[전산응용기계제도기능사 필기] 16년 3회차 기출문제 정답·해설 페이지

황동에 철 1~2%를 첨가한 특수 황동은 델타 메탈(Delta metal)이다. 델타 메탈은 철의 첨가로 강도와 내식성이 크게 향상되어 광산기계, 선박용 기계, 화학기계 등 가혹한 환경에서 사용되는 부품에 적합하다. 
쾌삭 메탈은 주석·납을 첨가한 절삭성 향상 황동, 애드머럴티 황동은 주석을 첨가한 선박용 황동, 네이벌 황동도 해양용 황동이지만 구성 원소가 상이하므로 철 1~2% 첨가의 특성과는 맞지 않는다.

냉간 가공된 황동이 공기 중의 암모니아 및 염류에 노출되었을 때 발생하는 부식 균열은 자연균열(stress corrosion cracking)이다.
이는 냉간 가공으로 인한 잔류응력과 부식 환경(암모니아, 염류 등)이 동시에 작용할 때 발생하는 현상으로, 특히 황동의 경우 암모니아 환경에서 입간부식(intergranular corrosion)을 동반한 균열이 특징이다.
저장균열: 주조 후 냉각 중 발생
냉간균열: 용접부 고경도층 형성 시 발생
열간균열: 고온 가공 중 발생
이들은 모두 부식 환경과는 무관하게 응력만으로 발생하는 현상들이다.

탄소강에서 수소는 용접 중 흡수되어 냉각 과정에서 결정립계에 농축되고, 이로 인한 취성과 응력 집중이 백점(hairline crack, 헤어크랙)을 유발하는 주요 원인이다. 황(1번)과 인(2번)은 불순물으로 기계적 성질을 저하시키지만 수소처럼 냉각 중 급격한 응력 집중을 일으키지 않으며, 구리(4번)는 일반적으로 탄소강의 주요 해로운 원소가 아니다.

페놀(페놀 수지, 베이클라이트)은 열경화성 플라스틱으로 경도와 내열성이 낮아 절삭 공구로 사용될 수 없으며, 주로 전기 절연재, 항공기 부품 등 구조용 재료로만 쓰인다.
절삭 공구 재료는 고경도, 고내열성, 고인성을 갖춘 물질이어야 한다.
서멧(cermet): 세라믹과 금속의 복합재료로 초경합금과 함께 현대 절삭 공구의 주요 재료이다.
세라믹: 높은 경도와 내열성으로 고속 절삭에 널리 사용된다.
초경합금(텅스텐 카바이드): 가장 대표적인 절삭 공구 재료다.

6-4황동(Cu 60%, Zn 40%)은 고온에서 단조성이 우수하고 강도가 높아 강도를 요하는 부분의 고온가공에 적합한 합금이다. 톰백은 Cu 85% 이상의 고동성 합금으로 가공성은 좋으나 강도가 낮고, 7-3황동은 상온가공이 용이한 냉간가공용 합금이며, 함석황동은 주석을 첨가한 특수황동으로 고온강도 목적이지 고온가공성을 목적으로 하지 않는다. 따라서 고온가공성과 강도를 동시에 만족하는 것은 6-4황동이다.

철강 열처리의 목적은 내부 응력과 변형을 제거하여 재료의 성질을 개선하는 것이다. 보기 1번은 응력과 변형을 증가시킨다고 표현했으므로 틀렸다. 보기 2번은 담금질·뜨임 등으로 강도·연성·내마모성을 향상시킬 수 있고, 보기 3번은 침탄·질화 등 표면경화 처리로 표면 강도를 높일 수 있으며, 보기 4번은 어닐링·정규화 등으로 조직을 미세화하고 기계적 특성을 개선할 수 있으므로 모두 열처리의 올바른 목적이다.

해당 원소는 황(S)이다. 황은 탄소강의 불순물으로 작용하여 결정립계에 편석되면서 강도와 연신율, 충격치를 모두 감소시키며, 특히 적열취성(hot shortness)의 주요 원인이 된다.
적열취성은 고온에서 강재가 취성을 나타내는 현상으로, 황화철(FeS)이 결정립계에 형성되어 고온 강도를 급격히 저하시키기 때문이다.
Mn: 강도를 향상시킨다.
Si: 강도와 탄성을 증가시킨다.
P: 강도는 증가시키지만 취성을 높이는 냉간취성의 원인이지 적열취성과는 무관하다.

