[용접기능사 필기] 11년 4회차 기출문제 정답·해설 페이지

초음파의 펄스를 시험체의 한쪽 면에서 송신하고, 결함에서 반사되는 반사파의 형태로 결함을 판정하는 방법은 펄스 반사법이다.
가장 널리 사용되는 초음파 탐상법으로, 반사파의 시간과 진폭으로 결함의 위치와 크기를 추정한다.

아크 발생이 용이하고 전극 소모가 적어 직류 정극성에 적합하며, 강·스테인리스강·동합금 용접에 주로 사용되는 전극봉은 토륨 텅스텐 전극봉이다.
순 텅스텐 전극봉은 주로 교류 용접(알루미늄, 마그네슘 등)에 적합하다.

주물의 잔류응력을 줄이려면 단열재로 덮기, 토치 후열처리, 로에 옮겨 서서히 냉각하는 등 서랭 방식을 사용해야 한다.
주물을 급랭시키면 급격한 온도차로 인해 잔류응력이 오히려 증가하므로, 급랭은 잔류응력 완화 조치로 적절하지 않다.

물체와의 가벼운 충돌이나 부딪침으로 부위가 부어오르고 통증이 발생하지만 피부 표면에 창상이 없는 상처는 타박상이다.
찰과상은 피부 표면이 긁혀 벗겨진 상처, 화상은 열·화학물질에 의한 손상, 출혈은 혈액이 체외로 유출되는 것으로 구분된다.

스폿 용접, 심 용접, 프로젝션 용접은 모두 전기저항열을 이용하는 저항 용접에 속한다.
스터드 용접은 아크열을 이용해 볼트 등의 스터드를 모재에 접합하는 아크 용접의 일종으로 저항 용접이 아니다.

서브머지드 아크 용접은 잠호 용접, 유니언 멜트 용접, 불가시 아크 용접으로도 불린다.
헬리 아크 용접은 불활성가스를 사용하는 TIG 용접을 가리키는 명칭으로 서브머지드 아크 용접과는 무관하다.

비드의 모양, 언더컷 및 오버랩, 표면 균열 등 용접부 표면 상태를 눈으로 확인하는 검사는 외관 검사이다.
침투 검사나 형광 검사는 표면 결함을 더 정밀하게 찾기 위한 별도의 비파괴검사이고, 누수 검사는 용기·배관의 기밀 여부를 확인하는 검사이다.

이음을 여러 구간으로 나눈 뒤 간격을 띄워 띄엄띄엄 용접하는 방법은 스킵법(비석법)이다.
그림에서는 하나의 이음을 다섯 구간으로 나누고 1 → 4 → 2 → 5 → 3의 순서로, 서로 떨어진 구간을 건너뛰며 용접하도록 번호와 진행 화살표가 붙어 있다. 이렇게 하면 열이 한곳에 몰리지 않아 용접 변형과 잔류 응력을 줄일 수 있어 얇은 판이나 긴 이음에 쓰인다.
전진법은 이음 한쪽 끝에서 다른 끝까지 순서대로 이어 나가는 방법, 후진법은 용접 진행 방향과 반대쪽으로 비드를 놓아 가는 방법, 대칭법은 중앙을 기준으로 좌우를 번갈아 대칭으로 용접하는 방법이어서 구간을 건너뛰는 이 배치와는 다르다.

TIG 용접은 전자세 용접이 가능하고 특히 박판 용접에 효율적이므로, 모든 자세가 불가능하며 박판 용접에 비효율적이라는 설명은 실제와 반대되어 TIG 용접의 단점으로 볼 수 없다.
불활성가스와 장비 가격이 비싸 운영비·설치비가 많이 들고, 바람의 영향을 받아 방풍대책이 필요하며, 후판 용접에서는 다른 아크 용접보다 능률이 떨어지는 것은 실제 TIG 용접의 단점이다.

이산화탄소 가스 아크 용접은 소모성 와이어를 전극으로 사용하는 용극식 용접법이므로, 비용극식이라는 설명은 틀렸다.
가시 아크로 시공이 편리하고, 전류밀도가 높아 용입이 깊으며, 용제를 사용하지 않아 슬래그 혼입이 없는 것은 CO2 용접의 실제 특징이다.

두꺼운 판 양쪽에 수냉동판을 대고 용융 슬래그 속에서 아크를 발생시킨 뒤, 이후 슬래그의 전기저항열을 이용해 용접하는 방법은 일렉트로 슬래그 용접이다.
후판의 수직 용접에 적합하며 용가재가 연속적으로 공급된다.

