[용접기능사 필기] 13년 4회차 기출문제 정답·해설 페이지

납땜 용제는 용제의 유효 온도 범위와 납땜 온도가 일치해야 제 기능을 발휘할 수 있다.
용제는 청정한 금속면이 산화되는 것을 막아야 하며, 전기저항 납땜용 용제는 통전이 되어야 하므로 도체여야 한다.
땜납은 표면장력이 작고 모재와의 친화력(젖음성)이 좋아야 잘 퍼진다.

입상(글로뷸러) 이행은 와이어 지름보다 큰 용적이 형성되어 이행하는 방식으로, 주로 CO2 가스를 사용할 때 나타난다.
MIG 용접에서 가장 많이 사용되는 이행 형태는 입상 이행이 아니라 스프레이 이행이다.
스프레이 이행은 저전압·저전류가 아니라 고전압·고전류 영역에서 아르곤 계열 가스로 나타난다.
스패터가 적고 용입이 깊은 안정적인 스프레이 이행은 직류 정극성이 아니라 직류 역극성에서 얻어진다.

CO2 가스 아크 용접에서 기공 등 다공성 결함의 주된 원인이 되는 가스는 수소, 질소, 일산화탄소이다.
산소는 이러한 다공성 결함의 일반적인 원인 가스로 보지 않는다.

CO2 아크 용접의 기공은 보호가스의 차폐 상태나 용접부 청정도와 관련되어 발생하는 경우가 많다.
팁이 마모되는 것은 통전 불량이나 아크 불안정과 관련되는 현상으로, 기공 발생의 직접적인 원인으로 보기 어렵다.
용접 부위가 지저분한 것, CO2 가스 유량 부족, 노즐과 모재 간 거리가 지나치게 먼 것은 보호가스 차폐가 불완전해져 기공을 유발하는 대표적인 원인이다.

연소의 3요소는 가연물, 산소(산소 공급원), 점화원이다.
이 세 가지 중 하나라도 없으면 연소가 성립하지 않는다.

용접 비용을 절감하려면 불필요한 대기시간을 최소화해야 하므로, 대기 시간을 최대화한다는 것은 비용절감 요소로 볼 수 없다.
효과적인 재료 사용 계획, 합리적이고 경제적인 설계, 가공 불량에 의한 용접 손실 최소화는 모두 실제 비용절감에 기여하는 요소이다.

공랭식 TIG 토치는 가볍고 취급이 용이한 대신 냉각 능력이 낮아 일반적으로 약 200A 정도까지의 낮은 전류 영역에서 사용된다.
그보다 높은 전류 영역에서는 냉각 효율이 높은 수냉식 토치를 사용한다.

가접부는 본용접 시 결함의 원인이 될 수 있으므로, 개선 홈 내에 놓인 가접부는 백치핑(back chipping) 등으로 완전히 제거한 뒤 본용접을 하는 것이 바람직하다.
가접은 본용접보다 높은 온도로 예열할 필요는 없다.
가접 위치는 부품의 끝 모서리처럼 응력이 집중되는 곳은 피해야 한다.
가접에 사용하는 용접봉은 본용접보다 가는 것을 사용하는 것이 일반적이다.

일렉트로 슬래그 용접은 주로 두꺼운 판재를 세운 상태로 용접하는 방식으로, 모서리 이음, 필릿 이음, T 이음 등에 적용된다.
양면을 V형으로 가공하는 X 이음은 일렉트로 슬래그 용접에서 다루는 이음 형태로 보기 어렵다.

용접용 보안면은 유해한 빛이나 복사열이 내부로 들어오지 않도록 차단하는 것이 기본 기능이므로, 내부 표면은 무광(반사가 적은) 처리를 하고 빛이 새어 들어오지 않도록 해야 한다.
내부 표면을 유광 처리하고 일정량 이상의 빛이 들어오도록 한다는 설명은 보안면의 기본 구조 요건과 맞지 않는다.
복사열에 노출되는 금속부의 단열처리, 피부자극 없는 재질 사용, 돌출·날카로운 부분이 없어야 한다는 것은 모두 올바른 보안면 구조 요건이다.

용융형 용제는 입자가 가는(고운) 것일수록 고전류에 적합하고, 입자가 굵을수록 저전류에 사용해야 한다.
따라서 "거친 입자일수록 높은 전류에 사용해야 한다"는 설명은 실제와 반대이다.
소결형 용제는 용융형 용제보다 소모량이 적다는 설명은 맞는 내용이다.
소결형 용제가 페로실리콘·페로망간 등으로 강한 탈산 작용을 한다는 설명도 맞는 내용이다.
용제가 대기로부터 용접부를 보호하고 야금 반응으로 용착금속 재질을 개선한다는 설명도 용제의 일반적 기능을 옳게 서술한 것이다.