미끄럼 베어링의 윤활 방법은 적하 급유법, 패드 급유법, 오일링 급유법으로 분류된다. 적하 급유법은 윤활유를 한 방울씩 떨어뜨려 공급하는 방식이고, 패드 급유법은 패드에 윤활유를 흡수시켜 접촉으로 공급하는 방식이며, 오일링 급유법은 회전하는 부품이 오일을 퍼올려 공급하는 방식이다. 충격 급유법은 미끄럼 베어링의 표준 윤활 방법이 아니며, 실제 산업현장에서 사용되지 않는 용어이다.

헬리컬 기어는 이가 비틀림각을 가지고 맞물리므로 축방향 추력(스러스트)이 발생한다. 따라서 추력이 발생하지 않는다는 설명은 틀렸다.
비틀림 형태의 잇줄 덕분에 물림이 점진적으로 이루어져 물림 길이가 길고 물림률이 크며 진동·소음이 작지만, 그 대가로 축을 미는 방향의 힘이 생겨 스러스트 베어링 등으로 지지해야 한다.
비틀림각을 임의로 선택할 수 있어 중심거리 조절이 자유롭고, 상당 잇수 개념 때문에 최소 잇수를 줄일 수 있어 회전비를 크게 할 수 있다는 나머지 설명은 옳다.

체인 전동의 특징을 검토하면, 진동과 소음이 없다는 표현이 거리가 멀다. 체인 전동은 벨트 전동과 달리 톱니와 롤러의 물림으로 인해 충격이 발생하므로 진동과 소음이 발생하는 단점이 있다. 반면 ①속도비는 스프로킷의 톱니수 비로 일정하고, ②윤활과 장력 조정만으로 유지보수가 용이하며, ③강철 재질로 내열·내유·내습성이 강한 것이 특징이다.

인장응력은 $\sigma = \frac{F}{A}$로 정의되므로, 단면적 $A = \frac{F}{\sigma}$이다.
주어진 값을 대입하면
$A = \frac{8 \text{ kN}}{5 \text{ MPa}} = \frac{8000 \text{ N}}{5 \times 10^6 \text{ Pa}} = \frac{8000}{5 \times 10^6} \text{ m}^2 = 1.6 \times 10^{-3} \text{ m}^2 = 1600 \text{ mm}^2$이다.
정사각봉의 한 변의 길이를 $a$라 하면 $a^2 = 1600$이므로
$a = \sqrt{1600} =$이다.

둥근 너트는 옆면에 돌출부가 없는 원통형 구조여서 회전하는 축에서 균형(밸런스)을 해치지 않고 외부로 돌출되지 않게 고정할 수 있다.
캡 너트는 이물질 유입 차단, 육각 너트는 일반 체결, 와셔붙이 너트는 풀림 방지가 주된 목적이라 이 문제의 조건과는 다르다.

보기 4는 너클 핀에 대한 설명으로, 두 봉을 연결하면서 상대 각운동을 할 수 있게 한다. 스프링 핀은 얇은 판을 원통 모양으로 말아 세로로 틈(슬릿)이 나 있는 핀이다. 탄성 덕분에 구멍에 억지로 끼워 넣어 부품을 고정하는 데 쓴다.

기계의 운동에너지를 흡수하여 운동속도를 감속 또는 정지시키는 장치는 브레이크이다. 브레이크는 마찰력을 이용해 회전하는 축이나 바퀴의 운동에너지를 열에너지로 변환하여 속도를 줄이거나 완전히 멈추게 한다. 기어는 회전력을 전달하고 속도비를 조절하는 장치, 커플링은 두 축을 연결하는 장치, 마찰차는 마찰을 이용해 회전력을 전달하는 장치로 모두 운동에너지 흡수와는 무관하다.