미리 정해 놓은 순서에 따라 제어의 각 단계를 차례로 진행하는 자동제어는 시퀀스 제어이다.
피드백 제어는 출력을 입력측으로 되돌려 오차를 수정하는 폐회로 제어라는 점에서 구분된다.

가연성 가스 용기는 넘어지거나 충격을 받지 않도록 세워서 보관해야 하므로, 항상 옆으로 뉘어서 보관한다는 설명은 틀렸다.
방화 설비 설치, 점화원 배제, 가스 누출 방지는 실제로 지켜야 할 올바른 주의사항이다.

모재의 열 변형이 거의 없고 이종 금속의 용접이 가능하며, 비접촉식으로 모재 손상 없이 정밀한 용접을 할 수 있는 용접법은 레이저 용접이다.
고밀도 에너지를 국소적으로 집중시켜 정밀한 접합이 가능하다.

예열은 모재의 열영향부와 용착금속이 급랭으로 경화되는 것을 방지하기 위한 것이므로, 연화를 방지하고 경화를 증가시킨다는 설명은 실제 목적과 반대되어 틀렸다.
예열은 수소의 방출을 용이하게 하여 저온균열을 방지하고, 경화 조직의 석출을 막아 기계적 성질을 향상시키며, 온도분포를 완만하게 하여 열응력에 의한 변형과 잔류응력을 줄이는 것이 실제 목적이다.

MIG 용접의 와이어 송급 방식에는 풀 방식, 푸시 방식, 푸시 풀 방식 세 가지가 있다.
푸시 언더 방식이라는 송급 방식은 존재하지 않는다.

보호가스로 아르곤에 CO2나 산소를 소량 혼합하여 사용하는 가스메탈아크용접 방식은 MAG(Metal Active Gas) 용접이라고 부른다.
순수 불활성가스(Ar, He)만 사용하는 방식은 MIG 용접이며, 활성가스가 섞이면 MAG로 구분한다.
FCA 용접은 플럭스 코어드 와이어를 사용하는 용접법으로 보호가스 종류와 직접 관련이 없다.
TIG 용접은 비소모성 텅스텐 전극을 사용하는 방식으로 소모성 와이어를 쓰는 GMAW와 원리가 다르다.

보기 가운데 한쪽 면만 비스듬히 깎은 레(レ)형 개선을 판 두께 50mm까지 적용한다고 한 설명이 맞지 않는다.
맞대기 이음의 개선 홈은 판이 두꺼워질수록 홈을 크게 벌리거나 양면으로 파낸다. 대체로 I형은 6mm 정도까지, V형과 레형은 6~20mm 정도, X형은 10~40mm 정도에 쓰이고, 50mm에 이르는 두꺼운 판은 U형·H형처럼 홈 바닥을 넓게 파낸 형식이 담당한다.
레형은 V형을 반쪽만 만든 홈이어서 적용 두께 범위도 V형과 비슷한 정도이며, 그보다 훨씬 두꺼운 판에 단독으로 쓰기에는 용착량과 개선 각도가 맞지 않는다. 경계가 되는 두께 값은 교재에 따라 조금씩 다르게 제시되므로 출제 당시 기준의 대략적인 구분으로 보면 된다.

이음 형상이 좋지 않은 것은 언더컷 등 비드 외관 결함의 원인이지, 아크 안정성 자체를 저해하는 요인은 아니다.
반면 팁 마모, 와이어 송급 불안정, 팁과 모재 사이 거리가 지나치게 긴 경우는 모두 전류 밀도와 아크 길이를 불규칙하게 만들어 아크가 흔들리는 직접적 원인이 된다.

용접기는 먼지·습기·부식성 가스가 없고 온도 변화가 크지 않은 실내에 설치하는 것이 원칙이다. 주위 온도가 10℃ 정도인 장소는 상온 범위에 해당하므로 설치에 적합하다(일반적으로 주위 온도가 -10℃ 이하인 곳은 피한다).
옥외의 비바람이 치는 장소는 절연 저하와 감전 위험을 높인다.
진동이나 충격을 받는 장소는 내부 부품 손상과 오작동을 유발한다.
유해한 부식성 가스가 있는 장소는 내부 회로와 단자를 부식시킨다.

