호를 기준선 아래(또는 위)에 표시하여 나타내며, 용접 위치와 방향에 맞게 삼각형 기호가 화살표 쪽 실선 기준선에 붙는 표기가 올바른 지시법이다. 보기 중 이 형상과 용접부 위치에 맞게 필릿 기호가 정확히 배치된 것은 1번이며, 나머지는 기호의 위치나 종류(형상)가 실제 용접부와 맞지 않는다.

구름베어링 호칭 "6203 ZZ"에서 숫자는 ISO 286 베어링 기호 체계를 따르며, 앞의 두 자리 "62"는 베어링 타입을 나타내고 뒤의 두 자리 "03"이 안지름(내경) 크기를 결정한다. "03"은 베어링 크기 계열 테이블에서 안지름 17 mm에 해당하는 규격이다. "ZZ"는 양측 방진판이 있다는 의미로 안지름 크기와는 무관하다.

세로 방향 관과 가로 방향 관이 90°로 꺾이는 자리에서 두 삼각형의 꼭짓점이 맞닿아 있는 도시 기호이므로 앵글 밸브다.
밸브의 기본 기호는 꼭짓점을 맞댄 두 삼각형(나비 모양)인데, 앵글 밸브는 유체가 들어오는 방향과 나가는 방향이 직각이어서 한쪽 삼각형은 아래로, 다른 쪽 삼각형은 옆으로 향하도록 ㄱ자로 꺾어 그린다.
글로브 밸브: 두 삼각형이 일직선상에 놓이고 맞닿는 자리에 원이 들어간다.
게이트 밸브: 두 삼각형이 일직선상에 놓이되 가운데 원이 없는 나비 모양이다.
체크 밸브: 유체를 한 방향으로만 흘린다는 뜻을 담아, 나비 모양의 한쪽 삼각형만 남기거나 칠해서 흐름 방향을 나타낸다.

축은 길이 방향으로 잘라도 형상 정보가 늘지 않으므로 길이 방향으로 단면 도시하지 않는 것이 원칙이다. 필요하면 부분 단면이나 회전 도시 단면을 쓴다. 모따기는 길이와 각도로 표시할 수 있고, 45° 모따기는 C로 나타낸다. 긴 축은 중간을 파단해 짧게 그릴 수 있다.

키의 호칭은 일반적으로 키의 종류, 호칭 치수(폭×높이 등), 길이로 나타내며, 인장강도는 재료의 기계적 성질 값으로 호칭방법에 포함되지 않는다.

R은 관용 테이퍼 수나사이며, 관용 테이퍼 암나사는 Rc로 표시된다. M은 미터 가는 나사, E는 전구 나사, G는 관용 평행 나사로 모두 올바르게 표시되어 있으므로 2번이 틀린 것이다.

스퍼기어 제도에서 축 방향(정면도)으로 본 뷰에서 이골원(tooth root circle, 루트 원)은 가는 실선으로 표시한다. 이골원은 기어 이의 뿌리 부분을 나타내는 원으로, 실제 기어의 물리적 경계를 이루는 중요한 원소이기 때문에 가시적인 실선으로 표현되며, 반대로 피치원이나 기초원 등 보조적인 참고선들은 쇄선으로 표시된다.

표준 스퍼기어의 이끝원 지름(addendum circle diameter)은 da = (z + 2) × m 공식으로 구한다. 여기서 z는 잇수, m은 모듈이다. 주어진 값을 대입하면 da = (30 + 2) × 2 = 32 × 2 = 64 mm이다. 표준 스퍼기어에서 이끝원 지름은 기초원(피치원) 지름에 양쪽 이끝 높이(addendum)를 더한 값으로, addendum = m이므로 공식이 성립한다.

원점이 아니라 직전 시작점을 기준으로 그 점으로부터의 거리로 좌표를 나타내는 방식은 상대좌표방식이다.
절대좌표방식은 고정된 원점을 기준으로, 직교좌표방식은 X·Y값으로, 극좌표방식은 거리와 각도로 위치를 표시한다는 점에서 차이가 있다.

자동으로 체적·질량 등을 계산하려면 면 정보만 갖는 서피스 모델링보다 내부가 채워진 솔리드 모델링이 유리하므로, 서피스 모델링을 사용하는 것이 좋다는 설명은 틀렸다.
3차원 모델링에는 와이어프레임·서피스·솔리드가 있고, 솔리드 모델링은 데이터 처리 부담이 크며, 와이어프레임은 보는 방향에 따라 형상이 다르게 해석될 수 있다는 나머지 설명은 옳다.

CAD 시스템의 출력장치는 디지털 설계 데이터를 시각적 결과물로 변환하는 기기들이다. Plotter는 대형 도면을 출력하는 벡터 기반 출력기, Printer는 래스터 방식으로 인쇄하는 장치, TFT-LCD는 디스플레이 모니터로 모두 CAD의 출력 기능을 수행한다. 반면 Keyboard는 사용자가 명령어나 데이터를 시스템에 입력하기 위한 입력장치이므로 출력장치가 아니다.

CPU와 주기억장치(RAM) 간의 속도 차이를 해결하기 위해 그 중간에 위치하는 캐시 메모리를 사용한다. 캐시는 CPU에 가장 가까운 고속 기억장치로서 최근에 사용된 데이터를 임시 저장하여 접근 속도를 대폭 단축시킨다. 나머지 보기들은 연관기억장치(내용 기반 검색), 소멸 읽기 기억장치, 비휘발성 메모리 등 용도나 특성이 다른 개념들이다.