산소병과 아세틸렌병 등 빈병은 서로 섞어서 보관해서는 안 된다. 가스 종류별로 구분하여 보관하는 것이 원칙이다.
아세틸렌 병 주변에서 흡연을 금지하는 것은 맞는 안전수칙이다.
호스의 누설 시험에 비눗물을 사용하는 것도 맞는 방법이다.
용접 시 토치 끝을 긁어 오물을 털지 않는다는 것도 올바른 취급법이다.

맥동 점용접은 모재의 두께가 서로 다른 경우 전극이 과열되는 것을 막기 위해, 사이클 단위로 전류를 몇 번이고 단속하여 용접하는 방식이다.
1개의 전류 회로에 2개 이상의 용접점을 만드는 것은 직렬식 점용접이다.
전극을 2개 이상으로 하여 2점 이상을 동시에 용접하는 것은 다전극 점용접이다.
1쌍의 전극으로 1점의 용접부를 만드는 것은 점용접의 기본형인 단극식 점용접이다.

제품별 노내풀림(annealing) 및 국부풀림의 유지 온도와 시간은 KS 규격에 따라 정해진다. 탄소강 주강품은 625±25℃에서 판 두께 25㎜에 대하여 1시간 유지하는 것이 올바른 기준이다. 기계 구조용 연강재와 용접 구조용 연강재는 625℃보다 높은 온도에서 처리되며, 보일러용 압연강재는 탄소강 주강품과 달리 다른 온도 기준이 적용된다. 따라서 정답은 탄소강 주강품의 온도와 시간이 정확히 명시된 1번이다.

교류 TIG 용접에서 모재가 (-)극이 되면 표면 산화물 때문에 전자 방출이 어려워 전류가 잘 흐르지 않고, 텅스텐 전극이 (-)극이 되면 전자가 쉽게 방출되어 전류가 잘 흐른다.
이처럼 반주기마다 전류 흐름의 크기가 달라져 2차 전류가 불평형하게 되는 현상을 정류작용이라 한다.

일렉트로 슬래그 용접은 아크가 아니라 용융 슬래그에 전류가 흐를 때 생기는 저항열로 모재와 와이어를 녹이는 용접법이다.
시작할 때만 잠깐 아크를 일으켜 플럭스를 녹이고, 슬래그 욕이 만들어진 뒤에는 아크가 꺼진다. 그 다음부터는 와이어와 용융 슬래그 사이를 통과하는 전류의 줄열(저항열)이 열원이 되므로 아크 용접이 아닌 저항열 이용 용접으로 분류한다.
수랭 동판으로 용융 금속을 받치면서 수직 자세로 두꺼운 판을 한 번에 이어 붙일 수 있는 것이 특징이다. 열원이 전자 빔이면 전자 빔 용접, 가스 불꽃이면 가스 용접, 아크이면 일반 아크 용접이 되어 이 방법과 구분된다.

가스 절단용 호스는 꼬이지 않도록 곧게 펴서 사용해야 하며, "정해진 꼬임 상태로 작업한다"는 서술은 잘못된 안전수칙이다.
절단에 알맞은 보호구를 착용하는 것은 맞는 안전수칙이다.
절단이 진행되는 동안 시선을 절단면에서 떼지 않는 것도 맞는 안전수칙이다.
가스 호스가 용융금속이나 산화물의 비산으로 손상되지 않도록 하는 것도 맞는 안전수칙이다.

CO2 아크 용접의 아크 전압은 판 두께에 따라 다른 경험식으로 구하며, 박판에서는 다음 식을 사용한다.
$V_0 = 0.04 \times I + 15.5 \pm 1.5$
참고로 후판에서는 $V_0 = 0.04 \times I + 20 \pm 2.0$ 을 사용하므로, 상수항이 달라진다는 점으로 두 식을 구분한다.

방사선 투과검사(RT)는 기공·슬래그 혼입 등 내부의 체적형 결함을 찾는 데 효과적이지만, 라미네이션이나 미세한 표면 균열은 검출하기 어렵다.
그런 결함은 초음파 탐상검사나 자분·침투 탐상검사로 찾아야 한다.
내부결함 검출에 용이하다는 설명은 맞는 내용이다.
결과를 필름에 영구적으로 기록할 수 있다는 설명도 맞는 내용이다.
투과도계·계조계·증감지 등이 필요 기구라는 설명도 맞는 내용이다.