응력 집중이 가장 적은 것은 두꺼운 판 쪽을 위아래 대칭으로 완만하게 깎아 얇은 판 두께까지 매끄럽게 이어 준 이음이다.
보기 그림은 모두 왼쪽이 두꺼운 판, 오른쪽이 얇은 판이다. 그중 하나는 두꺼운 판의 윗면과 아랫면을 함께 서서히 좁혀 두 판의 중심선이 일직선으로 이어지도록 했고, 나머지는 단차가 그대로 남아 단면이 급격히 변하거나 한쪽 면만 맞춰 중심선이 어긋난 형태다.
단면이 갑자기 변하면 그 모서리에 힘의 흐름이 몰려 응력 집중이 커진다.
중심선이 어긋나면 인장 하중이 걸릴 때 굽힘 모멘트까지 더해져 더 불리하다.
그래서 두께 차가 큰 판을 맞댈 때는 두꺼운 쪽을 완만한 기울기로 테이퍼 가공하도록 규정하고 있다.

안전모의 착장체 머리고정대는 착용자의 머리 크기에 맞게 조절할 수 있어야 하므로, 조절할 수 없어야 한다는 설명은 안전모 구조 기준에 맞지 않는다.
모체·착장체·턱끈의 구성, 착용자 머리 부위에 힘이 균등하게 분배되는 착장체 구조, 내부 수직 거리를 25mm 이상 50mm 미만으로 확보하는 것은 모두 안전모의 정상적인 요건이다.

석회석과 형석을 주성분으로 하는 피복제를 사용해 용착금속 중 수소량을 다른 용접봉의 약 1/10 수준으로 낮춘 용접봉은 저수소계(E4316)이다.
저수소계는 내균열성이 우수해 고장력강이나 구속이 큰 이음부 용접에 주로 사용된다.
일미나이트계(E4301), 고셀룰로오스계(E4311), 철분산화철계(E4327) 등 다른 계통은 피복제 성분이 달라 수소 저감 효과가 이만큼 크지 않다.

헬멧이나 핸드실드의 차광 유리는 고가이고 파손되기 쉬워, 그 앞에 일반 투명 보호 유리를 덧대어 스패터나 이물질로부터 차광 유리 자체를 보호하기 위한 것이다.
시력 보호나 적외선·가시광선 차단 기능은 차광 유리가 이미 담당하는 역할이며, 보호 유리를 추가로 끼우는 목적은 아니다.

용접 길이 1cm당 발생하는 전기적 에너지(용접 입열)는 $H=\dfrac{60EI}{v}$로 구한다.
여기서 전류 $I=200\,\mathrm{A}$, 전압 $E=25\,\mathrm{V}$, 용접 속도 $v=15\,\mathrm{cm/min}$을 대입하면 $H=\dfrac{60\times25\times200}{15}$이다.
계산하면 $H=\dfrac{300000}{15}=20000\,\mathrm{J/cm}$로, 용접 길이 1cm당 전기적 에너지는 20000 J/cm이다.

양호한 절단면은 드래그가 가능한 작고, 절단면이 충분히 평활하며, 슬래그 이탈이 양호해야 한다.
반대로 드래그의 홈이 크고 노치가 뚜렷하게 남는 것은 절단 속도가 부적절하거나 산소 압력이 맞지 않을 때 나타나는 불량한 절단면의 특징이므로, 양호한 절단면의 조건이 될 수 없다.

용접은 이음부의 기밀·수밀·유밀성이 우수하다는 점이 리벳이음 등 기계적 접합에 비해 갖는 대표적인 장점이다.
반면 저온 취성 발생 우려, 잔류응력·변형 존재, 용접사 기량에 따른 품질 편차는 모두 용접의 단점으로 꼽힌다.

초음파 용접은 압력을 가한 상태에서 초음파 진동 에너지로 접합면을 마찰·발열시켜 접합하는 방식으로, 모재를 녹이지 않는 압접(고상용접)에 속한다. 따라서 융접법이 아니다.
스터드 용접, 산소-아세틸렌 용접, 일렉트로 슬래그 용접은 모두 모재를 용융시켜 접합하는 융접에 해당한다.

산소-아세틸렌 불꽃 중 산소량이 아세틸렌보다 많은 산화 불꽃이 가장 높은 온도를 낸다.
중성 불꽃은 산소와 아세틸렌이 거의 1:1로 반응하는 표준 불꽃이며, 탄화 불꽃은 아세틸렌이 과잉인 상태로 온도가 가장 낮다. 즉 산화 불꽃, 중성 불꽃, 탄화 불꽃 순으로 온도가 높다.

