[설비보전기능사 필기] 13년 2회차 기출문제 정답·해설 페이지

공기 중에서는 액체 상태를 유지하다가 공기가 차단되면 중합이 촉진되어 굳는 접착제는 혐기성 접착제이며, 진동이 있는 차량·항공기·동력기 등의 볼트·너트 풀림 방지나 배관 이음부의 가스·액체 누설 방지에 널리 쓰인다.

TPM의 5대 기본 활동은 자주보전체제 구축, 계획보전체제 확립, 설비 효율화를 위한 개선활동, 운전·보전요원에 대한 교육훈련, 그리고 신설비 설계 단계부터 보전정보를 반영하는 MP설계와 초기유동관리체제 확립으로 구성된다.
여기서 말하는 개념은 예방보전(Preventive Maintenance, PM)이 아니라 보전예방 설계(Maintenance Prevention, MP)이므로, PM설계와 초기 유동관리 체제 확립이라는 표현은 TPM의 5대 기본 활동과 맞지 않는다.

회전체·회전축의 흔들림(런아웃) 점검이나 공작물의 평행도·평면 상태 측정에는 다이얼게이지를 사용한다.
필러게이지는 틈새 측정, 피치게이지는 나사 피치 측정, 마이크로미터는 길이·지름의 정밀 측정에 쓰여 용도가 다르다.

동일한 부품의 단면은 도면에서 서로 떨어져 있더라도 해칭의 각도와 간격을 동일하게 그려야 같은 부품임을 알 수 있다.
해칭 부분에도 문자·기호를 삽입할 수 있다.
해칭선은 중심선에 대해 굵은 실선이 아니라 가는 실선으로 일정한 간격으로 그린다.
서로 인접한 다른 단면은 구분을 위해 해칭 각도나 간격을 다르게 한다.

원심식 압축기는 구조상 대용량·저압~중압 영역에 적합하며, 고압을 발생시키는 데는 왕복동식 압축기가 더 유리하므로 고압발생이 가능하다는 것은 원심식의 장점으로 보기 어렵다.
윤활이 쉽고 맥동압력이 없으며 설치면적이 비교적 좁은 것은 원심식 압축기의 실제 장점이다.

윤활의 목적은 금속 표면의 산화·부식을 방지하는 것이지 촉진하는 것이 아니므로, 금속표면에 접촉하여 산화현상을 촉진한다는 서술은 윤활의 목적으로 옳지 않다.
금속 간 접촉에 의한 마모 방지, 이물질 침입 차단과 녹·부식 방지, 냉각작용을 통한 윤활유 자체의 열화 방지는 모두 윤활의 실제 목적에 해당한다.

피칭(pitting)은 기어 치면이 반복 접촉 하중을 받아 미세한 균열이 생기고 표면이 떨어져 나가는 손상으로, 표면피로에 의한 손상으로 분류된다.
마모·용착·소성항복은 각각 마찰 마모, 국부 용착, 과대 하중에 의한 영구변형이라는 다른 메커니즘의 손상으로 피칭과는 구분된다.

죔 토크는 회전 중심에서 힘이 작용하는 점까지의 길이와 힘의 곱으로 구하므로 $T = lF$가 성립한다.

수나사와 암나사가 결합된 부분은 도면상 수나사를 기준으로 표시하는 것이 원칙이므로, 주로 암나사로 표시한다는 서술은 옳지 않다.
수나사의 골지름을 가는 실선으로, 바깥지름을 굵은 실선으로 그리고 측면도에서 골지름을 가는 실선으로 표시하는 것은 나사 제도의 올바른 규칙이다.

그리스는 반고체 상태라 열을 흡수해 순환시키는 냉각작용이 오히려 윤활유보다 떨어지므로, 냉각작용이 우수하다는 것은 그리스 윤활의 장점으로 보기 어렵다.
누설이 적고 급유 간격이 길며 밀봉성이 좋아 먼지 등의 침입이 적은 것은 그리스 윤활의 실제 장점이다.

