[특수용접기능사 필기] 16년 3회차 기출문제 정답·해설 페이지

MIG 용접의 와이어 송급 방식은 드라이브 롤러와 와이어 스풀 사이의 거리에 따라 분류된다. 풀(pull) 방식은 토치 헤드에 모터를 장착하여 와이어를 끌어당기고, 푸시(push) 방식은 스풀 근처의 모터로 와이어를 밀어내며, 푸시 풀(push-pull) 방식은 스풀과 토치 헤드 양쪽에 모터를 설치하여 동시에 작용시킨다. 푸시 언더(push-under) 방식은 MIG 용접의 표준 송급 방식이 아니며, 실제 산업에서 사용되지 않는 방식이다.

용접 결함의 원인을 정확히 파악하는 문제로, 각 보기를 검토하면 다음과 같다. 언더컷은 용접전류가 너무 높을 경우 모재가 과도하게 용융되어 발생하므로, "언더컷 - 용접전류가 너무 낮을 경우"의 "전류가 너무 낮을 경우"는 오류이다.
슬래그 섞임: 운봉속도가 느려 슬래그 제거가 완전하지 못할 때 발생한다(정확).
기공: 용접부의 급속 응고로 가스가 배출되지 못할 때 생긴다(정확).
오버랩: 부적절한 운봉으로 모재와 용접금속이 완전히 융합되지 않을 때 발생한다(정확).

용접순서 결정의 기본 원칙은 수축이 큰 이음을 먼저 용접하고 수축이 작은 이음을 나중에 용접하는 것이다. 이렇게 해야 먼저 용접된 부분의 수축으로 인한 변형을 뒤따르는 용접에서 교정할 수 있고, 전체 구조물의 변형을 최소화할 수 있다. 보기 2번은 이를 역순으로 기술하여 잘못된 내용이다. 보기 1, 3, 4는 모두 용접순서 결정 시 고려해야 할 올바른 유의사항이다.

변형은 용접 시 국부 가열에 따른 온도 차이로 인한 수축 변형으로, 외형상의 문제일 뿐 구조적으로 용접부의 강도나 기능을 직접 손상시키지 않는 외형적 결함이다.
용접부 결함은 구조적 결함(기계적 강도·안전성을 직접 침해)과 외형적 결함(외관상 문제)으로 분류된다.
기공: 용접금속 내 가스 기포로 강도 저하를 초래하는 구조적 결함이다.
균열: 용접부와 열영향부에 발생하는 가장 심각한 구조적 결함이다.
용입 불량: 용접금속과 모재 또는 층간 융합 부족으로 강도가 떨어지는 구조적 결함이다.

스터드 용접에서 페룰(ferrule)은 도기 재질의 관 모양 부품으로, 아크 발생 시 용융금속의 산화와 유출을 방지하고 아크열을 집중시켜 안정적인 용접부를 형성하는 핵심 소모품이다. 스터드는 용접될 금속 부품 자체, 용접토치는 전극을 공급하는 장치, 제어장치는 용접 시간·전류를 조절하는 부품으로 각각 다른 역할을 담당한다.

저항 용접의 3요소는 가압력, 통전 시간, 전류의 세기로, 이 세 요소의 적절한 조합으로 용접 품질이 결정된다. 용접 토치는 아크 용접 등에서 전극을 들고 조작하는 도구일 뿐, 저항 용접의 핵심 요소가 아니며, 저항 용접은 토치 없이 전극봉(또는 롤러)으로 직접 가압하여 열을 발생시키는 방식이다.

'모따기 이음'은 용접이음의 공식 분류 항목이 아니며, 모따기(chamfer)는 모서리를 깎아내는 가공 기법일 뿐 이음의 종류가 아니다.
용접이음은 두 개 이상의 부재를 연결하는 방식에 따라 분류되며, 맞대기 이음(butt joint), 겹침 이음(lap joint), 모서리 이음(edge joint), 십자 이음(T-joint), 모귀 이음(corner joint) 등이 표준 종류다.
십자 이음: 두 부재가 십자 형태로 만나는 용접이음이다.
맞대기 이음: 두 부재가 일직선상에서 마주 닿는 이음이다.
변두리 이음: 부재의 가장자리끼리 만나는 이음이다.
이들은 모두 용접이음의 정식 종류이다.

