[용접산업기사 필기] 18년 3회차 기출문제 정답·해설 페이지

강자성체의 자기변태(퀴리) 온도는 니켈이 약 358℃, 철이 약 770℃, 코발트가 약 1120℃로, 낮은 것에서 높은 순으로 나열하면 니켈, 철, 코발트 순이 된다.

탄소강에 함유된 5대 원소는 탄소(C), 규소(Si), 망간(Mn), 인(P), 황(S)이다.
크롬(Cr)은 합금강에서 주로 첨가하는 합금 원소로, 탄소강의 5대 원소에는 포함되지 않는다.

탄소강의 표준조직은 서냉(평형) 상태에서 얻어지는 조직으로, 페라이트·펄라이트·시멘타이트 등이 해당한다.
마텐자이트는 급랭(담금질)에 의해 생기는 비평형 조직이므로 표준조직에 포함되지 않는다.

탈황을 촉진하려면 슬래그의 염기도가 높아야 황을 슬래그 쪽으로 잘 흡수시킬 수 있다.
슬래그의 염기도가 낮아야 한다는 설명은 실제 탈황 조건과 반대되므로 옳지 않다.
비교적 고온이어야 하는 것은 실제 탈황 촉진 조건이다.
슬래그의 유동성이 좋아야 하는 것도 실제 조건이다.
슬래그 중 산화철분이 낮아야 하는 것도 실제 조건이다.

피복아크용접봉 중 저수소계는 흡습에 취약해 사용 전 약 300~350℃에서 1~2시간 건조하는데, 이는 다른 계통의 용접봉보다 훨씬 높은 건조온도이다.
일반 용접봉(라임티탄계, 셀룰로오스계, 고산화티탄계 등)은 대체로 70~100℃ 정도에서 건조한다.

알루미늄 합금의 계열 번호는 첨가 원소에 따라 구분되며, 1000계는 순도 99.0%를 넘는 순알루미늄을 의미한다.
3000계는 Al-Mn계, 4000계는 Al-Si계, 5000계는 Al-Mg계 합금이므로 제시된 다른 짝은 첨가 원소가 서로 바뀌어 있다.

망가니즈(Mn)는 황(S)이 강 중에서 FeS를 생성해 발생하는 적열취성(고온균열)을 방지하는 대표적 원소이다.
황은 철과 결합해 저융점의 FeS를 만들어 결정입계에 편석되기 쉬운데, Mn을 첨가하면 황보다 먼저 MnS를 형성하여 결정입계의 취약화를 막는다.
Si·Al·Mo는 각각 탈산, 경화능 향상 등의 역할을 하지만 황해 방지와는 직접 관련이 적다.

힐 균열은 필릿 용접이음부의 루트 부분에서 발생하는 균열로, 모재의 열팽창·수축에 따른 비틀림(각변형)이 주된 원인이다.
설퍼 균열은 황 성분에 의한 고온균열, 크레이터 균열은 비드 끝단의 크레이터에서 발생하는 균열, 라미네이션 균열은 압연강재 내부의 층상 결함에서 비롯되어 원인이 서로 다르다.

예열은 냉각속도를 늦춰 열영향부의 경도를 낮추고 균열을 방지하는 데 목적이 있으므로, 경도를 증가시킨다는 설명은 예열의 목적과 반대된다.
예열은 수축변형 감소, 균열 방지, 연성·노치인성 개선에는 효과가 있지만 경화를 촉진하지는 않는다.

풀림(annealing)은 강을 서서히 가열한 뒤 노 내에서 천천히 냉각시켜 조직을 연화하고 기계가공성을 높이며 내부 응력을 제거하는 열처리다.
불림은 결정립을 미세화해 표준화된 조직을 얻는 처리, 뜨임은 담금질 후 인성을 보완하는 처리, 담금질은 급냉으로 경도를 높이는 처리로 목적이 각각 다르다.

회전 단면선은 핸들·바퀴의 암, 리브 등의 절단면을 90° 회전시켜 나타낼 때 사용하는 선으로, 가는 실선으로 그린다.
외형선은 물체의 보이는 부분 윤곽을 나타내는 굵은 실선이다.
숨은선은 보이지 않는 부분을 나타내는 파선이다.
절단선은 단면도의 절단 위치를 나타내는 선으로, 가는 1점 쇄선을 쓰되 끝부분과 방향이 바뀌는 부분은 굵게 그린다.