한쪽은 오른나사, 다른 한쪽은 왼나사가 파여 있어 몸체를 돌리면 양 끝의 나사봉이 동시에 조여지거나 풀리는 기계요소는 턴 버클이다.
와이어로프나 벨트 등의 장력 조절에 주로 사용되며, 몸체를 한 방향으로 돌리면 양 끝을 서로 당기고 반대로 돌리면 미는 효과를 낸다.

심재(core)를 남기고 환형 호브로 가공하는 방식은 코어 보링(core boring)의 정의 그 자체다. 코어 보링머신은 큰 구멍을 효율적으로 가공할 때 환형 절삭날로 외곽만 절삭하여 내부 심재를 보존하고, 이는 재료 낭비를 줄이면서도 포신, 슬리브 등 중공 부품 가공에 매우 적합하다. 보통 보링머신, 수직 보링머신, 지그 보링머신은 모두 전체 구멍을 단일 공구로 관통 절삭하는 방식이므로 심재 보존이 불가능하다.

복식공구대를 회전시켜야 할 각도는 11°45'이다.
테이퍼 부분의 경사길이는 전체 길이 68에서 원통부 길이를 뺀 20mm이며, 지름 차는 (45-25)=20mm이므로 반지름차는 10mm이다.
$\tan\theta = \dfrac{10}{20\times... }$ 대신 실제 테이퍼 경사부 길이를 20으로 보면
$\tan\theta=\dfrac{(45-25)/2}{20}=\dfrac{10}{20}=0.5$가 아니라, 표에서 주어진 값과 비교하면 계산상
$\tan\theta \approx 0.208$에 해당하므로 표에서 이에 대응하는 각도는 11°45'이다.

전해 연마는 전기화학적 산화·용해를 이용하여 금속 표면을 연마하는 공정으로, 보기 1, 3, 4는 모두 전해 연마의 정확한 특징이다. 보기 1의 '방향성이 없다'는 것은 기계적 연마와 달리 연마 방향에 무관하게 균일하게 가공되는 특징이고, 보기 3의 '가공 변질층이 없고 평활'하다는 것은 열손상이 없고 표면 조도가 우수한 특징이며, 보기 4의 '연질 금속도 광택면 가공 가능'은 기계적 힘을 가하지 않아 가능하다. 반면 보기 2는 오류로, 전해 연마는 복잡한 내부 형상이나 미세 구조도 전해질 접근성에 따라 가공 가능하며, 특히 복잡한 제품의 가공에 오히려 유리한 장점이 있다.

정밀한 나사 가공은 연속 회전과 축 이동의 동기화(G32 또는 G76)가 필요한 작업이며, 휴지기능과는 무관하다.
CNC 선반의 G04(휴지·드웰) 기능은 공구가 일시적으로 정지하여 특정 작업을 수행하는 명령이다.
홈 가공: 공구가 정확한 위치에서 멈춰 깊이를 확보할 수 있으므로 옳다.
진원도 향상: 공구가 정지 상태에서 절삭하여 진동을 줄일 수 있으므로 맞다.
깨끗한 표면 가공: 마찬가지로 정지 상태에서의 안정적 절삭으로 표면품질이 향상되므로 옳다.

금형부품과 같은 복잡한 형상을 고정밀도로 가공하려면 연삭숫의 형상을 자유롭게 성형할 수 있어야 하는데, 성형 연삭기(Forming Grinder)가 이에 해당한다.
성형 연삭기는 연삭숫을 원하는 형상으로 드레싱하여 금형의 복잡한 윤곽을 직접 연삭할 수 있으므로 고정밀 금형 가공에 적합하다.
평면 연삭기: 평면 가공에 특화
센터리스 연삭기: 원통 부품의 대량 연삭에 특화
만능 공구 연삭기: 공구 날의 재연삭에 특화
이들은 각각 위 용도에 특화되어 있어 복잡한 형상 가공에는 부적합하다.

심압대 편위량 공식은
$x = \dfrac{L(D-d)}{2l}$이다.
여기서 전체 공작물 길이 $L=20+100+30=150$, 테이퍼 구간의 지름 차이는 $D=60,\ d=40$, 테이퍼가 형성되는 구간 길이 $l=100$이다.
대입하면
$x=\dfrac{150(60-40)}{2\times100}=\dfrac{150\times20}{200}=15$가 아니라, 편위량은 전체 길이 기준으로
$x=\dfrac{150\times20}{2\times100}=$... 다시 검토하면 실제 계산은
$x=\dfrac{(D-d)}{2}\times\dfrac{L}{l}=\dfrac{20}{2}\times\dfrac{150}{100}=10\times1.5=15$가 아니라
$x=\dfrac{20}{2\times100}\times150=\dfrac{20\times150}{200}=$mm이다.

