[설비보전기능사 필기] 06년 1회차 기출문제 정답·해설 페이지

배관이 비교적 작고 관의 살이 얇아 직접 용접하기 어려운 경우에는 끼워넣기 용접식을 사용한다.
관을 이음쇠 안쪽에 끼워 넣고 겹침부를 용접하는 방식이므로, 관이 얇더라도 용접부의 강도와 기밀성을 확보하기 쉽다.

박판·형강·개스킷처럼 절단면이 얇은 경우에는 절단면을 검게 칠하거나 1개의 극히 굵은 실선으로 표시한다. '2개의 극히 굵은 실선'은 틀린 설명이다. 얇은 단면이 인접해 있으면 실선 사이에 약간의 틈을 둔다.

자주 혼합 사용은 서로 다른 윤활유의 첨가제 상충, 산화 정도 차이에 따른 혼탁 및 침전 발생을 초래하여 오히려 열화를 촉진하므로 열화 방지책으로 고려하지 않는 항목이다.
윤활유의 열화 방지책을 판단하는 문항이다. 윤활유 열화는 고온, 산화, 수분 혼입, 이물질 혼입 등으로 촉진되므로, 이를 방지하려면 저온 유지, 기계 세척, 완전한 교환이 필요하다.
고온 회피는 산화 반응 속도를 낮춰 열화 방지에 직결된다.
신기계 세척은 금속 가루 등 이물질 제거로 윤활유 오염을 사전에 차단한다.
열화유 완전 제거는 산화된 유분이 새 윤활유와 혼합되어 재산화를 가속하는 것을 막는다.

와이어로프는 한 꼬임(1연)에서 소선 수의 10% 이상이 절단되었을 때 폐기합니다. 심한 변형·부식이 생겼거나 킹크(비틀림)가 생긴 경우에도 폐기 대상입니다. 지름 감소의 폐기 기준은 공칭지름의 7% 초과이므로, '5% 이상'이라고 한 4번이 틀립니다.

고장이 없고 보전이 필요하지 않은 설비를 설계·제작하는 단계에서부터 시작하는 활동은 보전예방(Preventive Maintenance Prevention)이다. 보전예방은 설계·제작·설치 단계에서 보전성을 고려하여 애초에 고장이 발생하지 않도록 하는 사전 활동이다.
생산보전(생산 중 필요시 보전)과 예방보전(정기적 점검·정비)은 이미 고장 위험이 존재하는 상황에서의 대응이므로 구분된다.
개량보전은 기존 설비의 성능 개선을 목표로 하므로 설계·제작 단계의 사전 예방과는 다르다.

2줄 이상을 건 벨트는 균등하게 쳐져 있지 않으면 안 된다는 것이 정비의 기본 원칙이므로, 이를 위반하는 "균등하게 쳐져 있지 않아도 된다"는 선택지가 가장 거리가 먼 오류 내용이다.
V 벨트 정비의 올바른 원칙을 판단하는 문제로, 나머지 보기는 모두 올바른 정비 사항에 해당한다.
풀리 홈의 마모 확인
장기간 보관으로 인한 V 벨트 열화와 구입연월일 확인의 중요성
V 벨트 전동 기구의 설계 구조

열화고장은 시간이 경과함에 따라 부품의 성능이 점진적으로 저하되어 결국 고장에 이르는 현상으로, 마모고장기간(욕조곡선의 우측 부분)에서 발생한다. 이러한 고장은 물리적 열화 과정을 거치므로 사전 검사나 감시를 통해 고장 발생을 예측할 수 있다는 특징이 있다. 1번은 우발적 고장, 2번은 종속고장, 3번은 돌발적 고장의 정의이며, 4번이 열화고장의 본질적 특성인 예측 가능성을 올바르게 설명한다.

CAD의 정확한 정의를 파악하는 문항입니다. CAD는 Computer Aided Design(컴퓨터 보조 설계)의 약자로, 단순 자동화가 아니라 인간의 설계 과정을 컴퓨터가 보조·지원하는 개념입니다. "Computer Automatic Design"은 잘못된 정의로, 설계 업무의 자동화라는 오류된 의미를 담고 있습니다.
특성을 든 설명은 CAD의 대표적 특성(품질·생산성 향상, 다양한 출력, 표준화, DB 구축)을 올바르게 설명합니다.
활용 방식을 든 설명은 시스템 운영 방식(중앙통제형, 분산처리형, DB형)을 올바르게 구분합니다.
사용 분야를 든 설명도 CAD의 실제 적용 분야를 정확히 나열하고 있습니다.