일렉트로 슬래그 용접(ESW)은 스패터가 거의 없고 90% 이상의 높은 용착 효율을 특징으로 하므로, "스패터가 많으며 80%에 가까운 용착 효율을 나타낸다"가 오류다. "스패터가 많다"는 표현이 ESW의 실제 특성과 정반대이며, 용착 효율도 80%보다 훨씬 높다.
용접 능률과 용접 품질이 우수하다: 정확하다 — ESW는 대전류·고속용접으로 능률과 품질이 모두 우수하다.
최소한의 변형과 최단시간의 용접법이다: 맞다 — 최소한의 용접 변형과 후판 용접에 최적화된 공법이다.
후판을 단일층으로 한 번에 용접할 수 있다: 옳다 — 수십 mm 이상의 후판을 단일층으로 용접할 수 있다는 것이 ESW의 가장 큰 장점이다.

선박·보일러 등 두꺼운 판을 용접할 때 용융 슬래그와 와이어의 저항열로 연속적으로 상진하는 용접법은 일렉트로 슬래그 용접이다.
일렉트로 슬래그 용접은 수랭 동판 사이에 채운 용융 슬래그 속으로 전류를 흘려 발생하는 저항열로 모재와 와이어를 녹이며 수직으로 상진하는 용접법이다.
"테르밋 용접"은 산화철과 알루미늄 분말의 화학반응열로 접합하는 용접법이다.
"넌실드 아크 용접"은 보호가스 없이 플럭스가 든 심선만으로 아크를 보호하는 용접법이다.
"서브머지드 아크 용접"은 입상의 플럭스 속에 전극을 묻어 아크를 감춘 상태로 용접하는 방법이다.

텅스텐 스터드 용접법은 스터드 용접법의 종류가 아니다. 스터드 용접법은 아크 스터드 용접(AWS), 저항 스터드 용접(RSW), 충격 스터드 용접 등 세 가지가 표준 분류이며, 텅스텐은 용접 전극 재료명이지 스터드 용접법 분류가 아니다. 텅스텐 불활성 가스 용접(TIG)은 별개의 용접법으로, 스터드 용접의 범주에 포함되지 않는다.

CO2 아크 용접에서 아크전압이 높으면 스패터와 손실이 늘어 용착률이 떨어진다. 그래서 용착률은 일반적으로 아크전압이 낮은 쪽이 좋다. 와이어 용융속도는 아크 전류에 거의 정비례하고, 와이어 지름과는 거의 관계가 없다.

플래시 버트 용접(flash butt welding)은 예열(heating) → 플래시(flashing) → 업셋(upsetting)의 3단계로 진행된다. 예열 단계에서 접촉면을 가열하고, 플래시 단계에서 전극 간격을 좁혀 아크를 발생시켜 금속을 녹이며, 최종 업셋 단계에서 강한 압력을 가해 용융된 금속을 압출하고 결합시킨다.

은점(fish eye)은 용착 금속에 녹아든 수소(H)가 빠져나가지 못하고 모여서 생기는, 은백색 물고기 눈 모양의 결함이다. 저수소계 용접봉을 쓰고 용접봉을 건조하며 예열·후열을 하면 방지할 수 있다.

탄소강 주강품, 기계구조용 연강재, 보일러용 압연강재, 용접구조용 연강재는 모두 노내 및 국부풀림의 유지온도가 625±25℃이고, 유지시간은 판두께 25mm당 1시간이다. 따라서 725℃이거나 시간이 2~4시간으로 제시된 보기는 틀리다.

다층 쌓기로 작업하는 용착법에 속하지 않는 것은 스킵법이다.
스킵법은 용접선을 여러 구간으로 나누어 건너뛰며 용접하는 용착 순서법(비석법)으로, 층을 쌓아 올리는 다층 용착법과는 구분된다.
"빌드업법"은 각 층마다 전체 길이를 용접하면서 쌓아 올리는 다층 용착법(덧살 올림법)이다.
"전진 블록법"은 짧은 구간을 다층으로 완성한 뒤 다음 구간으로 나아가는 다층 용착법이다.
"캐스케이드법"은 한 부분의 몇 층을 용접한 뒤 다음 부분의 층으로 이어 가며 전체가 계단 모양을 이루도록 쌓는 다층 용착법이다.