용접 자세 기호에서 O는 위보기 자세(overhead position)를 나타낸다.
같은 체계에서 F는 아래보기, H는 수평, V는 수직 자세를 뜻하고, AP는 모든 자세에 적용할 수 있음을 나타내는 전자세 기호이므로 위보기만을 가리키지 않는다.

각도 치수는 각을 이루는 두 변의 교점을 중심으로 한 원호로 치수선을 그려야 하는데, 곧은 직선 치수선에 화살표를 붙여 놓았으므로 잘못된 표기다.
그림에서 부채꼴 형상 위쪽에 수평 직선을 긋고 양 끝에 화살표를 찍었는데, 이는 길이를 재는 형식이지 각도를 재는 형식이 아니다.
나머지는 KS 규정대로 표시되어 있다.
호의 길이 — 그 호와 같은 중심을 갖는 동심 원호로 치수선을 긋는다
현의 길이 — 현에 평행한 직선 치수선에 현과 직각인 치수보조선을 세운다
변의 길이 — 변에 평행한 직선 치수선에 변과 직각인 치수보조선을 세운다

회전 단면도는 핸들·바퀴의 암, 리브, 훅, 축 구조물의 부재 등 절단면을 90° 회전시켜 표시하는 단면도이다.
부분 단면도는 필요한 일부분만 절단해 나타내는 단면도, 한쪽 단면도는 대칭 형상의 절반만 절단하는 단면도, 온 단면도는 전체를 절단해 나타내는 단면도로 표시 범위와 목적이 서로 다르다.

화살표가 가리키는 것은 가는 2점 쇄선으로 그린 선이며, 인접한 부분을 참고로 나타내는 가상선이다.
그림에서 해칭으로 채워진 절단 부품의 오른쪽에 이어진 부재 윤곽이 긴 선과 점이 번갈아 나타나는 가는 쇄선으로 그려져 있다. 이 부분은 실제 도시 대상이 아니라 이웃 부품의 위치를 참고로 보여 주는 것이어서 가상선으로 처리한다.
다른 선과의 구분은 다음과 같다.
숨은선 — 가려져 보이지 않는 부분을 가는 파선으로 나타낸다
외형선 — 보이는 형상을 굵은 실선으로 나타낸다
파단선 — 물체 일부를 잘라 낸 경계로, 그림 왼쪽과 아래에 보이는 물결 모양 가는 실선이 이에 해당한다

심 용접의 KS 기본기호는 원을 평행한 두 줄의 수평선이 가로질러 지나가는 모양이다.
보기 중 원의 좌우로 뻗은 두 개의 나란한 직선이 원을 관통하는 기호가 이에 해당한다. 심 용접은 롤러 전극으로 점용접을 연속시켜 선 모양의 용접부를 만드는 저항용접이므로, 점용접을 뜻하는 원에 선 모양 용접부를 뜻하는 평행선을 겹쳐 표시한 것이다.
혼동하기 쉬운 기호는 다음과 같다.
선 없이 원만 그린 것 — 점(스폿) 용접
바닥이 둥근 사발 모양 — U형 맞대기 용접

X, Y, Z 각 축에 대응하는 좌표값으로 공간상의 한 점을 표시하는 CAD 좌표계는 직교좌표계(Cartesian coordinate system)이다.
극좌표계는 각도와 거리로, 원통좌표계와 구면좌표계는 반지름·각도를 함께 사용해 점을 표시하므로 X, Y, Z 값을 그대로 대응시키는 방식과는 다르다.

치수는 도면을 이해하기 쉽도록 중복 기입을 피해야 하므로, 중복 기입이 이해에 도움이 된다는 설명은 치수 기입 원칙에 어긋난다.
계산이 필요 없도록 기입하고, 관련 치수는 한 곳에 모아 기입하며, 가능한 주투상도에 집중해 기입하는 것은 올바른 치수 기입 원칙이다.

