04년 1회차

18-4-1형 고속도강은 텅스텐(W) 18%, 크롬(Cr) 4%, 바나듐(V) 1%를 기본 성분으로 하는 대표적인 고속도강이다.

따라서 해당 원소는 W-Cr-V이다.

유체가 나사 접촉면의 틈새나 볼트 구멍을 통해 새어나오는 것을 막아야 할 때는 위쪽이 막혀 있는 캡너트를 사용한다.

캡너트는 돔 형태로 상부가 밀폐되어 있어 기밀 유지가 필요한 부위에 적합하다.

직렬접속은 스프링이 한 줄로 이어져 붙어 같은 하중이 두 스프링에 그대로 걸리는 연결이므로, 천장에 K₁이 매달리고 그 아래에 K₂가 이어져 끝에 하중 W가 달린 그림이 이에 해당한다.

직렬로 이으면 각 스프링이 모두 W를 그대로 받고 늘어난 양은 더해지므로 합성 스프링 상수는 $\dfrac{1}{K}=\dfrac{1}{K_1}+\dfrac{1}{K_2}$ 가 되어 스프링 한 개일 때보다 부드러워진다.

반면 병렬접속은 하중이 나뉘어 걸리고 늘어난 양이 서로 같아 $K=K_1+K_2$ 로 더 단단해진다. 다음 그림들은 모두 병렬에 해당한다.

• 하중을 사이에 두고 위쪽 천장과 아래쪽 바닥에 스프링을 하나씩 연결한 것
• 천장에 두 개 또는 세 개의 스프링을 나란히 매달아 아래에서 하나의 하중을 함께 받치는 것

스프링 상수는 하중을 변위로 나눈 값이다.

공식: $k = \dfrac{W}{\delta}$

대입: $k = \dfrac{3}{30} = \dfrac{1}{10}~\mathrm{kgf/mm}$

따라서 이 스프링의 상수는 1/10 kgf/mm이다.

피치원 지름은 모듈과 잇수의 곱으로 정해진다.

관계식: $D = m \times z$

피치원 지름 $D$가 일정할 때 모듈 $m$이 커지면, 곱이 일정하도록 잇수는 적어진다.

하중의 크기와 방향이 동시에 시간에 따라 반복적으로 바뀌면서 작용하는 하중을 교번하중이라 한다.

• 반복하중은 크기만 반복적으로 변하고 방향은 일정하게 유지되는 하중이다.
• 충격하중은 매우 짧은 시간에 갑자기 큰 힘이 작용하는 하중이다.
• 정하중은 크기와 방향이 시간에 따라 변하지 않는 하중이다.

못을 박을 때는 압축 방향의 힘이 작용하지만, 못을 뽑아낼 때는 못의 축 방향으로 잡아당기는 힘이 걸리므로 인장하중에 해당한다.

• 압축하중은 부재를 누르는 방향으로 작용하는 하중이다.
• 비틀림하중은 축을 회전시키려는 방향으로 작용한다.
• 전단하중은 단면을 서로 엇갈리게 미는 방향으로 작용한다.

쇼어 경도 시험은 압입자를 눌러 자국을 남기는 방식이 아니라, 다이아몬드 해머를 일정 높이에서 떨어뜨려 반발하여 튀어 오르는 높이로 경도를 판정하는 반발경도 시험이다.

반면 브리넬 경도는 강구, 로크웰 경도는 강구·원추, 비커스 경도는 다이아몬드 피라미드 압입자를 시험편에 눌러 압흔의 크기(또는 깊이)로 경도를 구한다.

탄소강에서 탄소 함유량이 늘어나면 강도와 경도는 증가하지만 연성(늘어나는 성질)은 감소한다.

이는 탄소량이 많아질수록 강한 성질을 지닌 펄라이트 조직의 비율이 커지고, 연한 페라이트 조직의 비율이 줄어들기 때문이다.

합금강에 소량의 Cr이나 Ni을 넣는 가장 중요한 목적은 담금질 시 두꺼운 단면까지도 고르게 굳는 경화능(담금질성)을 높이는 데 있다.

이들 합금 원소는 오스테나이트에서 냉각될 때 페라이트·펄라이트로 변하는 것을 늦춰 임계냉각속도를 낮추므로, 서서히 냉각해도 마텐자이트 조직을 얻기 쉬워진다.

• 내식성 향상은 소량이 아니라 크롬을 다량으로 넣어야 뚜렷해지는 효과이다.
• 마모성이나 마텐자이트 자체의 경도를 높이는 것은 부수적인 결과일 뿐, 소량 첨가의 주된 목적은 아니다.

구름베어링에서 볼이나 롤러 사이의 간격을 일정하게 유지시켜 서로 부딪히지 않도록 해 주는 구성요소를 리테이너(케이지)라고 한다.

• 내륜과 외륜은 볼(롤러)이 구르는 궤도면을 이루는 부분이다.
• 회전체(볼·롤러)는 내륜과 외륜 사이에서 실제 하중을 전달하며 구르는 부분이다.

다이캐스팅용 알루미늄 합금은 응고 후 금형에서 쉽게 떨어져 나와야 하므로 금형에 대한 점착성이 낮아야 하며, “점착성이 좋을 것”이라는 설명은 요구되는 성질과 반대되어 틀린 내용이다.