가포화 리액터형은 가변저항으로 전류를 조절하고 전기적 조작으로 원격 제어가 가능하며 소음이 적은 것이 특징이지만, 실제 현장에서 가장 많이 사용되는 형식은 가동철심형이므로 미세 전류 조정이 가능하여 가장 많이 사용된다는 설명은 옳지 않다.
조작이 간단하고 원격 제어가 되는 점, 가변저항 변화로 전류를 조절하는 점, 전기적 방식이라 소음이 거의 없는 점은 모두 가포화 리액터형의 실제 특징에 해당한다.

토치의 팁이 막혔을 때는 전용 팁 클리너로 구멍 안쪽의 이물질을 제거하는 것이 올바른 조치이다.
내화벽돌이나 철판에 문지르거나 줄칼로 긁어내면 팁 구멍이 변형되거나 넓어져 불꽃 형태가 나빠지므로 사용해서는 안 된다.

산소 용기 속의 산소량(대기압 환산 부피)은 용기 내용적에 충전 압력을 곱한 값으로 구한다.
$V = 45.7 \times 150 = 6855$이므로, 용기 속 산소량은 6855리터이다.

산소 아크 절단은 속이 빈 피복 용접봉(관 모양 전극)과 모재 사이에 아크를 발생시키고, 그 중심 구멍으로 절단 산소를 내보내 금속을 절단하는 방법이다.
아크플라스마 성질을 이용하는 것은 플라스마 절단에 해당한다.
강관으로 절단 산소를 보내는 방식은 산소창 절단에 해당한다.
금속 전극에 큰 전류를 흘려 절단하는 방식은 금속 아크 절단 계열의 원리에 가깝다.

아세틸렌(C2H2)은 분자량이 26으로 산소(O2, 32)보다 작아, 같은 조건 같은 부피의 무게가 산소보다 가볍다. 아세틸렌 1L가 1.176g으로 산소보다 무겁다는 설명은 사실과 반대이므로 틀린 내용이다.
산소와 적당히 혼합해 연소시키면 3000~3500℃의 고온을 내는 점, 산소와 혼합 시 폭발성이 커지는 점, 아세톤에 약 25배가 용해되는 점은 모두 아세틸렌의 실제 성질에 해당한다.

프로판은 아세틸렌보다 발화(착화) 온도가 높아 점화가 상대적으로 어렵다는 특징이 있으므로, 점화하기 쉽다는 설명은 산소-프로판 절단의 특징과 맞지 않는다.
반대로 후판 절단 속도가 빠르고, 절단면이 미세하고 깨끗하며, 여러 장을 겹쳐 자르는 포갬 절단 속도가 빠른 것은 산소-프로판 절단이 산소-아세틸렌 절단보다 우수한 실제 특징이다.

텅스텐 아크 절단(TIG 절단)에서는 주로 아르곤에 수소를 혼합한 가스(Ar+H2)를 작동 가스로 사용한다.
수소를 섞으면 아크 전압이 높아지고 열적 핀치 효과가 커져 절단 성능이 향상된다.

가동철심형은 리액턴스를 이용해 전류를 조절하는 교류 아크 용접기의 대표적인 형식으로, 직류 아크 용접기의 종류에 해당하지 않는다.
엔진 구동형, 전동 발전형, 정류기형은 모두 직류를 얻는 방식(발전기 또는 정류기 이용)이므로 직류 아크 용접기에 속한다.

연강용 가스 용접봉에서 용착 금속을 625±25℃로 1시간 유지해 응력을 제거했다는 표시는 SR(Stress Relief) 기호로 나타낸다.
NSR은 응력을 제거하지 않은 것(No Stress Relief)이고, GA·GB는 용접봉의 화학 성분·기계적 성질에 따른 종별 구분 기호로 응력 제거 여부와는 관련이 없다.

가스 용접부는 노치(notch)와 같은 응력 집중부가 없어야 균열 없이 양호한 용접성을 얻을 수 있으므로, 노치 부분이 있어야 한다는 설명은 사실과 반대이다.
기름·먼지·녹을 완전히 제거해 청결을 유지하고, 개선면을 일직선으로 정교하게 가공하는 것은 모두 가스 용접 시공에서 지켜야 할 올바른 조건이다.