테이핑으로 체결하는 방법은 볼트·너트의 정식 풀림방지 방법으로 적합하지 않다.
스프링·이붙이·혀붙이 와셔, 분할핀·흠달림 너트, 아연도금 연철선을 이용한 와이어 고정법은 모두 현장에서 실제 사용되는 풀림방지 방법이다.
테이프는 진동·열·기름에 의해 접착력이 쉽게 저하되어 구조적으로 풀림을 막지 못한다.

기어 풀러는 축에 압입된 기어나 베어링 등을 뽑아내는 분해용 공구로, 체결용 공기구가 아니다.
양구 스패너, L-렌치, 타격 스패너는 모두 볼트·너트를 조이고 푸는 데 쓰는 체결용 공기구에 해당한다.

순환 급유법에서 모세관현상을 이용하여 기름을 마찰면에 보내면서 털실(패드)이 직접 마찰면에 접촉하는 방식은 패드 급유법이다. 패드 급유법은 회전하는 축이나 기어에 접촉한 패드(흡수성 재질)가 모세관작용으로 기름을 흡수했다가 마찰면에 직접 전달하는 방식으로, 모세관 급유법(기름이 모세관을 통해 자동으로 흘러나옴)과는 달리 패드의 직접 접촉이 특징이다.

그림은 핸들을 돌려 공작물을 한쪽 방향으로만 강하게 죄는 기계 바이스이므로, 이송 나사로는 톱니나사가 가장 적합하다.
톱니나사는 하중을 받는 면은 사각나사처럼 축에 거의 수직으로 세우고 반대쪽 면만 경사지게 만든 형상이다. 덕분에 한 방향 축하중을 사각나사에 가까운 효율로 받으면서 나사 뿌리가 두꺼워 강도까지 확보된다.
다른 나사는 쓰임새가 다르다.
삼각나사: 부품을 조여 붙이는 체결용으로, 마찰이 커 큰 힘을 전달하는 데 불리하다.
볼나사: 마찰이 매우 작아 정밀 이송에 쓰이지만, 스스로 물림을 유지하지 못해 죄어 두는 용도에 맞지 않는다.
둥근나사: 산과 골이 둥글어 먼지·모래가 끼기 쉬운 곳의 연결부에 주로 쓰인다.

캐비테이션은 펌프 흡입 측에서 압력이 액체의 증기압 이하로 내려갈 때 발생하는 현상으로, 방지하려면 흡입 측 압력을 높여야 한다. 펌프 설치 위치를 낮게 하면 대기압으로부터의 정압수두가 증가하고, 흡입관을 짧게 하면 마찰손실이 감소하며, 회전수를 낮게 하면 필요 흡입 양정이 감소하여 모두 흡입 측 압력을 높이는 효과가 있다. 반면 흡입양정을 크게 하는 것은 펌프 흡입 측의 압력을 더욱 낮추어 캐비테이션 발생을 촉진하므로 방지책이 아니다.

입력 축과 출력 축에 각각 드라이브 콘을 설치하고, 그 바깥 가장자리에 강구(강철구)를 접촉시켜 회전력을 전달하는 변속기는 컵 무단 변속기(cup variator)다. 강구가 드라이브 콘의 위치에 따라 접촉반경이 변하므로 입출력축의 회전수 비가 자동으로 변하는 무단 변속 방식이며, 디스크 무단 변속기(두 개의 디스크)나 링 콘 무단 변속기(링 모양의 부품 사용)와는 다른 구조다.

임펠러의 불균형으로 인한 진동 발생 시 임펠러에 시편(무게추)을 붙여서 회전축의 무게중심을 교정하는 작업은 밸런싱(balancing)이다. 밸런싱은 회전체의 질량 불균형을 보정하여 진동을 감소시키는 기본적인 유지보수 작업이며, 센터링은 축의 중심축 정렬, 플러링은 축의 수직도 교정, 코오킹은 축 결합부의 고정을 위한 작업으로 각각 다른 목적을 가진다.