예열은 경화조직의 석출을 지연 또는 억제하는 것이 목적이므로, 석출을 '촉진'한다는 "용접부의 기계적 성질을 향상시키고 경화조직의 석출을 촉진시킨다"는 예열의 실제 역할과 배치된다. 기계적 성질 향상도 경화 방지를 통한 간접적 효과이지 직접적 목적이 아니다.
예열의 주된 목적은 냉각 속도를 낮추어 경화를 방지하고, 온도 구배를 완만하게 하여 열응력을 감소시키는 것이다.
수소 방출·저온 균열 방지: 정확한 설명으로, 예열은 수소의 방출을 촉진하여 저온 균열(냉균열)을 방지한다.
경화 방지·연성 증가: 예열의 핵심 목적으로, 열영향부와 용착 금속의 과도한 경화를 방지하고 연성을 유지하게 한다.
온도 분포 완만·열응력 감소: 역시 맞는데, 예열으로 온도 분포가 완만해져 국부적인 열응력이 감소하므로 변형과 잔류응력이 줄어든다.

전격 방지대책으로 틀린 것은 "가죽 장갑, 앞치마, 발 덮게 등 보호구를 반드시 착용하지 않아도 된다."는 설명이다(발 덮게는 발 덮개의 오기).
용접 작업에서는 감전을 막기 위해 가죽 장갑, 앞치마, 발 덮개 등 보호구를 반드시 착용해야 하므로, 착용하지 않아도 된다는 내용은 방지대책에 어긋난다.
"땀, 물 등에 의해 젖은 작업복, 장갑 등은 착용하지 않는다."는 전격 방지대책에 해당하는 설명이다.
"텅스텐봉을 교체할 때 항상 전원 스위치를 차단하고 작업한다."는 전격 방지대책에 해당하는 설명이다.
"절연홀더의 절연부분이 노출, 파손되면 즉시 보수하거나 교체한다."는 전격 방지대책에 해당하는 설명이다.

서브머지드 아크용접(SAW)에서 용제(플럭스)는 슬래그 박리가 용이해야 한다. 1번은 "박리가 어려울 것"이라고 표현하여 틀렸다. 용제의 올바른 구비조건은 ②적당한 입도와 우수한 아크 보호성으로 아크를 안정시키고(3번), ③탈황·탈산 등 정련작용을 통해 용접금속 품질을 개선하며(4번), ④용접 후 생성된 슬래그는 자동으로 박리되어야 재용접 시 제거 작업이 불필요해야 한다.

MIG 용접의 전류밀도는 TIG 용접의 약 $2$배 정도이다.
MIG 용접은 TIG 용접보다 전류밀도가 높아 용융속도가 빠르고 후판 용접에 적합하다.
"4"는 MIG 용접과 TIG 용접의 전류밀도 비로 제시되는 값이 아니다.
"6"은 MIG 용접과 TIG 용접의 전류밀도 비로 제시되는 값이 아니다.
"8"은 MIG 용접과 TIG 용접의 전류밀도 비로 제시되는 값이 아니다.

파괴시험 중 기계적 시험에 속하지 않는 것은 부식 시험이다.
부식 시험은 금속의 내식성을 평가하는 화학적 시험으로 분류되며, 하중이나 충격을 가해 기계적 성질을 평가하는 시험과는 구분된다.
"경도 시험"은 재료 표면의 경도를 측정하는 기계적 시험이다.
"굽힘 시험"은 시험편을 굽혀 결함 유무를 평가하는 기계적 시험이다.
"충격 시험"은 노치가 있는 시험편에 충격을 가해 인성을 평가하는 기계적 시험이다.

초음파 탐상법에는 펄스 반사법·투과법·공진법이 있다. 프로드법은 두 전극을 시험체에 대고 전류를 흘려 자화하는 자분 탐상법의 자화 방법이다.

C급 화재는 유류화재가 아니라 전기화재를 뜻한다. A급은 일반화재(목재·종이·섬유 등 일반 가연물), B급은 유류화재(휘발유·등유·그리스 등 인화성 액체), C급은 전기화재(전기기구·배선 등 전기로 인한 화재)로 분류된다. A급 화재에는 물이나 포말소화기가 적합하고, C급 화재에는 전도성이 없는 CO₂ 소화기나 분말소화기가 적합하므로 보기 1, 3, 4번은 모두 올바르다.