용접 결함은 크게 구조상 결함과 치수상 결함으로 나뉘며, 변형은 완성된 이음의 형상·치수가 어긋나는 치수상 결함에 해당한다.
오버랩·언더컷은 용접부 형상이 잘못된 구조상 결함이고, 기공은 용착금속 내부에 생기는 구조상 결함이다.

볼트나 환봉을 홀더에 끼워 모재와의 사이에 순간적으로 아크를 발생시켜 접합하는 방식은 스터드 용접이다.
테르밋 용접은 테르밋 반응열을 이용하는 용접이고, 전자빔 용접은 진공 중 고속 전자의 충돌열을 이용하는 용접이므로 설명과 다르다.

비드 외관·언더컷·오버랩·용입불량·표면 균열 등을 눈으로 확인하는 비파괴검사는 외관검사(육안검사)이다.
초음파 탐상검사와 방사선 투과검사는 내부결함 검출에, 부식검사는 재료의 내식성 평가에 주로 쓰이므로 목적이 다르다.

압축공기를 이용해 가우징, 결함부 제거, 절단, 구멍 뚫기 등에 널리 쓰이는 아크 절단법은 아크 에어 가우징이다.
탄소봉(흑연봉) 전극으로 아크를 발생시키고, 여기에 압축공기를 함께 분사해 용융금속을 불어내는 방식이다.

산소용기의 밸브·조정기 등은 기름이나 그리스가 묻지 않도록 관리해야 하며, "기름천으로 잘 닦는다"는 것은 화재·폭발 위험을 부르는 잘못된 취급법이다.
운반 시 충격을 주지 않는다는 설명은 맞는 안전수칙이다.
밸브 개폐를 천천히 한다는 설명도 맞는 안전수칙이다.
가스 누설 점검을 비눗물로 한다는 설명도 맞는 방법이다.

퓨즈 용량은 1차 입력을 전원 전압으로 나눈 값으로 구한다.
$I = \dfrac{P}{V} = \dfrac{15000\ \mathrm{VA}}{200\ \mathrm{V}} = 75\ \mathrm{A}$
따라서 적합한 퓨즈 용량은 75A이다.

용접은 리벳이음 등 기계적 접합법에 비해 이음 효율이 높은 것이 장점이며, "이음 효율이 낮다"는 것은 용접법의 장점이 될 수 없다.
작업공정이 단축되고 경제적이라는 것은 실제 용접의 장점이다.
기밀성·수밀성·유밀성이 우수하다는 것도 용접의 장점이다.
재료가 절약되고 구조물 중량이 가벼워진다는 것도 용접의 장점이다.

산소-아세틸렌 가스 용접은 아크 용접에 비해 열 집중이 낮고 열영향부가 넓어 일반적으로 신뢰성이 낮은 편이므로, "피복아크용접보다 신뢰성이 높다"는 설명은 장점으로 볼 수 없다.
가열 시 열량 조절이 쉽다는 것은 가스 용접의 실제 장점이다.
전원설비가 없는 곳에서도 설치할 수 있다는 것도 장점이다.
피복아크용접보다 유해광선 발생이 적다는 것도 장점이다.

가변압식 토치의 팁 능력은 표준불꽃으로 용접할 때 1시간 동안 소비되는 아세틸렌가스의 양(L)으로 나타낸다.
즉 팁 번호가 클수록 시간당 소비되는 아세틸렌 가스량이 많아 더 두꺼운 판을 용접할 수 있다.

가스 용접봉의 지름은 모재 두께를 기준으로 한 경험식으로 구한다.
$D = \dfrac{T}{2} + 1 = \dfrac{8}{2} + 1 = 5\ \mathrm{mm}$
따라서 모재 두께 8mm에 적합한 용접봉 지름은 5.0mm이다.

피복 아크 용접봉에서 탄소량을 적게 억제하는 가장 큰 이유는 용착금속의 경화·균열을 방지하기 위해서이다.
탄소량이 많아지면 용접부가 급랭되면서 경도가 높아지고 취성이 커져 균열이 발생하기 쉬워진다.