스테인리스강 중 오스테나이트계는 크롬과 니켈을 함께 함유해 내식성이 가장 우수하고, 조직이 오스테나이트 상이라 비자성을 띤다.
페라이트계와 마텐자이트계는 크롬을 주로 함유하며 자성을 가지므로 내식성과 비자성 측면에서 오스테나이트계에 미치지 못한다.

순금속의 열전도율은 은(Ag)이 가장 크고, 구리(Cu), 금(Au), 알루미늄(Al) 순으로 작아진다.
따라서 열전도율이 큰 순서대로 나열하면 은 → 구리 → 금 → 알루미늄이 된다.

구상흑연주철은 바탕 조직에 따라 페라이트형, 펄라이트형, 시멘타이트형 등으로 분류한다.
트루스타이트는 강을 담금질한 뒤 뜨임했을 때 나타나는 조직으로, 구상흑연주철의 조직 분류 항목이 아니다.

금속 표면에 알루미늄을 확산 침투시켜 산화 피막을 형성함으로써 내식성과 내열성을 높이는 처리를 칼로라이징이라 한다.
크로마이징은 크롬, 세라다이징은 아연, 실리코라이징은 규소를 침투시키는 방법으로 침투 원소가 다르다.

침입형 고용체는 원자 반지름이 작은 원소가 금속 결정격자의 틈새에 끼어드는 형태로, 수소·붕소·탄소·질소·산소와 같이 원자가 작은 원소들이 주로 해당한다.
불소(F)는 침입형 고용체를 이루는 원소로 다루어지지 않으므로, 붕소·탄소·질소와 달리 침입형 고용체에 용해되는 원소로 보기 어렵다.

구리에 니켈 3~4%와 규소 약 1%를 첨가한 구리-니켈-규소 합금으로, 인장강도와 도전율이 모두 높아 통신선·전화선 등 전선 재료로 사용되는 것은 콜슨 합금이다.
켈밋은 구리에 납을 넣은 베어링용 합금, 포금은 구리-주석계 청동의 일종으로 성분과 용도가 서로 달라 전선 재료로 쓰이는 합금이 아니다.

주강 중 내식용 주강은 부식에 강한 크롬(Cr)과 니켈(Ni)을 첨가해 만든다.
Mn·V, P·S, W·Ti 조합은 각각 강도나 내마모성 등 다른 성능과 관계된 원소이며, 내식성 확보를 주된 목적으로 첨가하는 조합은 아니다.

강을 오스테나이트 조직 영역까지 가열한 뒤 물이나 기름 등으로 급냉시켜 마텐자이트 조직을 얻는 열처리를 담금질(quenching)이라 한다.
풀림은 노 안에서 서냉, 불림은 공기 중 냉각으로 조직을 표준화하는 처리이며, 뜨임은 담금질 후 다시 낮은 온도로 가열해 인성을 회복시키는 후속 처리로 급냉과는 다르다.

알루미늄 표면에 산화물계 피막을 만드는 방식법에는 수산법, 황산법, 크롬산법이 있으며, 이들은 각각 다른 전해액을 사용해 산화 피막을 형성시킨다.
염산법은 알루미늄의 방식(양극산화) 처리법으로 다루어지지 않는다.

합금강의 주요 합금 원소로는 니켈, 크롬, 망간 외에 몰리브덴, 텅스텐, 바나듐 등이 있으며, 이들은 강도·경도·내식성 등을 높이기 위해 의도적으로 첨가한다.
흑연은 탄소가 유리 상태로 석출된 형태로 주로 주철 조직에서 나타나는 것이며, 강에 넣는 합금 원소로 다루지 않는다.

탄소강의 Fe-C 평형상태도에서 탄소 함유량 약 0.86%인 조성에서 $\gamma$고용체가 냉각되며 $\alpha$고용체와 $\mathrm{Fe_3C}$가 동시에 석출되어 펄라이트를 만드는 지점을 공석점이라 한다.
공정점은 액상에서 두 고상이 동시에 정출되는 지점, 포정점은 액상과 고상이 반응해 다른 고상을 만드는 지점, 자기 변태점은 조직 변화 없이 자성만 바뀌는 점이므로 공석 반응과는 구분된다.