기호 앞에 붙은 c는 용접부의 너비를 나타내는 치수다.
도면의 지시선 위에는 원을 평행한 두 선이 관통하는 심 용접 기호가 놓이고, 그 왼쪽에 c, 오른쪽에 n×l(e)가 적혀 있다. 기호 왼쪽 자리는 용접부의 단면 치수를 적는 자리로, 심 용접에서는 비드의 너비가 들어간다. 같은 자리에 점 용접이라면 점의 지름이 온다.
기호 오른쪽 자리는 개수와 길이에 관한 치수다. n은 용접부의 수, l은 각 용접부의 길이, 괄호 안의 e는 인접한 용접부 사이의 간격(피치)이며, 그림의 부재 위에 표시된 두 곳의 세로선이 각 용접부 위치를 뜻한다.

기계제도에서 사용하는 문자는 한글, 알파벳(로마자), 아라비아 숫자로 한정되며 상형문자는 제도에 사용하지 않는다.

잔류응력 측정법 중 응력 이완법은 변형률을 실제로 측정해 응력을 계산하는 정량적(定量的) 방법에 속한다.
부식법과 자기적 방법은 균열이나 조직 변화의 유무를 파악하는 정성적 방법에 가깝고, 경도에 의한 방법 역시 간접적인 추정 방식이어서 정량적 측정법과는 구분된다.

저온균열의 발생에 가장 큰 영향을 미치는 것은 용착금속 중의 확산성 수소이다.
용접 시 대기 중 수분이나 피복제에서 유입된 수소가 냉각 과정에서 조직 내에 확산·집적되면서 취성을 유발해 비드밑 균열 등 저온균열의 주된 원인이 된다.
피닝, 후열처리, 예열처리는 오히려 저온균열을 방지하기 위한 대책이다.

홈의 바닥부터 비드를 한 층씩 차례로 포개어 쌓아 올려 단면을 채운 다층 용접이므로 덧살 올림법(빌드업법)이다.
그림의 홈 단면을 보면 맨 아래 1번 비드부터 2·3, 4·5, 6·7, 8·9 순으로 번호가 아래에서 위로 올라가며 나란한 층을 이룬다. 한 층을 홈 폭 전체에 걸쳐 채운 뒤 그 위에 다음 층을 얹는 방식이다.
다른 보기와는 관점 자체가 다르다.
전진법·후진법·비석법은 용접선의 길이 방향으로 비드를 어떤 순서·방향으로 진행하는지를 가리키는 분류로, 단면에 층을 쌓는 순서를 나타내는 그림과는 다른 구분이다
같은 다층 용착법인 캐스케이드법·전진블록법은 층이 계단처럼 어긋나거나 구역별 블록으로 쌓여, 그림처럼 층이 수평으로 나란히 포개지지 않는다

탄소량이 높을수록 담금질 경향이 커져 냉각속도가 느려도 경화·균열 위험이 높아지므로 예열이 더 필요하며, "예열을 할 필요가 없다"는 설명은 틀린 내용이다.
예열은 수축응력 감소, 냉각속도 지연을 통한 경화 방지, 확산성 수소 배출을 통한 비드밑 균열 방지 효과가 있어 탄소량이 높은 강일수록 예열의 필요성이 더 커진다.

언더컷은 아크길이가 너무 길거나 용접전류가 지나치게 높을 때, 운봉속도가 부적당할 때 모재가 과도하게 녹아 패이면서 발생한다.
용착부가 급냉될 때는 주로 경화나 균열과 관련된 현상으로, 언더컷의 직접적인 발생 원인과는 거리가 멀다.

두 판을 면끼리 맞대어 나란히 세운 뒤 위쪽 끝면(가장자리) 전체를 따라 용접한 형상이므로 변두리 이음이다.
그림에서 같은 두께의 판 두 장이 평행하게 붙어 서 있고, 비드가 그 위쪽 끝단을 덮으며 길게 놓여 있다. 아래쪽에서는 한 판이 바깥으로 꺾여 나가 서로 별개의 부재임이 드러난다.
다른 이음과의 구분은 다음과 같다.
십자 이음 — 한 판의 양쪽에 판이 마주 붙어 십자 단면을 이룬다
모서리 이음 — 두 판의 끝이 L자로 만나 바깥 모서리를 용접한다
겹치기 이음 — 두 판이 포개진 상태에서 포개진 판의 옆 가장자리를 필릿으로 용접한다