전류를 전기적으로, 가변저항을 이용해 원격 조정할 수 있고 이동부(가동부)가 없는 용접기는 가포화 리액터형이다.
탭 전환형·가동 코일형·가동 철심형은 모두 기계적으로 코일이나 철심을 움직여 전류를 조정하는 방식이므로 이 설명과 맞지 않는다.

아세틸렌 가스는 물에 1배, 석유에 2배, 벤젠에 4배, 알코올에 6배, 아세톤에는 25배 용해된다.
이처럼 아세톤에 대한 용해도가 특히 커서, 아세틸렌 용기에 아세톤을 침윤시켜 다공질 물질과 함께 충전하는 용해 아세틸렌 방식에 이용된다.

직류 아크 용접기는 발전기로 직류를 만드는 발전형과 교류를 정류하여 직류로 바꾸는 정류기형으로 나뉜다.
구조가 간단하고 보수가 쉽다는 것은 오히려 교류 용접기의 특징이다.
누설자속으로 전류를 조정하는 것도 교류(가동 철심형 등)에 해당하는 설명이다.
변압기 리액턴스로 수하 특성을 얻는 것 역시 교류 용접기의 원리이다.

피복 배합제 중 탈산제로 가장 적합한 것은 페로망간이다.
망간 성분이 용융금속 중의 산소와 결합해 산화망간으로 슬래그화되며 빠져나가 용착금속의 탈산을 돕는다.

철분이나 용제의 미세한 입자를 압축공기·압축질소로 팁을 통해 연속 분출시켜, 그 산화열 또는 용제의 화학작용으로 절단하는 방법은 분말 절단이다.
스테인리스강이나 주철처럼 산소만으로는 절단이 어려운 재료를 절단할 때 주로 사용한다.

아크쏠림은 직류 용접에서 아크 주위 자기장이 한쪽으로 쏠리면서 발생하는 현상이므로, "직류 용접기를 사용한다"는 것은 아크쏠림의 원인이지 방지법이 될 수 없다.
교류 용접기를 사용하는 것은 실제로 아크쏠림을 줄이는 방법이다.
접지점을 2개로 분산하는 것도 아크쏠림 방지법이다.
짧은 아크를 사용하는 것도 아크쏠림 방지법이다.

압접은 모재를 용융시키지 않고 압력을 가해 접합하는 방식으로, 스폿·심·프로젝션 용접이 모두 여기에 속한다.
반면 서브머지드 아크 용접은 용제 속에서 아크로 모재를 녹여 접합하는 용융용접(융접)이므로 압접에 속하지 않는다.

가스 절단의 표준 드래그 길이는 판 두께에 비례하며, 두께 12.7mm(1/2인치) 강판의 표준 드래그 길이는 약 2.4mm이다.
두께가 두꺼워질수록 표준 드래그 길이도 함께 늘어난다(예: 25.4mm에서는 약 5.2mm).

가스 용접에서 양호한 용접부를 얻으려면 모재 표면에 과열의 흔적이 없어야 하므로, "과열의 흔적은 있어도 된다"는 설명은 잘못된 조건이다.
용접 전에 기름·녹 등을 제거해 결함을 방지한다는 것은 맞는 조건이다.
용착금속의 용입상태가 균일해야 한다는 것도 맞는 조건이다.
첨가된 금속의 성질이 양호해야 한다는 것도 맞는 조건이다.

탄소강에 니켈이나 크롬을 첨가해 대기 중·수중·산에 대한 내식성을 갖도록 만든 합금강이 스테인리스강이며, 흔히 불수강이라고도 불린다.
고속도강은 절삭공구용, 탄소공구강은 저렴한 공구용 강이고, 주강은 주조에 쓰는 강이므로 모두 내식성 부여를 목적으로 한 강종이 아니다.

구리(Cu)의 용융점은 약 1083℃이다.
참고로 960℃는 은(Ag), 1455℃는 니켈(Ni), 1530℃는 철(Fe)의 용융점에 가까운 값으로, 구리와 혼동하기 쉬우니 주의한다.

철강 재료는 탄소 함유량에 따라 순철, 강, 주철로 크게 나뉜다.
순철은 탄소 함유량이 매우 낮고(약 0.02% 이하), 강은 그보다 많은 범위, 주철은 탄소 함유량이 가장 높은(약 2% 이상) 영역에 해당한다.

경도가 큰 재료를 A1 변태점 이하의 온도로 가열해 인성을 높이는 열처리는 뜨임(템퍼링)이다.
담금질로 굳어진 조직의 내부 응력을 완화하고 취성을 낮춰 인성을 회복시키는 목적으로 시행한다.