기선 위에 그려진 사각형 모양의 기호는 플러그 용접(슬롯 용접)을 나타낸다.
그림은 겹쳐진 부재를 지시선으로 가리키고, 지시선 끝 기선의 위쪽에 작은 직사각형 기호를 붙여 놓았다. 플러그 용접은 겹친 판 가운데 위쪽 판에 구멍을 뚫고 그 구멍을 용착 금속으로 메워 아래 판과 붙이는 방식이어서, 구멍의 모양을 본떠 사각형으로 표시한다.
원으로 표시하는 점 용접 계열이나 직각삼각형으로 표시하는 필릿 용접과는 기호 모양 자체가 달라 쉽게 구분된다.

도면에서 2종 이상의 선이 같은 위치에 겹칠 때는 외형선을 가장 우선하여 그리고, 이어서 숨은선, 절단선, 중심선 순으로 우선순위를 둔다.
따라서 주어진 선 중에서는 외형선이 가장 우선한다.

강재 기호 뒤에 붙는 숫자는 그 재료의 최저 인장강도(N/mm²)를 나타내며, "330" 표기는 일반 구조용 압연강재(SS330)를 뜻한다.
합금 공구강은 STS, 압력배관용 탄소강재는 SPPS 등 별도 기호 체계로 표시하고, 스테인리스 강관 역시 다른 기호를 쓰므로 이 표기와는 재질 구분이 다르다. 또한 이들 숫자는 탄소 함유량이 아니라 인장강도를 나타내는 값이다.

세 투상도가 나타내는 것은 뒤로 갈수록 높아지는 하나의 경사면을 가진 쐐기 모양 입체다.
평면도는 뒤쪽에 전체 폭으로 뻗은 띠와 앞쪽 왼편으로만 뻗어 나온 다리가 이어진 ㄱ자 모양이고, 우측면도는 앞이 낮고 뒤로 갈수록 높아지는 직각삼각형에 중간 깊이 자리의 수직선이 하나 더 그어져 있다. 정면도는 바깥 윤곽이 직사각형이고, 그 안에 높이가 다른 단을 나누는 가로선과 세로선이 들어 있다.
이를 종합하면 윗면은 앞에서 뒤로 이어지는 하나의 경사면이고, 그 아래에서 앞쪽 왼편만 낮게 앞으로 튀어나오며 오른쪽 앞부분은 중간 깊이에서 잘려 수직면이 된다.
윗면이 수평인 큰 덩어리에 작은 쐐기만 앞에 붙인 그림, 왼쪽에 능선이 하나 더 생기는 그림, 윗면 뒤쪽에 좁은 평면 띠가 남아 모서리가 두 줄로 그려진 그림은 모두 이 세 투상도와 맞지 않는다.

배관 제도에서 증기는 S(Steam)로 표기하며, W는 물(Water)을 나타내는 기호로 사용한다.
공기를 A, 연료가스를 G, 온수를 H로 표기하는 것은 유체 기호 규정과 일치하지만, 증기를 W로 표기한 것은 물 기호와 혼동되는 잘못된 표기이다.

제3각법에서 저면도는 정면도의 아래쪽에 배치한다.
제3각 정투상법은 눈-투상면-물체 순서로 투상하므로 각 투상도가 보는 방향 그대로 정면도를 중심으로 배열된다. 평면도는 정면도 위쪽, 저면도는 정면도 아래쪽, 우측면도는 정면도 오른쪽, 좌측면도는 정면도 왼쪽에 그린다.

도면번호·도면명칭·기업명·책임자 성명 등이 기입되는 곳은 표제란이다.
표제란은 도면 우측 하단에 위치하며 도면을 식별하고 관리하기 위한 기본 정보를 담는다.
부품란은 부품번호·품명·재질·수량 등을 기입하는 곳으로 표제란과 별개이다.
도면의 구역과 중심 마크는 도면의 위치 확인·마이크로필름 촬영 기준을 위한 표시로 도면 정보 기입란이 아니다.

입체의 표면을 한 평면 위에 펼쳐서 그리는 도면은 전개도이다.
판금 제품 제작 시 재료를 절단·성형하기 전에 실제 표면 형상과 치수를 확인하기 위해 사용한다.

리벳의 호칭 길이를 머리부 전체를 포함하여 표시하는 것은 접시머리 리벳이다.
접시머리 리벳은 머리가 판 속에 묻히는 매입형 구조이므로 머리 부분까지 포함한 전체 길이를 호칭 길이로 삼는다. 둥근머리·냄비머리·납작머리 리벳처럼 머리가 판 표면 위로 돌출되는 형태는 몸통(축) 길이만을 호칭 길이로 표시한다.