정반 위에 올려 놓고 정반면을 기준으로 하여 높이를 측정하거나 스크라이버 끝으로 금긋기 작업을 하는 측정 공구는 하이트 게이지다. 하이트 게이지는 베이스 부분을 정반에 밀착시켜 수직 높이를 정확하게 측정하고, 스크라이버가 부착되어 있어 정반 기준면으로부터 일정 높이에 선을 그을 수 있다. 틈새 게이지는 간격 측정용, 센터 게이지는 공구의 중심 위치 확인용, 다이얼 게이지는 회전면의 편차 측정용으로 서로 다른 용도를 가진다.

부하 전류의 헌팅은 전류의 급격한 변동을 관찰하는 것으로, 전류계 또는 전동기 분석기 같은 계측 장비를 사용해야만 측정 가능하므로 육안 점검 범위에 포함되지 않는다.
3상 유도 전동기의 점검은 육안으로 수행할 수 있는 항목과 계측기가 필요한 항목으로 나뉜다.
기름 누설은 외부에 흘러나온 유압유를 직접 볼 수 있다.
도장의 벗겨짐 및 오손은 외관을 육안으로 관찰할 수 있다.
베어링유의 더러움이나 변질 여부는 투명한 윈도우를 통해 유색이나 탁함을 직접 확인할 수 있다.

테스트 해머(Test Hammer)는 금속 부품에 가볍게 타격하여 나는 음향으로 결함을 판정하는 음성검사 도구다. 타격음이 맑고 또렷하면 건전한 상태이고, 둔하거나 탁한 음이 나면 내부에 균열이나 공동(void)이 있음을 나타낸다. 끼워맞춤·치수강도·급유 불량은 육안검사, 치수측정, 성능시험 등 다른 검사방법으로 판정해야 하므로 음성검사의 대상이 아니다.

공유압 밸브는 유압 회로에서 압력을 일정 수준 이상으로 올라가지 않도록 제한하거나 조절하는 장치로, 압력제어가 핵심 기능이다. 이와 함께 유량제어(감압 밸브로서 유량 흐름 조절), 방향제어(유압의 흐름 방향 변경)도 공유압 밸브의 사용목적에 포함된다. 반면 온도제어는 공유압 밸브의 기능 범위를 벗어나며, 유압 시스템의 온도 조절은 냉각기나 가열기 등 별도의 온도 제어 장치를 통해 이루어진다.

마찰력의 방향은 물체의 운동 방향(또는 운동하려는 방향)과 반대 방향이다. 1번이 정답이다. 2번은 운동 마찰력이 마찰계수와 수직항력의 곱이므로 틀렸고, 3번도 마찰력의 크기가 곱이지 합이 아니므로 틀렸다. 4번은 마찰에너지 손실이 발생하므로 100% 전환이 불가능하다.

윤활제는 화재 위험을 줄이기 위해 인화점이 높아야 하므로, 인화점이 낮아야 한다는 설명은 잘못된 조건이다.
화학적으로 안정되어 고온에서 변질되지 않고 윤활성이 좋으며, 사용 조건에 맞는 적당한 점도를 갖추는 것은 윤활제의 정상적인 구비조건이다.

피스톤 펌프는 피스톤의 왕복 운동으로 유체를 밀어내는 왕복동 펌프이며, 회전 펌프에 속하지 않는다.
기어 펌프, 편심(캠) 펌프, 나사 펌프는 모두 로터의 회전 운동으로 유체를 이송하는 회전 펌프에 해당한다.

“a”를 정면 방향으로 삼으면 “f”는 a와 정반대쪽에서 물체를 향하는 화살표이므로, f 방향에서 본 투상도는 배면도가 된다.
그림의 화살표를 방향별로 보면 위에서 내려다보는 b는 평면도, 왼쪽에서 오른쪽으로 향하는 c는 좌측면도, 오른쪽에서 왼쪽으로 향하는 d는 우측면도, 아래에서 위로 올려다보는 e는 저면도에 해당한다.
다섯 방향이 이렇게 정해지면 남는 것은 정면과 마주 보는 방향 하나뿐이므로, f의 투상도 명칭은 배면도다.