배선용 차단기(NFB)가 동작해 전원이 차단되면 전동기가 정지하므로 과열이 발생할 수 없어, 이는 과열원인으로 보기 어렵다.
냉각팬 절손으로 인한 냉각 불량, 과부하 운전, 3상 중 1상 퓨즈 용단에 의한 결상 운전은 모두 실제 과열을 일으키는 원인이다.

기호 G는 관용 평행 나사를 뜻하고, 뒤에 붙는 등급 A는 수나사에만 매기므로 'G1/2-A'는 관용 평행 수나사 A급을 나타낸다.
1/2은 인치 계열로 정한 관용 나사의 호칭 지름이다. 관용 평행 암나사는 등급 구분 없이 'G1/2'처럼만 적기 때문에, A라는 등급이 붙어 있다는 사실 자체가 수나사라는 표시가 된다.
관용 테이퍼 나사는 기호부터 달라서 테이퍼 수나사는 R, 테이퍼 암나사는 Rc, 테이퍼 수나사에 맞물리는 평행 암나사는 Rp로 표기한다. 따라서 G로 시작하는 이 표기는 테이퍼 나사가 될 수 없다.

오링은 사용 유체의 종류에 따라 내유성·내약품성 등을 고려해 재질을 다양하게 선정해야 하므로, 사용 유체에 대한 재질 종류가 단순하다는 것은 오링의 장점으로 보기 어렵다.
가격이 저렴하고 설계·가공·조립이 쉬우며 규격이 다양해 원하는 치수로 설계할 수 있는 것은 오링의 실제 장점이다.

배관 도시기호에서 유체의 종류를 나타낼 때 공기는 A(Air)로 표시한다. 참고로 가스는 G, 기름은 O, 수증기는 S로 나타낸다.

순환급유법은 윤활유를 계속 순환시켜 재사용하는 방식으로 비말·원심·유륜식 급유가 이에 해당하며, 적하 급유법은 정해진 양을 한 방울씩 떨어뜨려 소모시키는 비순환식 급유법이다.

관 이음방법에는 나사이음, 용접이음, 플랜지이음 등이 있으며, 올덤이음은 두 축 사이의 평행 오차를 흡수하는 축이음(커플링)의 한 종류로 관 이음방법이 아니다.

예방정비(PM)는 고장·정지나 성능저하로 이어질 수 있는 상태를 조기에 발견하여 초기에 제거하거나 정상 상태로 복귀시키는 보전활동을 의미한다.
고장 발생 후 수리하는 것은 사후보전, 고장이 없는 설비를 설계·구입하는 것은 보전예방, 약점을 파악해 개량하는 것은 개량보전에 해당해 예방정비의 정의와는 구분된다.

원심 펌프에서 양정을 높이려면 임펠러를 여러 단으로 연결해 압력을 단계적으로 높이는 다단 펌프를 사용하는 것이 가장 적절한 방법이다.
토출 배관이나 흡입 배관을 길게 하는 것은 오히려 손실수두만 늘려 양정에 불리하며, 양흡입 펌프는 흡입 유량을 늘리기 위한 구조로 양정 증대와는 목적이 다르다.

송풍기 운전 중에는 베어링의 진동과 같이 가동 상태에서만 확인할 수 있는 항목을 점검한다.
케이싱의 이상 진동, 각부 볼트의 조임 상태, 댐퍼·베인 컨트롤 장치의 개폐 조작 점검은 설비를 세운 상태에서 확인하는 정지 중 점검사항으로 분류된다.

원뿔대를 두 방향에서 본 투상 기호에서 동심원 쪽이 왼쪽에 놓여 있으므로 이 기호는 제3각법을 나타낸다.
그림의 오른쪽은 왼쪽 변이 짧고 오른쪽 변이 긴 사다리꼴로, 축을 눕힌 원뿔대를 옆에서 본 모습이다. 그 원뿔대를 작은 지름 쪽(왼쪽)에서 바라보면 큰 원 안에 작은 원이 겹쳐 보이는데, 그 투상도가 바라본 방향과 같은 쪽인 왼쪽에 그려져 있다.
제3각법은 이렇게 본 방향과 같은 쪽에 투상도를 배치하고, 제1각법은 반대쪽에 배치해 두 원이 오른쪽으로 간다. 우리나라 기계제도는 제3각법을 기본으로 한다.