TIG 절단의 전원은 직류 정극성(DCSP)을 사용하며, 직류 역극성이 아니다. 아크 냉각용 가스로는 아르곤과 수소의 혼합가스를 쓴다. 알루미늄·마그네슘·구리합금·스테인리스강 같은 비철금속 절단에 이용한다.

기계적 접합법은 물리적 힘으로 두 부재를 직접 맞붙이거나 고정하는 방식이며, 용접은 모재를 가열·용융시켜 화학적·야금학적으로 결합하는 방식이므로 기계적 접합법에 속하지 않는다. 리벳, 접어 잇기, 볼트 이음은 모두 기계적 고정 장치나 물리적 변형을 이용한 접합법이다.

아크절단에 속하지 않는 것은 분말 절단이다.
분말 절단은 철분이나 플럭스 분말을 절단부에 뿌려 산화 반응을 촉진하는 방식으로 가스절단 계통의 절단법이다.
"MIG 절단"은 소모성 와이어 전극의 아크열을 이용하는 아크절단법이다.
"TIG 절단"은 텅스텐 전극의 아크열을 이용하는 아크절단법이다.
"플라즈마 제트 절단"은 아크를 구속해 고온의 플라즈마 제트를 만들어 절단하는 아크절단법이다.

가스 절단 작업의 표준 드래그 길이는 모재 두께의 약 $20\ \%$ 정도이다.
드래그는 절단면에서 절단 산소 기류가 들어간 점과 나온 점 사이의 수평 거리이며, 표준 드래그 길이는 모재 두께에 대한 비율로 나타낸다.
"5"는 $20\ \%$보다 작은 값이다.
"10"은 $20\ \%$보다 작은 값이다.
"30"은 $20\ \%$보다 큰 값이다.

용접 중 아크를 중단시킬 때 용융풀의 급속한 냉각으로 인해 용접부가 오목하게 파인 현상을 크레이터(crater)라고 한다. 이는 용접 종료 시점에서 열원이 제거되면서 모재와 용가재가 급속히 냉각·수축하면서 용접부 표면이 오목한 구멍 모양으로 함몰되는 결함이다. 피트는 용접부 표면의 기공이나 소공, 언더컷은 모재가 용접금속보다 낮게 파인 현상, 오버랩은 용접금속이 모재 위에 겹치는 현상으로 모두 다른 결함이다.

$10000\sim30000\,^{\circ}\mathrm{C}$의 높은 열에너지를 가진 열원으로 금속을 절단하는 방법은 플라즈마 제트 절단법이다.
플라즈마 제트 절단법은 아크를 구속·수축시켜 초고온·고속의 플라즈마 제트를 만들어 금속을 녹여 절단하는 방법이다.
"TIG 절단법"은 텅스텐 전극의 아크열로 절단하는 방법이다.
"탄소 아크 절단법"은 탄소 전극과 모재 사이의 아크열로 절단하는 방법이다.
"금속 아크 절단법"은 금속 전극과 모재 사이의 아크열로 절단하는 방법이다.

일반적인 용접의 특징으로 틀린 것은 "보수와 수리가 어렵고 제작비가 많이 든다."는 설명이다.
용접은 보수와 수리가 쉽고 재료가 절약되어 제작비가 적게 드는 접합법이므로, 보수와 수리가 어렵고 제작비가 많이 든다는 내용은 용접의 특징과 반대이다.
"재료의 두께에 제한이 없다."는 용접의 일반적인 특징에 해당하는 설명이다.
"작업공정이 단축되며 경제적이다."는 용접의 일반적인 특징에 해당하는 설명이다.
"제품의 성능과 수명이 향상되며 이종 재료도 용접이 가능하다."는 용접의 일반적인 특징에 해당하는 설명이다.

가스용접봉 지름은 $D=\dfrac{T}{2}+1$(T: 판두께, mm)로 구한다. $D=\dfrac{3}{2}+1=2.5\text{ mm}$이므로 규격상 가장 가까운 약 2.6mm 용접봉이 적합하다.

E4313은 고산화티탄계 용접봉이다. 철분산화티탄계는 E4324다. E4340은 특수계, E4316은 저수소계, E4327은 철분산화철계로 맞게 짝지어져 있다.