금속의 열팽창에서 팽창과 수축의 정도는 가열된 면적의 크기에 반비례가 아니라 면적의 크기에 정비례한다.
선팽창률 α에 따라 ΔL = L₀·α·ΔT로 표현되므로, 초기 길이와 온도 변화가 같을 때 팽창량은 면적 크기와 무관하게 결정되지만, 같은 재료에서 더 큰 절대 크기의 금속일수록 더 큰 팽창량을 보인다는 점에서 정비례 관계가 성립한다.
구속된 상태의 팽창과 수축에 의한 변형·잔류응력: 구속 상태에서 열팽창·수축 시 응력과 변형이 발생하는 것으로 올바르다.
연성이 없으면 파단: 수축 중 인장응력으로 인한 파단 가능성을 올바르게 설명한다.
고온에서 압축에는 잘 파단되지 않고 인장에는 파단되기 쉬움: 고온에서 금속의 압축강도가 높고 인장강도가 낮아지는 특성을 정확히 나타낸다.

피로강도를 높이려면 응력 집중부에 용접부가 겹치지 않도록 설계해야 하므로, 응력 집중부에 용접부를 집중시킨다는 설명은 피로강도 향상과 반대되는 내용이다.
냉간가공·야금적 변태로 강도를 높이고, 열처리나 기계적 방법으로 잔류응력을 완화하며, 표면 다듬질로 단면 급변부를 줄이는 것은 모두 피로강도를 높이는 올바른 방법이다.

피닝(peening)은 가늘고 긴 해머 등으로 용접 비드 표면을 연속적으로 두들겨 표층에 소성변형을 주어, 용접부에 남은 인장 잔류응력을 압축응력으로 완화시키는 방법이다.
역변형법은 변형을 미리 예측해 반대 방향으로 굽혀두는 방법, 저온 응력완화법은 용접선 좌우를 국부적으로 가열한 뒤 냉각시켜 응력을 낮추는 방법이어서 두들김을 이용하는 피닝과는 원리가 다르다.

인장응력은 하중을 용접부의 유효 단면적으로 나눈 값이므로 약 16.7 MPa이다.
그림에서 맞대기 용접된 판의 폭(용접 길이)은 150 mm, 판 두께는 10 mm이고, 좌우 방향으로 각각 25 kN의 인장 하중이 작용한다.
$\sigma = \dfrac{P}{t \cdot l}$
$= \dfrac{25\,000\ \mathrm{N}}{10\ \mathrm{mm} \times 150\ \mathrm{mm}}$
$= 16.67\ \mathrm{N/mm^2} \fallingdotseq 16.7\ \mathrm{MPa}$
맞대기 용접의 목두께는 보강 덧살을 뺀 모재 두께로 잡으므로, 표면에 솟은 덧살은 단면적 계산에 넣지 않는다.

자분탐상검사는 기호로 MT(Magnetic particle Testing)로 표기한다.
UT는 초음파탐상, PT는 침투탐상, RT는 방사선투과검사를 나타내는 기호로 각각 원리와 적용 방법이 다르다.

안전율은 재료가 견딜 수 있는 인장강도(극한강도)를 허용응력으로 나눈 값, 즉 $\dfrac{P}{\sigma_a}$로 정의된다.
사용응력은 실제 구조물에 걸리는 응력이고 허용응력은 안전을 고려해 설정한 한계응력이므로, 안전율은 극한강도와 허용응력의 비로 산정한다.

침투탐상검사는 표면의 개구 결함을 검출하는 방법으로 주변 온도·습도 등 환경 조건의 영향을 받는다. 지나치게 낮은 온도에서는 침투제의 침투력이 떨어지는 등 조건에 제약이 있어, 환경과 무관하게 항상 검사가 가능하다는 설명은 틀렸다.
제품의 크기·형상에 크게 구애받지 않고 철·비철·플라스틱·세라믹 등 다양한 재질에 적용할 수 있는 것은 침투탐상의 장점이며, 침투제와 반응해 손상되는 재질은 검사가 제한된다.

라미네이션 균열은 압연 과정에서 강재 내부에 형성된 비금속 개재물이나 편석층을 따라 모재 자체에 존재하는 결함으로, 용접사의 기량과는 무관하게 모재 품질에서 비롯된다.
용입불량, 슬래그 섞임, 크레이터균열은 운봉·전류·용접속도 등 용접 작업 조건과 숙련도에 따라 달라지는 결함이다.