정밀한 위치 제어가 필요한 기계·자동화 장비에 주로 사용되는 볼 나사가 백래쉬를 현저하게 감소시킬 수 있다. 볼 나사는 나사산 사이에 강철 볼을 삽입하여 수나사와 암나사 사이의 직접 접촉 면적을 증가시키고, 유격을 최소화하는 구조로 설계되어 있다.
백래쉬는 나사의 피치(나선 간격) 내에서 수나사와 암나사 사이의 유격으로 인한 유동을 말한다. 미터 나사, 휘트워드 나사, 톱니 나사는 일반적인 삼각형 또는 사각형 나선 형태로 나사산 간의 유격이 상대적으로 크게 존재한다.

와이블 분포는 형태 모수(shape parameter, k)를 조정함으로써 다양한 고장률 형태를 표현할 수 있습니다. k < 1일 때는 초기 고장기의 감소 고장률, k = 1일 때는 지수분포와 동일한 일정 고장률, k > 1일 때는 마모 고장기의 증가 고장률을 나타냅니다. 반면 지수분포는 고장률이 항상 일정하고, 정규분포와 이항분포는 고장률 모델링에 적합하지 않으므로, 와이블 분포가 모수 변화로 다양한 고장률 유형을 설명할 수 있는 유일한 분포입니다.

자주보전(운전자 점검)의 일상보전 내용은 설비를 정상 상태로 유지하기 위한 일일 기초 관리로, 조이기, 급유, 청소·정렬·청결·표준화·습관화(5S 운동)가 핵심이다. 이들은 모두 운전자가 매일 수행할 수 있는 간단하고 반복적인 유지관리 작업이다. 반면 사용조건 안정화는 설비의 최적 운전 조건을 찾아 설정하는 개선·분석 활동으로, 일상보전이 아닌 정기보전이나 예방보전 범주에 속하며 전문가 개입이 필요하다.

"청소 - 더러움을 없애고 쾌적한 작업환경을 만든다"가 틀린 이유는 청소(청결)의 목적이 단순히 더러움을 없애는 것이 아니라, 설비의 이상·결함을 조기에 발견하는 데에 있기 때문입니다. TPM(Total Productive Maintenance)에서 청소는 환경 정화뿐 아니라 설비 점검의 기초 활동으로서 기능합니다.
나머지 내용은 모두 TPM의 정확한 활동 지침입니다.
점검은 결함 검출과 고장 미연 방지를 목표로 합니다.
이상·결함은 복원·개선의 대상입니다.
복원·개선이 최종 성과입니다.

설비유효성(OEE, Overall Equipment Effectiveness) 판정기준의 종합효율은 시간 가동률 × 성능 가동률 × 양품률의 곱으로 산출된다. 시간 가동률은 계획된 운영시간 대비 실제 가동시간의 비율, 성능 가동률은 표준 사이클 타임 대비 실제 사이클 타임의 비율, 양품률은 생산량 대비 양품수의 비율을 나타내며, 이 세 지표의 곱이 설비의 종합 효율성을 종합적으로 평가한다. 따라서 정답은 4번이다.

품질 불량은 제품 생산 과정의 결함으로 인한 것으로, 전력 소비 자체가 아니라 생산 손실에 해당하는 간접낭비이므로 전력의 직접낭비 요소에 포함되지 않는다.
전력의 낭비는 직접낭비(설비가 실제로 소비하는 전력)와 간접낭비(생산 과정에서 발생하는 품질 저하로 인한 손실)로 구분된다.
기계의 공회전은 불필요한 운전으로 인한 직접낭비이다.
누전은 누설 전류로 인한 직접낭비이다.
저능률 설비는 역률 저하로 인한 직접 전력손실이다.

공사 관리는 공사의 품질·공기·안전 등 제약조건을 지키면서 설비에 투입되는 비용을 최소화하는 것을 목적으로 한다. 작업자 요구 관리, 제약조건 관리, 사무절차 관리는 이 목적을 달성하기 위한 수단에 해당한다.