기어 펌프는 기어가 맞물렸다 떨어질 때 국부적으로 압력이 낮아져 기포가 발생할 수 있지만, 그런 특성에도 불구하고 유압펌프로 사용된다.
유압펌프로 사용 시 효율은 낮은 편이며 소음·진동도 비교적 큰 편이어서, 소음·진동이 거의 없다는 서술은 맞지 않는다.
점성이 큰 액체에서는 회전수를 오히려 낮추어 운전해야 한다.
원통형 케이싱 안에 편심 회전체와 판 모양 베인이 삽입된 구조는 베인펌프에 대한 설명이다.

글로브 밸브는 유체가 밸브 내부에서 방향을 바꾸며 통과하는 구조상 유체 저항과 압력강하가 크다는 특징이 있으므로, 압력강하가 작다는 서술은 옳지 않다.
개폐가 빠르고 구조가 간단하며 유체 저항이 큰 것은 글로브 밸브의 실제 특성이다.

감속기의 윤활 방식은 용량과 회전속도에 따라 달라지는데, 소용량·소형 감속기는 그리스 윤활로 충분하고, 유욕(오일 배스) 윤활은 그보다 용량이 큰 감속기에 적용한다. 따라서 1kW 이하 소형에서 유욕 윤활을 한다는 서술은 옳지 않다.
유성기어 감속기가 작은 크기로도 큰 감속비를 얻을 수 있다는 점, 감속을 위해 기어의 잇수 차이를 두는 점, 입형(수직형) 구조에서는 윤활유가 자연히 아래로 모이므로 펌프로 강제 급유한다는 점은 모두 옳은 설명이다.

유체를 한 방향으로만 흐르게 하고 역류를 막는 밸브는 체크밸브이다.
스톱밸브는 유량 조절·차단, 안전밸브는 규정 압력 초과 시 압력 방출, 격막밸브는 다이어프램으로 유로를 개폐하는 밸브로 목적이 다르다.

설비계획단계에서는 아직 설비가 가동되지 않아 보전 실적 데이터가 없으므로, 이 단계의 생산성 측정 척도로는 제품단위당 투자비를 사용한다.
투자효율이나 보전효율, 제품단위당 보전비는 설비가 운전되며 보전 실적이 쌓인 운용 단계에서 산출할 수 있는 지표이다.

설비관리의 기능 구분에서 설비성능분석은 설비의 상태를 기술적으로 분석·평가하는 기술기능에 해당하며, 일반관리기능으로 보기 어렵다.
보전 정책결정, 공급망 관리, 보전업무의 계획·일정계획·통제는 조직 운영 차원의 일반관리기능에 속한다.

MIL-STD-1629A에서 고장영향도와 심각도는 파국적(Catastrophic), 치명적(Critical), 한계(Marginal), 경미(Minor) 고장의 4단계로 분류하며, 가끔(Occasional)은 고장 발생 빈도를 나타내는 용어로 심각도 분류 항목이 아니다.

자주보전체계 확립은 작업자가 스스로 설비를 청소·급유·점검하며 이상을 조기에 발견하는 활동이지, 수시로 수리할 수 있도록 공구 배치를 효율화하는 활동이 아니므로 세부내용이 잘못 연결되었다.
6대 로스 근절을 통한 설비 효율화 개선활동, 보전부문의 효율적 활동을 위한 계획보전체계 확립, 작업자 기능수준 향상을 위한 기능 교육의 확립은 각 활동의 목적과 세부내용이 올바르게 짝지어져 있다.

치공구는 부착과 해체가 쉬워야 하므로, 부착·해체가 어렵더라도 정밀하고 세밀하게 설계해야 한다는 서술은 치공구 설계 시 고려사항으로 거리가 멀다.
운전·취급이 쉬워야 하고, 지그와 고정구 구성부품의 표준화를 고려하며, 절삭 칩을 제거하기 쉬운 구조로 하는 것은 모두 타당한 설계 고려사항이다.