아크 쏠림은 접지점과 용접부 사이의 거리가 가까울수록 더 심해지는 현상이다. 접지점을 용접부에서 가까이 하면 아크 쏠림이 증가하므로, 오히려 접지점을 용접부에서 멀리 떨어뜨려야 아크 쏠림을 방지할 수 있다. 1번 접지점 2개 연결, 2번 용접봉을 아크 쏠림 반대 방향으로 기울이기, 4번 큰 가접부나 이미 용접된 부분을 향해 용접하기는 모두 올바른 아크 쏠림 방지대책이다.

양호한 절단면의 조건은 슬래그 이탈이 양호하고, 절단면이 평활하며, 드래그의 홈이 낮아야 한다는 것이다. 1번의 "드래그가 가능한 클 것"은 오히려 드래그가 크면 절단면 품질이 악화되고 슬래그 이탈이 불량해지므로 드래그는 작을수록 양호한 절단면을 얻을 수 있다. 따라서 1번이 틀린 조건이다.

산소-프로판 절단은 후판 절단 시 아세틸렌보다 절단속도가 빠르다. 박판 절단에서만 아세틸렌이 더 빠르다. 그 밖에 슬래그 제거가 쉽고, 절단면 윗모서리가 잘 녹지 않으며, 포갬 절단 속도도 아세틸렌보다 빠르다.

용접기의 사용률(duty cycle)은 실제 아크가 발생하여 용접이 진행되는 시간이 전체 운전 시간(아크발생시간 + 휴식시간)에 차지하는 비율을 의미한다. 따라서 공식은 $\text{사용률}(\%) = \frac{\text{아크발생시간}}{\text{아크발생시간 + 휴식시간}} \times 100$이며, 이는 용접기가 정격 출력을 유지할 수 있는 시간의 비율을 나타낸다. 보기 1은 휴식시간을 분자로 잘못 사용했고, 보기 3과 4는 분모에 뺄셈을 사용하여 수학적으로도 의미가 없다.

예열불꽃은 모재 표면의 스케일을 박리성(제거하기 쉬운 상태)으로 높이는 역할을 하므로, "절단재의 표면 스케일 등의 박리성 저하"는 예열불꽃의 실제 역할과 반대되는 설명이다.
가스절단에서 예열불꽃의 역할은 절단산소가 분사되기 전에 모재를 발화점 이상으로 가열하여 절단 준비를 하는 것이다.
절단산소 운동량 유지: 산소분사 시 예열불꽃이 밀려나지 않도록 하는 역할로 맞다.
절단산소 순도 저하 방지: 예열불꽃만으로 미리 가열하여 산소량을 최소화하는 역할로 맞다.
절단개시 발화점 온도 가열: 예열불꽃의 핵심 역할이다.

가스 용접에서 양호한 용접부의 조건은 용착 금속의 균일한 용집 상태, 첨가 금속의 양호한 성질, 모재 표면의 청결(기름·녹 제거)이며, 이를 통해 결함을 최소화해야 한다. 반면 4번은 과열의 흔적, 슬래그, 기공 등이 있어야 한다고 주장하는데, 이는 역(逆)이다. 양호한 용접부는 과열을 피하고 슬래그와 기공을 제거해야 하는 결함 방지 조건이므로 4번이 틀렸다.

용접기 퓨즈 용량은 1차 입력 전력과 전원전압으로부터 계산한 전류값에 안전계수를 고려하여 결정하며, 1차 회로의 퓨즈는 정격 전류에 가장 가까운 표준 규격을 선정하므로 50A가 적용된다.
공식은 $I = \frac{P}{\sqrt{3} \times V}$(3상)이지만, 일반적인 용접기 설치 기준에서는 단상으로 계산하고 안전계수 1.25~1.5를 곱해 퓨즈 용량을 정한다.
$I = \frac{P}{V}$
주어진 값: P = 10 kVA = 10,000 VA, V = 200V
$I = \frac{10,000}{200} = 50 \text{ A}$
따라서 기본 전류는 50 A이다.

비중 약 16.6, 용융점 약 2996℃인 금속은 탄탈럼(Ta)이다. 탄탈럼은 고융점 금속이며 내식성이 매우 우수하다. Se(셀레늄)·Te(텔루륨)·In(인듐)은 용융점이 낮아 조건에 맞지 않는다.