공구용 강재로 고탄소강을 쓰는 이유는 절삭공구가 갖춰야 할 높은 경도와 내마모성을 얻기 위해서이다.
탄소량이 많을수록 담금질 후 경도가 높아져 날카로운 날을 유지하고 마모에 강해진다.

마그네슘은 결정구조가 조밀육방격자(HCP)이며 냉간가공성이 나쁜 금속이므로, "면심입방격자이며 냉간가공이 우수하다"는 설명은 잘못되었다.
비중이 1.74라는 것은 마그네슘의 실제 값과 맞는 설명이다.
비강도가 알루미늄합금보다 우수하다는 것도 맞는 설명이다.
구상흑연주철의 첨가제로 쓰인다는 것도 맞는 설명이다.

탄소강의 열처리 중 표면경화법에 해당하는 것은 질화법이다.
표면에 질소를 침투시켜 경화층을 만드는 방식으로, 표면만 단단하게 하면서 내부의 인성은 유지할 수 있다.
풀림·담금질·뜨임은 재료 전체(내부까지)의 조직과 성질을 바꾸는 일반(전체) 열처리에 해당한다.

내열강은 고온에서 산화·크리프에 견디도록 크롬(Cr)을 주요 합금 원소로 첨가한다.
크롬은 표면에 치밀한 산화피막을 형성해 고온 산화저항성과 내식성을 크게 높이므로 내열강·스테인리스강 모두에서 핵심 원소로 쓰인다.
코발트는 초내열합금에, 망간은 강도·경도 보강에, 인은 취성을 유발하는 불순물 성격이 강해 내열강의 대표 첨가원소로는 적합하지 않다.

알루미늄에 마그네슘을 약 10%까지 첨가한 합금은 하이드로날륨이라 하며, 다른 주물용 Al합금보다 내식성·강도·연신율이 우수하다.
실루민은 Al-Si계 합금으로 주조성은 좋으나 내식성을 강조한 합금은 아니다.
두랄루민은 Al-Cu-Mg-Mn계 단조용 합금으로 마그네슘 함량이 낮다.
Y합금은 Al-Cu-Ni-Mg계로 내열성 위주의 합금이다.

탄소강에서 황(S)에 의한 적열취성(고온메짐)을 방지하기 위해 첨가하는 원소는 망간(Mn)이다.
망간은 황과 결합해 MnS를 형성함으로써 취성을 유발하는 FeS의 생성을 억제한다.
인(P)은 상온취성의 원인 원소이고, 니켈은 인성·저온충격값 개선용으로 적열취성 방지와는 직접 관련이 없다.

용접 입열이 같을 때 냉각속도는 재료의 열전도율에 좌우되며, 열전도율이 낮을수록 열이 주변으로 빠져나가지 못해 냉각이 느리다.
스테인리스강은 연강·구리·알루미늄보다 열전도율이 훨씬 낮아 용접부의 열이 오래 머물고 냉각속도가 가장 느리다.
반대로 구리와 알루미늄은 열전도율이 매우 높아 열이 빠르게 확산되므로 냉각속도가 빠르다.

도면에 적힌 “12-20드릴”은 지름 20㎜인 드릴 구멍이 12개라는 뜻이므로, 구멍 지름이 20㎜라는 설명이 옳다.
이 표기는 ‘구멍 수 - 구멍 지름, 가공 방법’ 순서로 읽는다. 앞의 12가 개수, 뒤의 20이 지름이므로 구멍 수를 30개로 읽거나 지름을 12㎜로 읽으면 안 된다.
치수는 왼쪽 끝면에서 첫 구멍까지 30㎜, 구멍과 구멍 사이가 50㎜, 마지막 구멍에서 오른쪽 끝면까지 30㎜로 기입되어 있다. 따라서 피치는 50㎜이며 30㎜가 아니다.
구멍이 12개이면 구멍 사이 간격은 11칸이므로 전체 길이는 30 + 50 × 11 + 30 = 610㎜가 되어 660㎜와 다르다.

KS 기계제도 통칙에서 길이 치수는 특별한 지시가 없는 한 2점 측정을 기준으로 한 값으로 지시하는 것이 원칙이며, 3점 측정을 기준으로 한다는 설명은 틀렸다.
치수를 참고치수나 이론적으로 정확한 치수로 표시할 수 있다는 것, 도형과 실물의 비례관계를 원칙으로 하되 예외를 둘 수 있다는 것, 기하공차는 꼭 필요한 경우에만 지시한다는 것은 모두 KS 통칙에 부합하는 옳은 설명이다.