보전도 프로그램을 준비하고 사용자와 정보를 연락하는 등의 기능은 보전도 계획 단계에서 수행하는 업무이다.
보전도 분석·설계는 설계된 대상의 보전성을 검토하고 반영하는 기술적 단계로, 프로그램 준비와 대외 정보연락을 맡는 계획 기능과는 구분된다.

품질보전을 위해서는 설비의 설정조건이 함부로 변동되지 않도록 유지하고 이상 발생 시 스스로 감지할 수 있는 자기진단 기능을 갖추어야 하므로, 설정조건 변동이 용이해야 한다는 서술은 옳지 않다.
제조현장의 자동화·설비고도화·성력화, 설비 상태에 따라 제품 품질이 확보되는 시대의 도래, 공정불량 최소화의 중요성 대두는 모두 품질보전이 설비 문제와 밀접한 실제 이유이다.

설비관리의 변천 과정에서 보전도(Maintainability) 중심으로 전환된 설비관리는 종합생산성관리(Total Productive Maintenance, TPM의 발전 형태)이다. 종합생산성관리는 설비의 유지보전 용이성(보전도)을 설계 단계부터 고려하여 생산성 향상을 추구하는 현대적 설비관리 철학으로, 공장의 전체 생산 프로세스에서 설비의 보전 가능성을 중심으로 한다.
예방보전: 고장 전 미리 정기적으로 보전하는 방식이다.
종합생산보전(TPM): 설비 전 부서가 참여하여 가용성·신뢰성·효율성을 추구하는 것으로 보전도보다는 생산성 극대화에 초점이 있다.
생산보전: 설비 고장 후 대응하는 보수 관점이다.

문제 해결 단계에서 목표 설정 단계는 현재 수준을 파악하고 개선 목표치를 시각적으로 제시하는 단계로, 레이더 차트법·막대 그래프법·히스토그램법처럼 현황과 목표를 도표로 나타내는 기법이 쓰인다.
반면 특성요인도법은 문제의 원인을 원인-결과 구조로 분석하는 원인 분석 단계의 기법이므로 목표 설정 단계의 QC기법에 해당하지 않는다.

순간정지로스는 설비가 일시적인 트러블로 짧게 멈추거나 공회전하는 시간손실을 말하며, 불량품 발생에 의한 손실이 아니다.
공정 중 발생하는 불량품에 의한 손실은 불량·수정로스로 별도 구분되므로, 순간정지로스를 불량로스로 설명한 것은 정의가 뒤바뀐 것이다.
고장로스·속도저하로스·준비조정로스에 대한 나머지 설명은 통상적인 정의와 일치한다.

자주보전은 초기청소 → 발생원인·곤란개소 대책 → 청소·급유기준 작성과 실시 → 총점검 → 자주점검의 순서로 전개되는 것이 TPM 자주보전 7단계의 표준 흐름이다.
초기청소로 이상을 발견하고, 그 원인과 청소하기 어려운 부위에 대한 개선을 거쳐 청소·급유 기준을 정한 뒤, 총점검으로 설비 전반의 열화를 점검하고 나서 그 결과를 바탕으로 자주점검 기준을 세우는 흐름이다.

장치공업은 원료 투입부터 제품 산출까지 연속 공정으로 운전되므로, 계측기도 사람이 수시로 판독하는 방식보다 장치식·자동지시식·기록식 계측기가 주로 사용된다.
연속·대량 생산 설비이므로 계측·제어의 자동화가 오히려 용이하다.
측정 변수의 종류가 많고 상호 관련성이 커서 정밀도가 낮은 간이 계측기로는 관리가 어렵다.
정밀도가 높은 계측기가 쓰이지만 휴대형(portable)보다는 배관·설비에 고정 설치되는 것이 일반적이다.