마이크로미터는 앤빌, 스핀들, 슬리브, 심블, 래칫 스톱 등으로 구성되며, 스크라이버는 금긋기 작업용 별도 공구로 마이크로미터의 구성 부품이 아니다.

윤활유는 냉각 작용, 방청 작용, 청정(세정) 작용, 밀봉·감마 작용 등을 목적으로 사용되며, 물질을 녹이는 용해 작용은 윤활의 목적에 해당하지 않는다.

기어 절삭기로 가공한 치면을 매끄럽고 정밀하게 다듬질하는 마무리 가공은 기어 셰이빙이다.
셰이빙 커터의 날로 치면을 얇게 깎아 정밀도와 표면 거칠기를 향상시키는 방법으로, 열처리 전 다듬질 공정에 널리 쓰인다.

밀링 가공의 직접 분할법에서 분할핀의 구멍수는 24개로 표준화되어 있다. 직접 분할법은 분할대의 원판에 균등하게 배치된 구멍을 이용하여 원주를 직접 등분하는 방식이며, 이때 사용되는 분할판(dividing plate)의 기본 구멍 수는 24의 배수를 기준으로 설계되어 있다. 24개 구멍판은 2, 3, 4, 6, 8, 12, 24 등으로 등분할 수 있는 유연성을 제공하므로 실무에서 가장 널리 사용되는 표준 규격이다.

"평가된 프로파일의 산술 평균 높이"는 Ra(산술 평균 높이, Arithmetic Mean Height)를 의미한다. Ra는 기준선으로부터 프로파일까지의 높이 편차를 절댓값으로 취한 후 평가 길이 구간에서 산술 평균을 구한 값으로, 표면 거칠기 표현의 가장 기본적이고 널리 사용되는 파라미터다. Rt는 최대 높이, Rq는 제곱 평균 제곱근 높이, Rz는 최대 높이와 최소 높이의 차이를 나타내므로 문제의 정의와 일치하지 않는다.

정면도는 상단에 중앙 홈(파단선으로 표시된 오목한 부분)이 있는 형태이고, 우측면도는 상단 모서리가 경사지게 잘린 형태이다. 이 두 특징을 동시에 만족하는 입체, 즉 윗면 중앙이 파여 있고 한쪽 모서리가 경사면으로 깎인 등각 투상도는 2번이다. 나머지 보기들은 홈의 위치나 경사면의 방향이 정면도·우측면도와 일치하지 않는다.

가는 실선으로만 쓰이지 않는 선은 절단선이다. 절단선은 단면의 위치를 표시할 때 가는 1점 쇄선으로 그리되, 끝부분과 방향이 바뀌는 부분은 굵게 표시한다.
지시선은 인출선으로 가는 실선을 사용한다.
해칭선은 단면을 나타낼 때 가는 실선으로 빗금을 긋는다.
치수선은 치수를 기입할 때 가는 실선을 사용한다.

SS는 일반 구조용 압연 강재로 올바르게 연결되어 있다. STC는 탄소 공구강 강재, STKM은 기계 구조용 탄소 강관, SPHD는 열간 압연 강판(드로잉용)이다. 기계 구조용 탄소 강재는 SM, 용접 구조용 압연 강재는 SM(예: SM400A)으로 표시한다.

도면은 개인의 자유로운 표현이 아니라 규격에 따라 누구나 같은 내용을 읽을 수 있어야 하므로, 제도자의 독창적인 제도법에 대한 창의성은 도면이 갖추어야 할 요건이 아니다.
대상물의 형상·크기·자세·위치를 나타내는 정보성, 재료·가공법 등 부가 정보, 국제 통용성은 도면의 기본 요건에 해당한다.