SS400과 같은 일반구조용 압연강재의 명칭에서 뒤에 붙는 숫자는 최저 인장강도를 $\mathrm{N/mm^2}$ 단위로 나타낸 값이다.
즉 SS400은 인장강도가 최소 400N/mm² 이상 보증됨을 의미하며, 압축강도나 평균값·최대값을 나타내는 것이 아니다.

기선 위에 그려진 속이 빈 직사각형은 플러그(슬롯) 용접을 나타내는 기본 기호다.
플러그 용접은 겹쳐 놓은 판 중 위판에 구멍이나 긴 홈을 뚫고 그 안을 용착 금속으로 채워 아래판과 붙이는 방법이며, 기호는 그 구멍 모양을 본떠 사각형으로 그린다.
모양이 비슷해 혼동하기 쉬운 기호는 다음과 같다.
점 용접: 작은 원
심 용접: 직사각형에 두 줄의 평행선을 그은 모양
가장자리 용접: 기선에 수직인 두 줄

도면에서 선이 겹칠 때의 우선순위는 외형선 → 숨은선 → 절단선 → 중심선 → 무게중심선 → 치수보조선 순이다.
제시된 보기 중에서는 숨은선이 절단선·중심선·치수보조선보다 우선순위가 높아 겹치는 부분에서 우선적으로 표시된다.

(A)와 (B) 모두 부재의 단면 모양을 그 자리에서 90° 돌려 겹쳐 그린 것이므로 회전도시 단면도다.
(A)는 부재 위에 세워진 암(팔)의 원형 단면을 제 위치에 가는 실선으로 돌려 그린 것이고, (B)는 부재를 파단선으로 끊고 그 사이에 I형 단면을 굵은 실선으로 돌려 그린 것이다. 이렇게 하면 단면도를 따로 떼어 배치하지 않고도 암이나 형강의 단면 형상을 그 자리에서 알 수 있다.
온 단면도는 물체를 기본 중심선을 따라 통째로 잘라 나타낸 것이고, 부분 단면도는 필요한 일부만 파단선으로 떼어 내부를 보이는 방법이어서 이 그림의 표현과 다르다.

화살표 방향에서 볼 때 입체는 낮은 사각 받침대 위에 높은 사각 기둥이 뒤쪽에 단차를 이루며 놓이고, 앞쪽 낮은 부분에는 홈(slot)이 파여 있는 형상이다. 좌측면도는 이 단차와 홈의 깊이 관계를 옆에서 본 모습으로, 앞쪽은 낮고 뒤쪽은 높은 계단형 단면에 홈의 위치가 앞쪽 낮은 부분에 나타나야 한다. 보기 중 이러한 단차 형상과 홈의 위치·깊이를 정확히 반영한 것은 1번이다.

배관선 위에 두 개의 짧은 수직선 사이를 비스듬한 선이 가로지르는 이 기호는 체크(역지) 밸브를 나타낸다.
비스듬한 선은 한쪽으로만 열리는 디스크를 표시한 것으로, 유체가 정해진 방향으로 흐를 때만 열리고 반대로 흐르면 닫혀 역류를 막는 밸브임을 뜻한다.
다른 밸브는 기호 모양이 뚜렷이 다르다. 일반(글로브) 밸브는 마주 보는 두 삼각형의 나비 모양, 앵글 밸브는 그 유로가 90°로 꺾인 모양, 안전 밸브는 나비 모양 위에 스프링이나 추를 덧붙인 모양으로 그린다.

제시된 정면도(평행사변형), 평면도(대각선이 있는 도형), 우측면도(직사각형)를 제3각법 배치 원칙(정면도 위에 평면도, 오른쪽에 우측면도)에 따라 대응시키면, 경사진 면에 대각선 능선이 나타나는 쐐기형 입체가 세 투상도를 모두 만족한다. 각 보기의 입체를 투상했을 때 정면도의 평행사변형과 평면도의 대각선 방향, 우측면도의 직사각형 형태가 정확히 일치하는 것은 3번 입체도이다.

치수 앞의 정사각형 기호 $\square$는 그 단면이 정사각형임을 나타내는 KS 치수 보조기호이다.
따라서 “□20”은 한 변의 길이가 20mm인 정사각형 단면을 뜻하며, 체적이나 면적, 이론적으로 정확한 치수를 나타내는 기호가 아니다.