설비종합효율은 설비의 가동 측면·성능 측면·품질 측면의 손실을 모두 반영하는 지표로, $\text{설비종합효율} = \text{시간가동률} \times \text{성능가동률} \times \text{양품률}$로 계산한다.
시간가동률은 고장·정지에 의한 손실을, 성능가동률은 속도저하·순간정지에 의한 손실을, 양품률은 불량에 의한 손실을 각각 반영해 세 항목을 모두 곱해야 설비가 실제로 부가가치를 만들어낸 정도를 나타낼 수 있다.

폐열 회수는 열 손실이 큰 저효율 설비나 열 수송 과정에서 새어 나오는 열을 찾아 회수 대상으로 삼아야 하는데, 이미 열 사용 효율이 높은 설비는 버려지는 열 자체가 적어 회수의 실익이 크지 않다.
따라서 효율이 높은 설비의 열까지 굳이 회수하도록 조치한다는 설명은 폐열 회수의 우선순위와 어긋난다.
배열의 양·질 파악, 비용 대비 경제성 검토, 회수 범위를 공장 밖까지 확대 검토하는 것은 폐열 회수 계획에서 실제로 고려해야 할 사항이다.

예방보전은 계획적인 점검·정비로 돌발고장을 줄이고 필요한 예비품을 미리 파악·표준화하는 활동이므로, 그 효과는 예비품 재고량의 감소로 나타나야 정상이다.
따라서 예비품 재고량의 증가는 예방보전의 효과라고 보기 어렵다.
설비 상태를 정확히 파악하고 고장 원인을 명확히 규명하며 대수리를 줄이는 것은 예방보전의 대표적인 효과에 해당한다.

공기압 모터는 압축성이 큰 공기를 사용하는 특성상 배기 시 소음이 크다는 것이 대표적인 단점이며, 유압모터에 비해 소음이 적다고 보기 어렵다.
부하 변동에 따라 회전수가 크게 변하는 것은 공기의 압축성 때문에 나타나는 실제 특징이다.
공기와 기계적 에너지 간 변환효율이 유압에 비해 낮은 것도 알려진 특징이다.
저렴한 제어밸브만으로 회전수·토크 조절이 비교적 자유로운 것도 공기압 모터의 실제 장점이다.

밀폐된 유체의 한 부분에 가해진 압력은 유체의 모든 방향으로 같은 크기로 전달된다는 파스칼의 원리에 따라, 작은 피스톤에 작은 힘을 가해도 단면적이 큰 피스톤에서는 훨씬 큰 힘을 얻을 수 있다.
연속의 법칙은 유량 보존을, 베르누이 원리는 압력·속도·높이의 에너지 보존을, 레이놀즈 수는 유동의 층류·난류 판별과 관련된 개념으로 힘의 증폭 원리와는 관계가 없다.

피스톤 양쪽에 쿠션 기호가 그려지고 사선 화살표로 조절식임을 표시한 쿠션붙이 복동 실린더의 기호다.
실린더 몸통 아래쪽에 접속구가 두 개 있어 전진과 후진을 모두 압력으로 시키는 복동형이고, 로드는 오른쪽 한쪽으로만 나와 있다. 피스톤 좌우의 작은 사각형이 쿠션 장치, 이를 가로지르는 화살표는 조절 가능하다는 표시이며, 위에 적힌 2:1은 로드 유무에 따른 수압 면적비를 뜻한다.
스프링이 없고 접속구가 둘이므로 단동형이 아니고, 로드가 한쪽에만 있어 양 로드형도 아니며, 몸통이 여러 단으로 겹쳐 그려지는 텔레스코프형과도 모양이 다르다.

기어펌프는 기어의 치형과 케이싱 사이의 간극으로 토출량이 정해지는 구조여서 고정 용량형으로 만들기는 쉬워도, 토출량을 임의로 바꾸는 가변용량형으로 제작하기는 어렵다.
구조가 단순해 기름의 오염에 비교적 강한 것은 기어펌프의 실제 특징이다.
맞물린 이 사이에 기름이 갇혀 국부적으로 압력이 급상승하는 폐입현상은 기어펌프에서 실제로 대책이 필요한 현상이다.
기어가 안쪽에서 맞물리는 내접기어 펌프와 바깥쪽에서 맞물리는 외접기어 펌프 모두 실제로 존재하는 형식이다.