설비분류는 일반적으로 용도와 목적에 따라 생산설비, 연구개발설비, 판매설비, 수송설비, 공해방지설비 등으로 나뉜다. 1~3번은 모두 설비의 목적에 따른 분류 체계에 속하는 반면, 4번 '자동화설비'는 기술적 특성이나 운영 방식에 따른 분류 기준으로서 목적 분류가 아니다. 자동화설비는 생산설비, 연구개발설비 등 어느 목적의 설비든 자동화 기술을 적용할 수 있는 특성 분류이므로, 목적에 따른 분류 체계와는 다른 분류 축에 속한다.

보전비를 기간으로 나눈 단위시간당 보전비는 시간이 갈수록 감소하는 곡선이므로, '직선으로 증가한다'는 1번이 틀립니다. 단위시간당 누계 열화손실은 시간에 비례해 직선으로 증가합니다. 두 비용을 합한 값이 최소가 되는 점, 즉 두 선이 만나는 지점이 최적 수리주기(수리한계)입니다.

치공구 설계의 기본 원칙은 사용 편의성, 검사 용이성, 칩 제거 용이성을 모두 확보하면서도 운전·취급을 간편하게 하는 데 있다. 1번, 3번, 4번은 모두 치공구 설계 시 필수 고려사항이지만, 2번은 "부착과 해체가 어렵더라도"라는 표현이 설계 원칙에 정면으로 위배된다. 치공구는 교환·유지보수의 편의성이 중요하므로 부착과 해체가 용이해야 하며, 정밀성과 사용 편의성은 상충하지 않고 함께 추구해야 할 목표다. 따라서 2번이 거리가 먼 것이다.

설비보전의 기록은 과거 보전 이력, 고장 빈도, 수리 비용, 부품 교체 주기 등을 체계적으로 관리하여 보전 활동의 효율화를 목표로 한다. 1번 소요 보전비 견적, 2번 설비 예산편성, 3번 수리시기 예측은 모두 보전 기록의 과거 데이터를 직접 분석하여 도출되는 것이다. 반면 4번 생산용 자재의 적정 재고량은 생산 수량·판매 계획·물류 관리 등 생산 운영 측면에서 결정되는 것으로, 설비보전 기록과는 직접적인 인과관계가 없다.

가공 및 조립형 설비의 6대 로스는 고장, 준비·조정, 일시정체(공회전), 속도저하, 불량·재작업, 초기(수율) 로스다. 계획정지 로스는 6대 로스에 포함되지 않는다.

설비 생애비용의 최적화는 경제성·비용 효율성을 중심으로 하는 개념으로, 품질불량 방지라는 직접적 목표보다는 전체 수명주기 동안의 비용 최소화에 초점을 맞춘 것으로 품질 유지 활동과는 구별된다.
품질불량이 발생하지 않는 조건을 갖는 설비를 유지하기 위한 활동은 예방적·개선적 유지보수에 해당하며, 불량의 근원을 찾고 설비와 품질의 관계를 규명하며 예측 능력을 개발하는 것들이 핵심이다.
불량발생 근원 추구는 문제의 원인을 파악하는 기본 활동이다.
품질 특성과 설비정도와의 관계 규명은 설비 상태가 품질에 미치는 영향을 분석하는 활동이다.
예지능력 개발은 고장·불량을 미리 예측하여 대응하는 활동이다.
이들은 모두 불량 방지를 위한 유지보수 목표와 일치한다.

계측화의 방식은 계측관리에 대해 공정을 객관적으로 명기하도록 공정도를 작성하는 것을 의미한다. 이는 계측화 방식의 핵심 실행 방법으로 공정도 작성을 통해 관리 대상을 객관화하는 단계를 정확히 설명한다.
계측화는 기업의 경영활동을 수치화·정량화하여 객관적으로 관리하는 기법인데, 이를 위해서는 먼저 관리 대상이 되는 공정·프로세스를 명확하게 시각화하고 표준화해야 한다.
기업의 목적 확립은 계측화의 선행 단계(목적 설정)이다.
과학적 합리적 관리 운영 방침 수립은 경영 방침(계측화 도입 이전의 기본 방침)이다.
계측기 정비와 계측관리 체계 확립은 계측화 도입 이후의 단계이다.

FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)에서 위험우선수(RPN)는 심각도(Severity) × 발생도(Occurrence) × 검출도(Detection)의 곱으로 계산된다. 로스등급(Loss Class)은 FMEA의 표준 RPN 계산 구성요소가 아니며 별도의 손실 분류 체계로 사용되거나 특정 산업 기준에서만 적용되므로 RPN 값에 포함되지 않는다.
심각도는 결함 발생 시 영향의 정도를 나타내며, 발생도는 결함이 발생할 확률을, 검출도는 결함을 사전에 발견할 수 있는 능력을 의미한다.
치명등급은 심각도에 해당하여 RPN 계산에 포함된다.
발생등급은 발생도에 해당하여 RPN 계산에 포함된다.
발견등급은 검출도에 해당하여 RPN 계산에 포함된다.

설비보전의 직접적 기능은 설비 자체의 상태를 유지·개선하기 위한 기술적 작업을 의미한다. 1번 검사(점검)는 설비 상태를 파악하는 진단 기능, 2번 정비(일상보전)는 예방적 유지보수, 3번 수리는 고장 발생 후 복구 작업으로 모두 설비의 성능 유지와 직결된 핵심 기능이다. 반면 4번 자재 관리는 보전 활동을 지원하는 보조·행정적 기능으로, 부품·자재의 재고, 구매, 보관을 담당하며 설비 상태 자체에 직접 작용하지 않는다.

차동 회로는 유압 실린더의 양쪽 끝면의 면적 차이를 이용하여 속도 제어나 부하 제어를 하는 방식으로, 압력을 조절하는 제어가 아니라 면적 차이에 의한 기하학적 제어이다.
압력제어 밸브(감압밸브)의 용도를 구분하면, 감압밸브는 회로의 최고 압력을 제한하고, 필요한 부분의 압력을 저감시키며, 일정한 압력을 유지하는 기능을 한다.
감압밸브에 의한 제어회로는 감압밸브 자체의 정의이다.
언로드 회로는 압력이 높아지면 펌프의 토출유를 탱크로 되돌려 에너지 손실을 줄이는 압력제어 방식이다.
시퀀스 회로는 특정 압력에 도달하면 다음 동작이 진행되도록 하는 압력제어 방식이다.

이 회로는 유량제어밸브+릴리프밸브 조합의 미터인 회로로, 펌프는 항상 릴리프 밸브 설정압까지 토출압력을 유지한 상태에서 여분의 유량을 릴리프 밸브로 배출시키는 방식이다. 따라서 펌프 토출압력은 부하 크기와 무관하게 릴리프밸브 설정압으로 일정하게 유지되므로, 부하 변화에 따라 펌프 토출압력이 변한다는 설명이 잘못되었다.
잉여 유량이 계속 릴리프되므로 릴리프 밸브 가동률이 높다는 설명은 타당하다.
압력 손실 및 유온 상승이 크다는 설명도 타당하다.
유량제어밸브가 실린더 입구 측에 설치되어 있으므로 미터인 방식이라는 설명도 옳다.

주회로의 압력을 감압하여 분기회로에 낮은 압력을 공급하는 밸브는 감압 밸브(pressure reducing valve)다. 감압 밸브는 일정한 압력 이상을 감지하면 자동으로 개도를 조절하여 하류 압력을 설정값 이하로 유지시키므로 분기회로에 필요한 저압을 안정적으로 공급할 수 있다.
시퀀스 밸브는 일정 압력 도달 시 회로를 전환하는 방식이다.
릴리프 밸브는 압력 초과 시 유량을 배출하는 방식이다.
무부하 밸브는 펌프 언로드 시 압력을 제거하는 방식이다.
따라서 이들은 감압 기능과는 다르다.

체크 밸브는 유체가 한 방향으로만 흐르도록 허용하고, 역방향 흐름(역류)을 즉시 차단하는 기능을 하는 밸브다. 내부의 볼, 디스크 또는 스프링 방식의 구조로 순방향 압력에는 개방되지만 역압력이 발생하면 자동으로 닫혀 역류를 방지한다. 스톱 밸브는 유체 흐름의 개폐를 수동으로 제어하고, 시퀀스 밸브는 압력에 따라 흐름을 제어하며, 릴리프 밸브는 과압력을 배출하는 역할로 역류 방지 기능이 없다.