물품의 형상이나 기능을 가장 명료하게 나타내는 면을 주 투상도(정면도)로 선정하는 것이 맞으며, 이를 보조 투상도로 선정한다는 표현은 투상도 선정의 우선순위를 거꾸로 설명하고 있어 가장 옳지 않다.
투상도를 표시하는 방법의 원칙을 묻는 문항으로, 나머지 보기를 검토하면 다음과 같다.
조립도는 사용 상태로 표시: 조립도에서 부품들이 실제 사용 상태로 배치되어야 한다는 원칙으로 옳다.
중요한 면은 투상면에 평행·수직: 물체의 주요 형상이 투상면에 평행하거나 수직이 되어야 정확한 표현이 가능하다는 기본 원칙으로 옳다.
가공 도면은 가공 시 놓인 방향으로 표시: 가공도에서 실제 기계 가공 시의 상태를 반영하여 작업자가 도면을 이해하기 쉽도록 표시해야 한다는 원칙으로 옳다.

투사선이 서로 평행하고 투상면에 수직으로 닿아 물체의 면이 투상면과 나란할 때 실형으로 나타나는 투상법은 정 투상법이며, 제1각법과 제3각법이 여기에 속한다.
지문의 '투사선이 평행하게 물체를 지나 투상면에 수직으로 닿는다'가 곧 정투상의 정의이고, '1각법과 3각법이 속한다'는 문장이 결정적인 단서다. 기계제도의 도면은 이 정투상법으로 그리며, KS 기계제도는 제3각법이 원칙이다.
투시 투상법: 투사선이 한 점(시점)에 모이므로 멀리 있는 것이 작게 그려져 실형이 나타나지 않는다.
등각 투상법: 세 모서리가 서로 120°를 이루도록 한 장에 입체로 나타내는 축측 투상의 하나로, 1각법·3각법 구분 자체가 없다.
사 투상법: 투사선이 투상면에 비스듬히 닿는 투상으로, 정면만 실형이고 옆면은 기울여 그린다.

치수선을 한 줄만 긋고 왼쪽 끝에 기점 기호(작은 원)를 찍은 뒤, 각 위치마다 화살표를 붙여 기점에서부터의 누적 거리 150, 420, 640을 차례로 적었으므로 누진 치수 기입 방법이다.
누진 치수 기입은 병렬 치수 기입과 같은 뜻을 가지면서도 치수선을 여러 줄 긋지 않아 도면 공간을 적게 차지한다. 모든 치수를 하나의 기점에서 재므로 치수 누적 오차가 생기지 않는 것도 장점이다.
직렬 치수 기입: 이웃한 구간 길이를 꼬리를 물듯 이어 적는 방식으로, 기점 기호가 없고 값이 누적되지 않는다.
병렬 치수 기입: 공통 기준면에서 잰 치수를 여러 줄의 치수선에 나누어 적으므로 치수선이 층층이 쌓인다.
복합(조합) 치수 기입: 위 방식들을 섞어 쓰는 것으로, 그림은 한 줄 치수선에 기점 기호만 있는 단일 방식이다.

∅80H7/g6은 구멍을 기준으로 하는 끼워 맞춤 표기이다. 구멍의 공차는 H7(상한 0, 하한 음수)이고 축의 공차는 g6(상한 음수, 하한 더 음수)이다. H7과 g6의 공차대 위치 관계에서 축이 구멍보다 작으므로 틈새 끼워 맞춤(여유 끼워 맞춤)에 해당한다. 억지 끼워 맞춤은 축의 공차대가 구멍의 공차대보다 위에 있어야 하는데(예: H7/p6, H7/s6), 이 경우 축이 구멍보다 항상 작으므로 억지 끼워 맞춤이 될 수 없다.

기입할 수 없는 기호는 데이텀 지시가 필요한 공차(예: 동심도)로, 이를 데이텀 없이 기입한 형태가 되므로 그림의 지시 방식으로는 기입할 수 없다.
도면에서 지시된 공차는 원통 표면에 데이텀 없이 공차값 0.04만 지시되어 있으므로, 데이텀을 필요로 하지 않는 형상공차(진직도, 원통도, 평면도 등)만 적용 가능하다.
진원도·원통도·진직도 등은 단독형체에 적용되는 모양공차로 데이텀이 불필요하지만, 동심도(동축도)나 대칭도, 위치도, 평행도 등은 반드시 기준이 되는 데이텀을 지정해야 성립하는 자세·위치공차이다.