연신율은 시험 전후 표점거리의 변화량을 원래 길이로 나눈 백분율로, 이 재료의 연신율은 약 14.7%이다.
계산식은 $\varepsilon = \dfrac{L_1 - L_0}{L_0} \times 100$이며, 여기에 $L_0 = 340\,\mathrm{mm}$, $L_1 = 390\,\mathrm{mm}$를 대입한다.
$\varepsilon = \dfrac{390-340}{340}\times100 = \dfrac{50}{340}\times100 \approx 14.7\%$

가용접(tack welding)은 본 용접에 앞서 이음부의 좌우를 임시로 고정하기 위해 짧게 실시하는 용접이다.
점용접은 저항용접의 한 방식으로 겹친 판을 국부적으로 압접하는 본 용접 방법이고, 후용접·선용접은 임시 고정의 개념과는 다르다.

부등형 홈은 용착금속의 용적을 줄여 수축변형과 용접시공 부담을 줄이기 위해 사용하므로, 흠의 용적을 크게 하기 위한 것이라는 설명은 사용 목적과 반대된다.
수축변형 감소, 루트 주위 가우징의 용이함, 위보기 자세에서 용착량을 줄여 시공을 쉽게 하는 것은 부등형 홈을 사용하는 올바른 이유다.

판 두께 25mm 이상의 연강에서 저온균열을 방지하기 위한 예열온도는 50~70℃ 정도가 적절하다.
기온이 0℃ 이하로 내려가면 급격한 냉각으로 열영향부에 균열이 발생하기 쉬우므로, 이 정도의 예열로 냉각속도를 늦춰 균열 위험을 낮춘다.

용접 후 부재 내부에 남아 있는 응력을 잔류응력이라 하며, 용접부의 국부적인 가열과 냉각에 따른 불균일한 수축이 원인이다.
인장응력·전단응력은 하중의 작용 방향에 따른 응력의 종류를 가리키는 일반 용어이고, 공칭응력은 원래 단면적을 기준으로 계산한 응력을 뜻해 잔류응력과는 개념이 다르다.

용접구조물을 설계할 때는 용접이음의 집중·접근·교차를 피해야 하므로, 중요 부분에서 이를 의도적으로 발생시키도록 설계한다는 설명은 원칙에 어긋난다.
구조물의 균형을 고려하고, 용접성·노치인성이 우수한 재료를 선택하며, 후판에는 용입이 깊은 용접법으로 층수를 줄이는 것은 올바른 설계 유의사항이다.

냉간 압접은 가열 없이 상온에서 접합면을 강하게 압축해 국부적인 소성변형을 일으켜 접합하는 압접법이다.
가스 압접은 접합부를 가스 불꽃으로 가열한 뒤 압력을 가하는 방법이고, 초음파 용접은 가압한 상태에서 초음파 진동을 주어 접합하는 방법이어서 상온의 압축만으로 접합하는 냉간 압접과 구분된다. 테르밋 용접은 알루미늄과 산화철의 화학반응열로 금속을 녹여 붙이는 융접이다.

전격 방지 장치는 용접기의 무부하전압을 낮게 유지하다가 아크 발생 시에만 순간적으로 높여, 감전으로부터 용접사를 보호하는 안전장치다.
원격 제어 장치는 전류 조정, 핫 스타트 장치는 아크 발생 초기 전류 보강, 고주파 발생 장치는 아크 발생을 돕는 장치로 감전 보호와는 목적이 다르다.

밑판의 면 위에 다른 판이 직각으로 세워지고 그 양쪽 구석에 비드가 놓인 그림이 T형 필릿 용접이다.
세워진 판과 밑판이 만나는 두 구석마다 삼각 단면의 비드가 채워져 단면이 T자를 이루며, 이때 하중은 비드의 목두께로 전달된다.
나머지 그림은 다른 이음이다.
같은 평면의 두 판이 끝면을 마주 대고 그 사이를 채운 것 — 맞대기 용접
두 판의 끝이 L자로 만나 바깥 모서리를 용접한 것 — 모서리 이음
한 판이 다른 판 위에 포개져 겹친 가장자리를 용접한 것 — 겹치기 이음

납땜용 용제(flux)는 모재 표면의 산화막을 제거하고 모재와의 친화력을 높이며 유동성이 좋아야 땜납이 고르게 퍼져 접합이 잘 이루어진다.
슬래그 제거가 쉬워야 하고, 청정한 금속면의 산화는 촉진이 아니라 방지해야 하며, 침지땜용 용제는 수분을 포함하지 않아야 하므로 나머지 선택지는 용제의 바람직한 조건과 맞지 않는다.