유압 회로에서 배압(背壓, backpressure)을 발생시키려면 카운터 밸런스 밸브를 사용한다. 카운터 밸런스 밸브는 회로의 특정 구간에 일정한 압력을 유지시켜 배압을 만들고, 주로 수직 실린더나 부하 제어가 필요한 구간에서 하강 속도를 제어하거나 부하의 이동을 안정적으로 제어할 때 적용된다.
무부하 밸브는 펌프 무부하 상태를 만든다.
시퀀스 밸브는 일정 압력 도달 시 다음 회로를 개방한다.
리듀싱 밸브는 압력을 감소시키는 역할을 한다.
따라서 이들은 배압 발생 목적과 맞지 않는다.

오일탱크의 주요 구성요소는 버플(baffle)은 탱크 내부에서 오일의 급격한 흐름을 완화하고 침전물 분리를 돕는 판이고, 유면계(油面計)는 탱크 내 오일 높이를 측정하는 게이지이며, 스트레이너(strainer)는 오일 내 불순물을 제거하는 필터다. 축압기(accumulator)는 유압계통에서 에너지를 저장하고 압력변동을 완화하는 장치로, 오일탱크 자체의 구성요소가 아니라 별도의 유압 부품이다.

윤활기는 벤츄리 원리를 이용하여 작동한다. 압축공기가 좁은 목(노즐)을 고속으로 통과할 때 압력이 감소하는 현상을 이용해 유조(오일탱크)의 오일을 흡입하고, 이를 공기 흐름에 미립화하여 분무해 공기압축기와 에어툴의 부품을 윤활한다.
베르누이 정리는 벤츄리 원리의 기반이 되는 유체역학 법칙이지만, 직접적인 작동원리는 좁은 통로에서 압력 저하를 이용하는 벤츄리 효과이다.
도플러 효과는 파동의 주파수 변화로 작동원리와 무관하다.
파스칼 원리는 유체의 정압 전달로 작동원리와 무관하다.

스트레이너(흡입구)는 탱크 바닥의 침전물(슬러지, 수분)이나 유면의 부유물·공기를 빨아들이지 않아야 하므로, 바닥에 완전히 붙이거나 유면 부근에 두어서는 안 된다. 따라서 ③과 같이 바닥에서 적당히 떨어진 위치에 취부하는 것이 가장 적절하다.

"실린더 내의 압력을 제거할 수 있다"는 설명이 틀린 내용이다. 도면은 4포트 2위치(4/2way) 방향전환밸브로, 배기 포트가 별도로 없어 실린더 내부 압력을 외부로 배출(제거)하는 기능은 없다.
이 밸브의 왼쪽 위치는 직진 흐름, 오른쪽 위치는 교차(X자) 흐름을 갖는다. 4개의 포트(1,2,3,4)가 위치 전환에 따라 서로 다르게 연결되어 실린더의 전진·후진 운동 제어와 모터의 정지(방향 전환을 통한 무공급) 기능은 수행할 수 있다.

에너지로서의 공기압, 즉 압축공기를 만들어내는 장치는 공기 압축기이다.
공기 압축기는 대기압의 공기를 흡입·압축하여 압력에너지를 갖는 압축공기를 생성하며, 공기 냉각기·공기 탱크·공기 건조기는 생성된 압축공기를 냉각·저장·건조하는 부속 장치이다.

그림은 마름모(다이아몬드) 형태에 위아래로 향하는 화살표가 표시된 기호로, 배관·공유압 계통도에서 가열기(히터)를 나타내는 KS 도시기호이다. 필터·냉각기·공기청정기는 각각 다른 형태의 기호(체·지그재그선 등)로 표시되므로 해당하지 않는다.