카운터밸런스 회로는 실린더의 배출쪽에 일정한 배압(back pressure)을 걸어, 수직으로 설치된 실린더나 부하가 중력에 의해 자연 낙하하는 것을 방지하는 회로이다.
실린더 입구측의 불필요한 압유를 배출시켜 작동 효율을 높이는 것은 블리드 오프 회로, 펌프의 토출 용량 자체를 바꿔 실린더 속도를 조절하는 것은 용적(펌프)제어 회로, 피스톤 양쪽의 수압 면적 차를 이용해 전진시키는 것은 차동 회로에 대한 설명이다.

포핏식 방향제어밸브는 밸브 시트가 탄성이 있는 실(seal)로 밀봉되는 구조여서 공기 누설이 적다는 것이 대표적인 장점이다.
다만 이 구조 때문에 다방향 밸브로 만들면 구조가 복잡해지고, 공급압력이 밸브 자체에 작용해 큰 조작력이 필요하며, 스풀 방식에 비해 밸브의 이동거리가 짧다는 한계가 있다.

램형 실린더는 피스톤 지름과 로드 지름이 거의 같은 구조로, 유압이 한쪽 방향으로만 작용해 전진시키고 자중이나 외력으로 복귀시키는 단동 실린더로 분류된다.
양쪽에서 유압으로 전후진을 모두 제어하는 복동 실린더, 수압 면적 차를 이용하는 차동 실린더, 여러 단으로 늘어나는 다단 실린더와는 작동 방식이 다르다.

유압유에 공기가 섞여 생긴 거품(기포)의 발생을 억제하고 기포가 빨리 분리되도록 돕는 첨가제는 소포제이다.
점도지수 향상제는 온도 변화에 따른 점도 변화를 줄이고, 유동점 강하제는 저온에서 굳는 것을 늦추며, 내마모제는 마찰면의 마모를 줄이는 역할로 거품 문제와는 직접 관련이 없다.

동관(구리관) 배관에서 관 끝을 나팔 모양으로 넓혀 이음쇠와 압착 결합하는 플레어 이음은 용접이 필요 없어 분해·조립이 쉬운 이음 방식으로 널리 쓰인다.
슬리브 이음이나 나사 이음, 용접 이음은 동관에서 상대적으로 덜 쓰이거나 분해·재조립이 번거롭다.

흡수식 에어드라이어는 흡습성 물질에 습기를 흡수시켜 압축공기를 건조시키는 방식으로, 움직이는 부품이 거의 없어 취급이 간단하고 설치도 쉬우며 기계적 마모나 외부 에너지 공급 필요성이 적다.
따라서 취급이 복잡하다는 설명은 흡수식 에어드라이어의 실제 특징과 반대된다.

사각형 테두리 안에 가변 교축(양쪽 곡선 사이를 비스듬한 화살표가 관통하는 모양)이 그려지고 관로 아래쪽에 보상용 화살표가 붙은 이 기호는 압력보상형 유량조절 밸브다. 압력 보상 기구를 내부에 두어 부하가 변해도 통과 유량이 일정하게 유지된다.
교축부만 있는 단순 유량조절 밸브는 입·출구 차압이 변하면 유량도 함께 변한다. 여기에 압력 보상 밸브를 조합해 교축 전후의 차압을 항상 일정하게 잡아 주면, 실린더 부하가 커지거나 작아져도 액추에이터 속도가 흔들리지 않는다.
니들 밸브를 조합해 유량을 자유롭게 흐르게 한다는 설명은 교축 기능만 말한 것으로, 바깥 사각 테두리가 뜻하는 압력 보상을 담지 못한다.
압력 조절이나 온도 변화 대응을 앞세운 설명은 릴리프·감압 밸브나 온도 보상 기구의 역할이며, 이 기호가 나타내는 기능이 아니다.