비커스 경도 시험법은 정사각뿔 다이아몬드 압입체의 대면각이 136°이고, 1~120kg의 하중을 사용하여 측정하는 방법이다. 이 시험법은 얇은 물체나 표면 경화층 측정에 특히 적합하며, 다른 보기들은 조건을 충족하지 않는다. 로크웰은 원뿔 또는 볼 압입체를 사용하고, 브리넬은 강구를 사용하며, 쇼어는 반발경도로 측정한다.

하부 임계냉각속도는 마텐자이트가 처음 나타나기 시작하는 냉각속도이다. 상부 임계냉각속도는 100% 마텐자이트를 얻는 데 필요한 최소 냉각속도이다.

1000~1100℃에서 수중냉각하여 오스테나이트 조직을 얻는 강종은 고 Mn강이다. 고 Mn강(Hadfield강)은 약 12~14% Mn을 함유하며, 이 온도 범위에서 급냉하면 오스테나이트가 안정화되어 상온에서도 오스테나이트 단상 조직을 유지한다.
이러한 조직은 우수한 인성과 높은 내마멸성을 동시에 제공하므로 광석 파쇄기, 기차 레일, 굴삭기 등 충격과 마모가 심한 부품에 널리 사용된다.
Ni-Cr강, Cr-Mo강, Mo계 고속도강은 각각 담금질·발열처리로 마르텐사이트 또는 베이나이트 조직을 형성하며, 오스테나이트 단상 조직을 목표로 하지 않는다.

게이지용 강은 치수 안정성과 내구성을 확보해야 하므로, 보기 1·2·3은 모두 필수 성질이다. 담금질 후 변형·균열이 없어야 하고(1번), 사용 중 시간 경과에 따른 치수 변화가 최소화되어야 하며(2번), HRC55 이상의 높은 경도를 가져 마모에 저항해야 한다(3번). 반면 4번은 오류다. 게이지용 강의 팽창계수는 온도 변화에 따른 치수 변화를 최소화하기 위해 보통 강보다 작아야 하며, 정밀 게이지에는 초경합금(초저 팽창계수)이 사용되기도 한다. 팽창계수가 크면 온도 변화 시 게이지 자체의 치수가 변하여 정밀도가 떨어진다.

인코넬은 니켈을 주성분으로 하는 초내열합금이므로 알루미늄 합금이 아니다. Y합금(알루미늄-구리-마그네슘), 라우탈(알루미늄-구리), 두랄루민(알루미늄-구리-마그네슘-망간)은 모두 알루미늄을 기본 모재로 하는 합금이다.

두 종류 이상의 금속 특성을 복합적으로 얻기 위해 서로 다른 금속을 겹겹이 쌓아 결합한 재료가 클래드 합금이다. 바이메탈(bimetal)은 대표적인 클래드 합금으로, 서로 다른 열팽창계수를 가진 두 금속을 복합화하여 온도 변화에 따른 굽힘 특성을 이용한다.
제진 합금: 진동 감쇠 특성에 중점을 둔다.
형상 기억 합금: 온도에 따른 형태 복원에 중점을 둔다.
비정질 합금: 비결정질 구조의 특성에 중점을 둔다.
이들은 복합적 금속 특성 활용이라는 문항의 핵심 개념과는 부합하지 않는다.

문쯔 메탈(Muntz metal)은 약 60%Cu, 40%Zn 조성의 황동으로 정의되는 대표적인 α+β 이상 황동이며, 상온에서 낮은 연성과 높은 강도를 특징으로 한다.
황동 합금에서 Zn 함량이 증가하면 β상(CuZn)이 생성되어 이원계 상태도상 α+β 영역에 진입한다. 주어진 60%Cu + 40%Zn 조성은 정확히 α+β 혼합 조직을 나타내며, 이 조직은 전연성은 낮으나 강도가 크다는 특성을 갖는다.
길딩 메탈: Zn 함량이 약 10% 이하로 주로 α상이다.
두라나·애드미럴티 메탈: 특수 원소(Al, Sn 등)를 첨가한 변종 황동으로 다른 조성을 갖는다.

Si량이 많을수록 흑연석출이 촉진되어 경도와 강도가 증가하므로, "경도는 Si량이 적을수록 좋다"는 설명은 오류다.
가단주철(malleable cast iron)의 나머지 보기는 모두 가단주철의 일반적 특징이다.
담금질 경화성이 있다: 담금질로 경화 가능한 성질이다.
주조성이 우수하다: 용탕 유동성이 좋아 복잡한 형태 주조에 유리하다.
내식성, 내충격성이 우수하다: 열처리로 흑심 구조를 형성하여 우수한 인성을 가진다.