다전극 서브머지드 아크 용접에서 2개의 전극 와이어를 독립된 전원에 각각 접속하고, 용접선에 따라 전극의 간격을 10~30mm로 유지하면서 2개 전극을 동시에 녹여 많은 양의 용착금속을 한 번에 얻는 방식이 탠덤식이다.
탠덤식은 전극들이 용접 진행 방향을 따라 종렬로 배열되며 각 전극이 독립 전원을 갖기 때문에 용접 속도와 용착량을 크게 증가시킬 수 있다.
횡직렬식: 전극들이 용접선에 수직인 방향으로 나열된다.
횡병렬식: 평행하게 나열되는 구조로, 문제의 독립 전원 접속과 종렬 배치 조건과 다르다.

후진법은 전진법에 비해 열 이용률이 높고 용접 변형이 작으며 용접속도가 빠르다는 장점이 있다.
얇은 판(3~4mm)에 적합한 것은 오히려 전진법의 특징이므로, 이는 후진법의 장점으로 볼 수 없다.

가스 용접봉 지름 공식 $D=\frac{t}{2}+1$에서 판 두께를 구한다.
$3.2=\frac{t}{2}+1 \Rightarrow t=2\times(3.2-1)=$4.4 mm

"용제는 용접 중에 발생하는 금속의 산화물을 용해하지 않는다"가 틀린 설명이다. 용제의 핵심 역할은 용접 중 발생하는 금속의 산화물을 용해하여 제거하고, 모재 표면의 산화막을 제거하며, 모재와 용가재의 융합을 촉진하는 것이므로, 이 서술은 용제의 기본 기능에 완전히 배치된다.
분말·페이스트·피복 형태: 용제의 형태(분말, 페이스트, 피복 등)를 올바르게 설명한다.
용제의 융점이 모재보다 낮은 것이 좋다: 용제의 융점이 모재 융점보다 낮아야 용접 온도에서 액상을 유지하며 산화물을 용해할 수 있다는 올바른 조건이다.
연강재료는 용제를 사용하지 않는다: 연강재는 일반적으로 저탄소강으로 산화 경향이 적어 별도의 용제를 사용하지 않는 것이 정상이다.

단접(forge welding)은 접합부를 가열한 뒤 압력이나 타격을 가해 접합하는 대표적인 압접법이다.
가스 용접, 전자빔 용접, 피복 아크 용접은 모재를 용융시켜 접합하는 용융용접법으로 압접과는 접합 원리가 다르다.

MIG 용접은 CO2 가스 아크 용접에 비해 스패터 발생이 적어 오히려 깨끗한 비드를 얻기 쉬우므로, 스패터가 많다는 설명은 틀렸다.
수동 피복 아크 용접보다 용접속도가 빠르고, 정전압 특성 또는 상승특성의 직류 용접기를 사용하며, 전류밀도가 높아 두꺼운 판 용접에 능률적인 것은 MIG 용접의 실제 특징이다.

드래그율은 판의 두께에 대한 드래그 길이의 비율로 계산된다. 드래그율(%) = (드래그 길이 / 판 두께) × 100이므로, 주어진 값을 대입하면 드래그율 = (2.4 / 12.7) × 100 = 0.1890 × 100 = 18.9%이다.

슬래그 생성제는 용융금속을 덮어 급냉을 방지하고 산화·질화를 막으며 기공·내부결함을 줄이는 역할을 한다.
균일한 전류 유지는 아크 안정제의 역할에 해당하여 슬래그 생성제의 기능과는 구분된다.

아크 에어 가우징은 아크열로 금속을 녹이면서 압축공기로 용융물을 불어내는 방법으로, 용접 균열부나 결함부를 제거하는 데 사용된다.
탄소강뿐 아니라 비철금속에도 적용할 수 있고, 그라인딩이나 가스 가우징보다 작업 능률이 오히려 높으며, 사용하는 압축공기 압력도 일반적으로 5~7kgf/cm² 정도여서 1~2kgf/cm²라는 설명은 맞지 않는다.