공기탱크는 압축공기를 저장하면서 맥동을 흡수하고 사용량이 급증할 때 압력이 급격히 떨어지는 것을 완화하는 역할을 한다.
압축공기에 윤활유를 섞어 공급하는 것은 별도의 루브리케이터(윤활기)가 담당하는 기능이므로 공기탱크의 역할이 아니다.

사각형 칸이 둘이고, 한 칸에는 아래에서 위로 향하는 화살표와 막힘 표시가, 다른 칸에는 막힘 표시와 비스듬히 내려오는 화살표가 그려진 기호가 3포트 2위치 변환 밸브다.
방향제어 밸브 기호는 사각형 칸 수가 위치(전환 단수), 칸 바깥에 붙는 관로 수가 포트 수를 뜻한다. 정답 기호는 칸이 둘이므로 2위치이고, 위쪽에 1개·아래쪽에 2개로 모두 세 개의 관로가 붙어 3포트가 된다.
한 칸이 두 개의 가로 막대로 완전히 차단되고 다른 칸에 위로 향하는 화살표 하나만 있는 것은 관로가 위아래 하나씩뿐인 2포트 2위치 밸브다.
한 칸에 나란한 두 화살표(위·아래 방향), 다른 칸에 X자 교차 화살표가 있어 관로가 넷인 것은 4포트 2위치 밸브다.
각 칸에 비스듬한 화살표와 세로 화살표, 배기용 막힘 표시가 함께 붙어 관로가 다섯인 것은 5포트 2위치 밸브다.

유압회로도는 나타내는 방식에 따라 기기의 내부 구조와 배관을 단면으로 보여주는 단면 회로도, 기기를 그림으로 나타낸 회로도, 각 기기를 표준 기호로 나타낸 기호 회로도, 그리고 이들을 한데 모아 나타내는 총식 회로도 등으로 분류된다.
'상세 회로도'는 이러한 표준 분류 명칭에 해당하지 않으므로 유압회로도의 종류로 보기 어렵다.

백레스트는 지게차에서 화물이 마스트 뒤로 쏟아지는 것을 막는 부품으로, 크레인의 안전장치가 아니다.
권과방지장치(과권 방지), 비상정지장치, 과부하방지장치는 모두 크레인에서 실제로 요구되는 대표적인 안전장치이다.

소방설비의 부족은 화재가 발생했을 때 초기 진압을 어렵게 하는 요인일 뿐, 화재를 일으키는 발화 원인 자체는 아니다.
전기배선의 노후, 위험물 취급 부주의, 위험물의 부적합한 보관은 실제로 발화나 확산을 직접 유발하는 화재 원인에 해당한다.

산업재해 통계상 안전사고는 설비 결함 같은 불안전한 상태(조건)보다 근로자의 불안전한 행동에 의해 발생하는 비중이 압도적으로 크다.
따라서 안전사고 발생의 가장 큰 원인은 불안전한 행동으로 꼽힌다.

누전차단기는 전로에 누설전류가 흐를 때 이를 검출해 회로를 차단함으로써 감전 사고와 누전으로 인한 화재를 예방하고 전기설비·전기기기를 보호하는 장치이다.
전선이 물리적으로 끊어지는 단선을 방지하는 기능은 누전차단기의 사용 목적이 아니다.

산업안전보건법상 안전·보건표지는 금지표지, 경고표지, 지시표지, 안내표지의 네 가지로 구분된다.
'위험표지'는 이 네 가지 표준 분류에 포함되지 않는 명칭이다.

가연성 액체나 고체의 표면에 불꽃을 가까이했을 때 연소가 일어날 만큼의 증기가 발생하는 최저 온도를 인화점이라고 한다.
발화점은 점화원 없이 스스로 불이 붙는 온도, 연소점은 인화 후에도 연소가 계속 유지되는 온도를 말해 인화점과는 구분된다.

선반·밀링·드릴 등 회전하는 공작물이나 공구를 다루는 작업에서는 장갑이 말려 들어가 사고를 일으킬 위험이 커 장갑 착용이 금지된다.
반면 용접작업은 스퍼터나 고열로부터 손을 보호해야 하므로 오히려 내열 장갑을 착용하고 작업하는 것이 원칙이다.