금속의 성질을 판단하는 문항으로, 1번이 틀렸다. 대부분의 금속이 상온에서 고체이지만 수은(Hg)은 상온에서 액체 상태로 존재하므로 "모든 금속은" 이라는 절대적 표현은 거짓이다. 2번 텅스텐의 용융점 약 3410℃는 모든 원소 중 가장 높은 값으로 정확하고, 3번 이리듐의 비중 약 22.5는 플래티넘족 금속 중 가장 높은 밀도 원소로 올바르며, 4번 금속의 열전도도와 전기전도도는 금속의 기본 특성이다.

순철이 $910\,^{\circ}\mathrm{C}$에서 $\mathrm{A_{c3}}$ 변태를 하면 결정격자는 BCC → FCC로 변화한다.
순철은 상온에서 체심입방(BCC)인 α철이며, 가열하여 $910\,^{\circ}\mathrm{C}$를 지나면 면심입방(FCC)인 γ철로 바뀐다.
"BCT → FCC"는 출발 격자가 체심정방(BCT)으로, α철의 체심입방(BCC)과 다르다.
"FCC → BCC"는 냉각할 때 γ철이 α철로 바뀌는 방향으로, 가열할 때의 $\mathrm{A_{c3}}$ 변태와 방향이 반대이다.
"FCC → BCT"는 오스테나이트를 급랭할 때 나타나는 마텐자이트 변태의 격자 변화로, $\mathrm{A_{c3}}$ 변태가 아니다.

압력이 일정한 Fe-C 평형상태도에서 공정점의 자유도는 $0$이다.
압력을 고정한 상률은 $F = C - P + 1$이고, 공정점에서는 성분 2개(Fe, C)에 액상과 두 고상, 모두 3개의 상이 공존하므로 $F = 2 - 3 + 1 = 0$이다.
"１"은 $P = 2$, 곧 두 상이 공존하는 구역의 자유도이다.
"２"는 $P = 1$, 곧 한 상만 있는 구역의 자유도이다.
"３"은 $P$가 1 이상이므로 압력이 일정한 2성분계에서 나올 수 없는 값이다.

도면의 일반적인 구비조건과 관계가 가장 먼 것은 "무역과 기술의 국제 교류가 활발하므로 대상물의 특징을 알 수 없도록 보안성을 유지해야 한다."는 설명이다.
도면은 국제 교류가 활발한 만큼 표준화된 형식으로 누구나 알아볼 수 있게 작성해야 하므로 특징을 감추어야 한다는 설명은 도면의 목적에 어긋난다.
"대상물의 크기, 모양, 자세, 위치의 정보가 있어야 한다."는 도면이 갖추어야 할 구비조건에 해당하는 설명이다.
"대상물을 명확하고 이해하기 쉬운 방법으로 표현해야 한다."는 도면이 갖추어야 할 구비조건에 해당하는 설명이다.
"도면의 보존, 검색 이용이 확실히 되도록 내용과 양식을 구비해야 한다."는 도면이 갖추어야 할 구비조건에 해당하는 설명이다.

평면도 아래쪽 칸 가운데에 세로선이 있는 보기가 입체도를 제3각법으로 바르게 투상한 것이다.
입체도는 뒤쪽 직육면체의 앞면에 삼각기둥이 붙어 있고, 삼각기둥의 꼭대기 능선이 직육면체 윗면 앞 모서리에 닿는다. 따라서 정면도는 직사각형 안에 아래 양 끝에서 윗변 중앙으로 모이는 삼각형, 평면도는 가로선으로 나뉜 직사각형의 아래쪽 칸 가운데에 능선을 나타내는 세로선, 우측면도는 세로선 하나로 나뉜 직사각형이 된다.
평면도가 윗변 중앙에서 내려온 선이 아래 양 끝으로 갈라지는 모양인 보기는 평면도를 앞뒤로 나누는 가로 경계선이 없어 맞지 않는다.
평면도가 가로선 하나로만 나뉘고 우측면도에 삼각형 모양 선이 있는 보기는 평면도에 능선이 없고 우측면도도 세로선 하나로 나뉜 모양이 아니다.
평면도 아래쪽 칸에 양 끝에서 가운데로 모이는 경사선이 있는 보기는 능선이 세로선으로 그려지지 않아 맞지 않는다.