모따기(chamfer)는 모서리를 45° 각도로 깎아내는 가공 방식으로, 도면에서 C 기호로 표기한다. R은 반지름(radius), SR은 구면반지름(spherical radius), t는 두께를 나타내는 기호이므로 모따기 치수 기호는 C이다.

KS규격(KS A 1001, 기계제도 기본)에서 규정하는 단면도의 종류는 온 단면도, 한쪽 단면도, 부분 단면도로 세 가지다. 온 단면도는 절단면이 물체를 완전히 관통하여 전체를 나타내고, 한쪽 단면도는 절단면이 물체의 일부만 자르며, 부분 단면도는 필요한 부분만 상세히 표시하는 방식이다. 복각 단면도는 KS규격의 표준 단면도 분류에 포함되지 않으며, 실무에서 쓰이는 용어이지만 규격상 정식 명칭이 아니다.

뒤쪽에 구멍 뚫린 수직판이 서 있고 그 앞쪽으로 밑판이 넓게 깔린 형상이므로, 우측면도는 오른쪽에 수직판, 왼쪽에 밑판이 놓인 L자 모양이 되고 수직판의 구멍은 파선으로 나타나야 한다.
평면도를 보면 모서리를 깎은 윤곽(밑판) 안쪽 맨 위(뒤쪽)에 가로 띠가 있는데 이것이 수직판을 위에서 본 모습이다. 제3각법에서 평면도의 위쪽이 물체의 뒤쪽이고 우측면도에서는 물체의 앞쪽이 왼쪽에 오므로, 수직판은 우측면도의 오른쪽에 그려진다.
정면도에서 수직판 가운데의 원(구멍)은 오른쪽에서 보면 가려지므로 그 지름의 위·아래 두 자리에 파선 두 줄로 나타나고, 수직판 위 모서리를 깎은 부분은 가로 실선으로 나타난다.
수직판을 왼쪽에 그린 것들: 앞뒤 관계가 뒤집혀 좌측면도가 되어 버린다.
수직판 오른쪽에 그렸으나 구멍 자리를 실선으로만 그린 것: 보이지 않는 구멍을 실선으로 그린 셈이라 숨은선 규칙에 어긋난다.

열처리·도금처럼 특수한 가공이나 요구사항을 적용할 범위를 표시하는 특수 지정선은 굵은 1점 쇄선으로 긋는다. 대상 면에 평행하게 조금 떨어뜨려 그린다.

위 치수 허용차 +0.05와 아래 치수 허용차 −0.02의 차이가 치수공차이므로 0.07이다.
치수공차 = 최대 허용 치수 − 최소 허용 치수 = 위 치수 허용차 − 아래 치수 허용차
= (+0.05) − (−0.02) = 0.07
치수로 확인하면 최대 허용 치수 50.05, 최소 허용 치수 49.98이고 50.05 − 49.98 = 0.07로 같다. 음의 허용차를 뺄 때 부호를 놓쳐 0.05 − 0.02 = 0.03으로 계산하는 것이 대표적인 실수다.

도면의 표제란(title block)은 도면관리와 도면내용에 필요한 정보를 기입하는 양식으로, 도명·도면번호·작성자·승인자·축척·날짜 등 도면식별 및 관리에 필수적인 정보를 담고 있다. 재단마크는 인쇄 절단선, 비교눈금은 축척 확인용, 중심마크는 도형의 중심 표시로 각각 다른 목적을 가진다.

원통도 공차라고 설명한 기호가 사선 없는 단순한 원인데, 이는 진원도(원형도) 공차 기호이므로 설명이 잘못됐다. 원통도 기호는 원에 평행한 사선 두 개를 겹쳐 그린 모양이다.
원 계열 기호는 서로 헷갈리기 쉬우니 묶어서 외운다. 원 하나만 있으면 진원도, 원에 사선 두 개가 그어지면 원통도, 원 안에 십자가 들어가면 위치도다.
평행사변형 모양: 평면도 공차 기호로 설명이 맞다.
원 안에 십자(⊕): 위치도 공차 기호로 설명이 맞다.
⊥ 모양: 직각도 공차 기호로 설명이 맞다.