서브머지드 아크 용접에서 와이어 지름이 커지면 같은 전류에서 전류밀도가 낮아져 오히려 용입이 얕아진다. 따라서 와이어 지름이 증가할수록 용입이 깊어진다는 설명은 틀렸다.
용접전류를 높이면 용입이 증가하고, 용접전압이 높아지면 비드 폭이 넓어지며, 용접속도가 빨라지면 비드 폭과 용입이 모두 줄어드는 것이 일반적인 경향이다.

피복 아크 용접기는 사용 중 온도 상승이 작아야 안정적으로 동작하므로, 온도 상승이 커야 한다는 설명은 구비조건으로 옳지 않다.
용접기 내부 온도가 과도하게 오르면 절연이 열화되고 출력이 불안정해져 장시간 작업이 어려워지므로, 좋은 용접기는 온도 상승을 억제하도록 설계된다.
역률과 효율이 좋아야 한다는 것은 전력 손실을 줄이기 위한 정상적인 구비조건이다.
구조와 취급이 간단해야 한다는 것도 유지보수 편의를 위한 정상적인 구비조건이다.
용접전류 조정이 쉬워야 한다는 것 역시 다양한 작업조건에 대응하기 위한 정상적인 구비조건이다.

산소 비율이 가장 높은 산소 85 : 아세틸렌 15의 혼합에서 폭발 위험이 가장 크다.
산소·아세틸렌 혼합가스는 산소 농도가 높아질수록 연소 반응이 급격해지고 화염 전파 속도가 빨라져 폭발로 이어지기 쉽다.
제시된 비율 중 산소가 가장 많고 아세틸렌이 가장 적은 조합이 이 조건에 해당하므로 폭발위험이 가장 큰 혼합비가 된다.

절단산소의 순도가 낮아지면 절단홈(커프)의 폭은 오히려 넓어진다.
산소 순도가 떨어지면 산화반응이 둔해져 절단속도가 느려지고, 필요한 산소 소비량이 늘어나며 절단을 시작하는 데 걸리는 시간도 길어진다.
이때 절단면이 매끈하지 못하고 홈의 폭이 넓어지는 방향으로 나타나므로, 절단홈의 폭이 좁아진다는 설명은 옳지 않다.

전격을 받은 사람을 맨손으로 잡아당기는 행동은 절대 해서는 안 된다.
감전된 사람에게 그대로 접촉하면 구조자까지 함께 전격을 당할 수 있으므로, 먼저 전원을 차단한 뒤 절연된 도구로 분리해야 한다.
용접 홀더를 맨손으로 취급하지 않는 것은 올바른 감전 예방 수칙이다.
습기 찬 작업복이나 장갑을 착용하지 않는 것도 절연 저하를 막기 위한 올바른 수칙이다.
장시간 작업을 중단할 때 용접기 스위치를 꺼두는 것 역시 올바른 안전 수칙이다.

교류 아크용접기의 용접 전류 조정 방식을 구분하면, 가포화 리액터형은 철심의 포화도를 제어 권선의 직류로 조정하여 리액턴스를 변화시키는 방식이다. 이 방식은 기계적 가동부가 없어 조작이 간단하고 원격 제어가 용이하며, 가변 저항(리액턴스)의 변화로 용접 전류를 조정한다. 탭 전환형은 탭 선택으로만 조정 가능하고, 가동 코일형과 가동 철심형은 기계적 가동부가 있어 조작이 복잡하고 원격 제어가 어렵다.

순동을 TIG로 용접할 때는 토륨 텅스텐 등 첨가된 전극봉을 쓰는 것이 효과적이며, 순수 텅스텐 봉은 적합하지 않다.
구리는 열전도율이 매우 높아 아크 집중성과 전자 방출 특성이 좋은 첨가 텅스텐 전극이 아크 안정성과 용입 확보에 유리하다.
보호가스로 아르곤을 사용하는 것은 구리 용접에 적절한 조건이다.
직류 정극성을 사용하는 것도 모재에 열을 집중시켜 열손실이 큰 구리를 용접하는 데 적절한 조건이다.
박판 용접 시 아크열로 시작점을 예열한 뒤 용융지가 형성되면 용접하는 방법도 적절한 절차이다.