배관도 유체 종류 기호는 KS 규격에 따라 정해져 있으며, 증기의 기호는 S이다. 공기(A), 연료 가스(G), 연료유 또는 냉동기유(O)는 모두 올바른 기호이지만, 증기는 W가 아닌 S로 표기하므로 3번이 틀렸다.

리벳의 호칭 표기법은 규격번호, 종류, 호칭지름×길이, 재료 순서로 표기된다. 예를 들어 'JIS B 1051 팬헤드 리벳 4×20 철'과 같이 국가표준(규격번호) → 리벳의 형태(종류) → 지름과 길이(호칭지름×길이) → 재질(재료) 순으로 명기하는 것이 표준 관례이다.

일반적으로 긴 쪽 방향으로 절단하여 도시할 수 있는 것은 하우징이다.
하우징과 같은 몸체는 길이 방향 단면으로 내부 구조를 나타낼 수 있다. 반면 리브, 기어의 이, 바퀴의 암, 축, 핀, 볼트 등은 길이 방향으로 절단하여 도시하지 않는다.
"리브"는 길이 방향으로 절단하여 도시하지 않는 것에 속한다.
"기어의 이"는 길이 방향으로 절단하여 도시하지 않는 것에 속한다.
"바퀴의 암"은 길이 방향으로 절단하여 도시하지 않는 것에 속한다.

가는 2점 쇄선은 가상선과 무게중심선에 쓴다. 단면의 무게중심을 연결한 선도 가는 2점 쇄선으로 나타낸다. 가는 1점 쇄선은 중심선·기준선·피치선에 쓴다.

현장 용접 보조기호는 깃발 모양이다(보기 2). 보기 3의 원은 온둘레 용접 기호다. 보기 1의 반원과 보기 4의 직선은 용접부 표면의 모양(볼록·평면)을 나타낸다.

정사각형 외형 안에 왼쪽 위 꼭짓점에서 오른쪽 변 중간으로 가는 선과, 그 점에서 아래 변으로 내려가는 선이 있는 보기가 화살표 방향 투상도로 가장 적합하다.
입체도에서 잘린 면들이 만나는 점은 화살표 쪽 면의 오른쪽 세로 모서리 중간 높이에 있고, 이 점에서 윗면 왼쪽 앞 꼭짓점과 아래 모서리 위의 한 점으로 굵은 선이 이어진다. 뒤쪽 부분은 잘리지 않고 남아 있으므로 화살표 방향에서 본 외형은 정사각형 전체가 된다.
외형의 오른쪽 위와 오른쪽 아래가 모두 비스듬히 잘린 보기는 외형이 정사각형 전체가 아니어서 맞지 않는다.
왼쪽 위와 왼쪽 아래 꼭짓점에서 오른쪽 변 중간으로 모이는 두 선이 있는 보기는 오른쪽 변 중간에서 아래 변으로 내려가는 선이 없어 맞지 않는다.
오른쪽 아래가 비스듬히 잘린 외형의 보기는 외형이 정사각형 전체가 아니어서 맞지 않는다.

탄소강 단강품의 재료 표시기호에서 숫자는 최저 인장강도(MPa)를 나타낸다. "SF 490A"의 490은 이 단강품의 최소 인장강도가 490 MPa임을 의미하며, 앞의 "SF"는 단강품의 종류를 구분하는 기호이고 뒤의 "A"는 품질 등급을 나타낸다. 따라서 490은 강재 종류나 분류 번호가 아닌 기계적 성질 중 최저 인장강도를 직접 표시하는 수치이다.

호의 길이는 원 또는 곡선 위의 두 점 사이의 거리를 나타내며, 도면에서 호 위에 직접 치수선을 그어 표기하는 방식으로 표현된다. 1번 보기는 호 자체를 따라 곡선 형태의 치수선이 그어지고 치수값이 기입된 형태로, 호의 길이 치수 표기 방법에 해당한다. 2번은 반지름(R) 표기, 3번은 지름(Ø) 표기, 4번은 각도(°) 표기로 각각 다른 요소를 나타내므로 호의 길이 치수가 아니다.