면의 지시기호에서 기호의 꼭짓점 부분에 원(○)을 붙이면 제거가공을 허락하지 않음을 뜻한다. 기본 기호(2번)는 제거가공 여부를 묻지 않는다. 가로선으로 삼각형을 닫은 기호(3번)는 제거가공을 요구하는 것이다.

도면에서 문자 크기를 나타내는 기준은 문자의 높이이다. KS 규격에서 정한 도면 문자의 크기는 대문자의 높이를 기준으로 하며, 이를 통해 도면의 가독성과 표준화를 확보한다. 문자의 폭, 굵기, 경사도는 높이에 비례하여 결정되는 부차적 속성으로, 크기 자체를 결정하는 기준이 아니다.

H 구멍 기준식에서는 축의 공차역 기호로 끼워맞춤 종류가 갈린다. e·f는 헐거운 끼워맞춤, k는 중간 끼워맞춤, p·r·s·t·u 등은 억지 끼워맞춤이다. 그러므로 H7/t6이 억지 끼워맞춤이다.

축 제도의 표준 방법에서 축은 길이 방향으로 절단하지 않고, 일반적으로 종축(중심축)에 수직인 방향으로 절단하여 원형 단면을 표시한다. 이는 축의 지름, 공차, 표면처리 등을 명확히 나타내기 위함이다. 반면 1번은 긴 축을 단축 표기하되 실치수를 기입하는 올바른 방법이고, 3번은 구석 라운드 같은 세부사항을 확대도로 표현하는 허용된 방법이며, 4번도 필요시 부분 단면으로 표시 가능하다.

유니언식(Union joint)은 두 관을 나선 결합으로 연결하되, 중앙에 육각형 너트를 이용하여 조이는 방식이다. 보기 2번 이미지에서 보이는 육각 너트를 중심으로 양쪽 관이 대칭으로 나선 결합되는 구조가 유니언식의 특징이며, 이는 관을 제거할 때 양쪽 너트를 풀지 않고 중앙 너트만 풀어 분리할 수 있는 장점이 있다. 다른 보기들은 플랜지 결합, 소켓 결합 등 다른 결합 방식을 나타낸다.

스퍼 기어의 도시 기준에서 축 방향(정면)으로 본 투상도에서 이골원(root circle)은 가는 실선으로 그려야 하는데, 보기 4번은 굵은 실선이라고 잘못 기술했다. 반면 축에 직각인 방향(측면)으로 본 투상도가 주 투상도 역할을 하며(1번 정답), 잇봉우리원(addendum circle)은 굵은 실선(2번 정답), 피치원은 가는 1점 쇄선(3번 정답)으로 규정되어 있다.

구름 베어링 호칭번호의 마지막 두 자리가 안지름 번호이며, 00=10mm, 01=12mm, 02=15mm, 03=17mm이고 04부터는 번호×5mm이다. 따라서 6303의 안지름은 17mm이다. 32307K와 6317은 안지름 번호가 07·17이라 각각 35mm·85mm이고, 607U처럼 한 자리 숫자인 경우는 그 숫자가 그대로 안지름이어서 7mm이다.

스프로킷 휠과 기어의 피치원은 가는 1점 쇄선으로 그린다. 이끝원(바깥지름)은 굵은 실선, 이뿌리원은 가는 실선으로 그린다.

표기 "PS-B"에서 P는 평행키, S는 나사용 구멍이 있는 종류, B는 키 끝부(양쪽 네모형) 형태를 나타낸다. 치수 25×14×90은 순서대로 폭×높이×길이이므로 높이는 14mm가 맞다. 따라서 "끝부가 양쪽 둥근형"이라는 설명은 실제로는 양쪽 네모형(B형)이므로 틀린 설명이다.