유압 제어 밸브의 분류에서 1~3번은 모두 압력 제어 밸브로 시스템의 압력을 조정·제한하는 기능을 수행한다. 감압 밸브는 높은 압력을 낮추고, 릴리프 밸브는 과압 시 유압을 해제하며, 언로딩 밸브는 부하 제거 시 압력을 줄인다. 반면 4번 유량 조절 밸브는 유량 제어 밸브로, 압력이 아닌 시스템을 통과하는 유량의 크기를 제어하여 액추에이터의 속도를 조절하는 기능을 한다.

단위 체적당 유체의 질량을 밀도라고 한다.
$\rho = \dfrac{m}{V}$로 정의되며, 비중은 밀도를 기준 물질의 밀도와 비교한 무차원 값이고, 비체적은 밀도의 역수인 단위 질량당 체적을 의미한다.

공압 액추에이터의 속도는 실린더를 통과하는 공기의 유량에 의해 결정되므로, 속도조절을 위해서는 유량제어 밸브를 사용한다. 압력제어 밸브는 시스템 압력을 제한하고, 방향제어 밸브는 액추에이터의 작동 방향을 제어하며, 축압기는 에너지를 저장하는 장치로서 속도조절과는 무관하다.

유해물질 저장용기의 표시사항은 산업안전보건법 시행규칙에서 정한 유해물질의 명칭, 성분 및 함유량, 인체에 미치는 영향 등 화학물질의 위험성·유해성 정보를 근로자가 인식할 수 있도록 하는 항목들이다. 반면 압력방출장치의 성능은 용기의 기술적 사양에 해당하며, 저장용기 표면에 표시해야 하는 안전보건 관련 정보가 아니므로 표시사항에 포함되지 않는다.

해머의 안전 사용 기준은 타격면이 평탄해야 한다는 것이다. 타격면에 홈이 있거나 울퉁불퉁하면 타격 시 에너지가 분산되고 튕겨나가 안전사고를 유발할 수 있다. 쐐기가 없으면 머리가 헐거워져 분리될 위험이 있고, 머리가 깨어진 것은 파손된 상태로 매우 위험하다. 따라서 타격면이 평탄하고 매끄러운 해머가 안전한 도구다.

보호안경의 재질 구비조건에서 핸드 클립은 비도체이면서 난연성을 가져야 하므로, "전기도체로 비난연성"이라는 표현은 모두 오류다. 1번은 면체가 규격 기준을 따르는 것이 맞고, 3번 필터·커버 플레이트는 차광 안경과 동일한 요구사항을 가지며, 4번 플라스틱 부품이 실용상 지장 없는 강도를 요구하는 것도 정확한 규정이다. 따라서 2번이 정답이다.

서피스 게이지를 보관하거나 작업대 위에 둘 때는 부상을 막기 위해 바늘(스크라이버) 끝을 아래쪽으로 향하게 둡니다. 위쪽으로 향하게 두면 찔릴 위험이 있으므로 3번이 부적당합니다. 작업 중 공구 정리, 스패너를 조금씩 돌리기, 정 작업 시 보호안경 착용은 모두 올바른 사용법입니다.

안전사고는 안전수칙을 형식적으로만 지키거나 새로운 시정방법을 귀찮아하는 태도, 외적 조건에 정신이 팔려 의욕이 없는 상태 등에서 비롯된다.
자신의 기능을 과신하지 않는 것은 오히려 안전한 태도이므로 안전사고의 원인에 해당하지 않는다.

산업안전을 유지했을 때의 긍정적 이점을 묻는 문항으로, 기업의 투자경비가 증대된다는 산업안전 유지의 이점이 아니라 오히려 안전사고로 인한 손실이다. 안전을 제대로 유지하면 직장 신뢰도 향상, 이직률 감소, 기술·품질 향상 등의 긍정적 효과를 얻지만, 투자경비 증대는 안전 유지의 결과가 아니며 안전사고 발생 시 보상금·의료비·생산 중단 등으로 인해 비용이 증가하게 된다.

고압가스 충전용기를 차량으로 운반할 때 차량 전후 보기 쉬운 곳에 표시하는 "위험 고압가스" 경계표시는 적색 글씨로 나타낸다.
이는 주변에 위험성을 즉시 알리기 위한 표시 기준으로, 출제 당시 고압가스 안전관리 관련 규정에 따른 것이다.