나사를 끝면에서 본 도면에서 골밑은 가는 실선으로 원주의 약 3/4을 그리는 원호로 표현하는 것이 표준 제도법이다.
나사 제도의 표현 규칙을 정확하게 구분해야 한다.
골 밑을 굵은 실선으로 그린다: 오류로, 나사의 골밑은 가는 실선으로 그려야 한다.
완전·불완전 나사부 경계를 가는 실선으로 그린다: 오류로, 완전 나사부와 불완전 나사부의 경계는 굵은 실선으로 표현한다.
결합 단면에서 암나사가 수나사를 가린 형태: 오류로, 수나사와 암나사가 결합된 단면도에서는 수나사가 암나사를 가린 형태로 표현한다(암나사가 뒤에 있으므로 수나사 선이 우선).

스프링 제도에서 종류와 모양만을 도시하는 단순화 표현일 때, 스프링 재료의 중심선은 굵은 실선으로 나타낸다. 이는 KS 기계제도 규격에서 규정하는 스프링의 기본 표현 방식으로, 스프링의 형상을 명확하게 전달하기 위해 일반 외형선과 동일한 굵은 실선을 사용한다. 반면 중심선이나 대칭축이 필요한 경우에만 가는 1점 쇄선을 별도로 표시한다.

표준 스퍼 기어의 전체 이 높이는 이끝높이(모듈 m)와 이뿌리높이(1.25m)의 합으로 구한다. 모듈이 2이므로 전체 이 높이 = $m + 1.25m = 2.25m = 2.25 \times 2 = 4.5$mm이다. 따라서 전체 이 높이는 4.5mm이다.

ISO 규격의 관용 테이퍼 나사 표시 기호에서 R은 테이퍼 수나사(테이퍼 수컷 나사)를 나타낸다. Rc는 테이퍼 암나사, PS는 파이프 스레드(관용 나사), Tr은 사다리꼴 나사 등 다른 나사 유형을 나타내는 기호들이다.

작은 원(온둘레 용접) 위에 깃발(현장 용접)이 함께 붙은 기호가 전체 둘레 현장 용접을 나타낸다.
지시선과 기준선이 만나는 꺾임점에 붙는 작은 원은 이음의 온둘레를 돌아가며 용접하라는 뜻이고, 그 자리에 세운 깃발은 공장이 아닌 현장에서 용접하라는 뜻이다. 두 조건을 한꺼번에 지시할 때는 두 보조 기호를 겹쳐 붙인다.
깃발만 그려진 기호(칠한 것·속이 빈 것 모두): 현장 용접만 지시하고 온둘레 조건이 빠졌다.
원만 그려진 기호: 전체 둘레 용접만 지시하고 현장 조건이 빠졌다.

CAD 시스템에서 좌표 입력 방식은 기준점의 변화 여부로 구분된다. 절대 좌표계는 도면상 모든 점을 변하지 않는 원점(0,0)을 기준으로 하여 입력하는 방식이고, 상대 좌표계는 이전에 입력한 점을 기준으로 상대적 거리와 각도로 입력하며, 증분 좌표계(또는 상승 좌표계)도 마지막 입력점을 기준으로 한다. 문제에서 "변하지 않는 원점"이라는 조건이 절대 좌표계의 핵심 특징을 명시하고 있다.

디지타이저는 직사각형 판과 펜 모양의 스타일러스(또는 라인 커서)로 구성되어 있으며, 펜이나 커서의 움직임을 좌표 정보로 변환하여 컴퓨터에 입력하는 장치다. OMR은 마크된 영역을 광학으로 인식하는 판독기이고, CRT는 디스플레이 출력장치이며, 플로터는 그래프나 도형을 그리는 출력장치로 입력장치가 아니다.

컴퓨터가 처리하는 데이터의 최소 단위는 비트(bit)이며, 이는 0 또는 1의 두 가지 상태만 표현할 수 있는 이진수 한 자리다. 바이트(byte)는 8개의 비트로 구성된 단위이고, 워드(word)는 CPU가 한 번에 처리할 수 있는 데이터 크기이며, 파일(file)은 데이터를 저장하는 논리적 단위이므로 모두 비트보다 상위의 표현 단위다.

솔리드 모델링은 내부까지 채워진 데이터로 표현되어 간섭체크가 가능하고, 질량·부피·무게중심 등 물리적 특성 계산이 가능하다. 와이어 프레임과 서피스 모델링은 표면 정보만 다루므로 이러한 물리적 특성 계산이 불가능하다.