• 유동성이 좋아야 좁고 복잡한 금형 구석까지 잘 채워진다.
• 응고수축이 일어나는 부분에 용탕이 잘 보급되어야 결함이 줄어든다.
• 열간취성이 적어야 응고 중 균열이 생기지 않는다.

여러 줄 나사의 리드는 $\text{리드} = \text{줄수} \times \text{피치}$로 구하며, 2줄 나사이므로 리드는 6 mm가 된다.

$2 \times 3\,\mathrm{mm} = 6\,\mathrm{mm}$

구리는 아연, 주석, 니켈, 은 등 여러 금속과 쉽게 합금을 이루어 황동(Cu-Zn), 청동(Cu-Sn) 등으로 널리 활용되므로, “합금이 안 된다”는 설명은 구리의 실제 성질과 어긋난다.

• 구리는 전기 및 열의 전도성이 매우 우수하다.
• 구리는 비자성체에 속한다.
• 구리는 화학적 저항력이 커서 대기 중에서 잘 부식되지 않는다.

온도 변화에 따른 재료의 길이 변화량은 $\Delta L = \alpha \, L \, \Delta T$로 계산되며, 여기에는 선팽창계수, 원래의 재료 길이, 온도차가 관여할 뿐 단면적은 영향을 주지 않는다.

절삭유는 공구와 일감 사이의 마찰을 줄여 가공면을 매끄럽게 만드는 역할을 하므로, “마찰을 증가시키나 가공면은 매끈하다”는 설명은 절삭유의 실제 작용과 반대되어 틀린 내용이다.

• 절삭유는 공구날의 온도 상승에 따른 경도 저하를 막아 공구 수명을 늘린다.
• 일감의 열팽창으로 인한 치수 정밀도 저하를 방지한다.
• 칩을 씻어내어 다듬질면에 상처가 나는 것을 막아준다.

드릴이 실제로 뚫어야 하는 거리는 구멍 깊이 t에 드릴 끝 원뿔 높이 h를 더한 t + h 이고, 이를 1분당 이송량으로 나눈 값이 소요 시간이므로 $T=\dfrac{\pi d(t+h)}{1000\,v\,s}$ 가 된다.

절삭속도 $v=\dfrac{\pi d n}{1000}$ 이므로 회전수는 $n=\dfrac{1000v}{\pi d}\,[\mathrm{rpm}]$ 이다.
1회전당 이송이 s이므로 분당 이송량은 $n\,s=\dfrac{1000\,v\,s}{\pi d}\,[\mathrm{mm/min}]$ 이다.
따라서 $T=\dfrac{t+h}{n\,s}=\dfrac{\pi d\,(t+h)}{1000\,v\,s}\,[\mathrm{min}]$ 이다.

분모에 이송 s 대신 지름 d가 들어간 $\dfrac{\pi s(t+h)}{1000\,v\,d}$ 는 회전수 계산에서 s와 d의 자리가 뒤바뀐 식이고, $\dfrac{n\,s}{t+h}$ 나 $\dfrac{t\,n}{h+s}$ 처럼 뚫는 거리(t+h)를 분모에 둔 식은 단위가 $1/\mathrm{min}$ 이 되어 시간이 나오지 않는다.

선반의 회전수는 $N = \dfrac{1000\,V}{\pi D}$로 구하며, 계산하면 약 500 rpm이 나온다.

$N = \dfrac{1000 \times 157}{\pi \times 100} \approx \dfrac{157000}{314.16} \approx 500\,\mathrm{rpm}$

공작기계의 주축은 전원을 차단한 뒤 관성에 의해 스스로 서서히 멈추도록 두는 것이 가장 안전한 정지 방법이다.

손이나 수공구로 무리하게 붙잡거나 역회전을 걸어 강제로 멈추게 하면 회전체에 말려들거나 파손이 발생하는 등 사고 위험이 매우 크다.

점성이 큰 재질을 경사각이 작은 공구로 절삭할 때는 칩이 매끄럽게 흘러나가지 못하고 뜯기듯이 끊어져 나가는 열단형 칩이 형성된다.

• 재질이 유연하고 인성이 큰 경우, 경사각이 큰 공구로 절삭하면 연속적으로 흘러나가는 유동형 칩이 생긴다.
• 절삭깊이가 작고 절삭속도가 클 때는 매끄러운 유동형 칩이 되기 쉽다.
• 주철처럼 메진 재료를 저속으로 절삭하면 칩이 잘게 부서지는 균열형(경작형) 칩이 형성된다.

셰이퍼는 램의 왕복운동을 이용해 평면, 곡면, 더브테일 홈 등을 절삭하는 공작기계이며, 원형 구멍을 정밀하게 넓히는 보링작업은 선반이나 보링머신에서 수행하는 별개의 가공이므로 셰이퍼 작업과 관계가 없다.

방전가공용 전극은 방전 시 자신은 잘 마모되지 않으면서 상대 재료를 침식시켜야 하는데, 연강은 방전에 의한 소모(마모)가 심해 전극 재료로 적합하지 않다.

실제로는 흑연, 구리, 황동, 텅스텐 등 도전성이 좋고 내마모성이 우수한 재료가 전극으로 사용된다.

마이크로미터는 나사의 이송 원리를 이용해 눈금을 직접 읽어 치수를 구하는 직접측정기에 해당한다.

옵티미터, 다이얼게이지, 미니미터는 표준 게이지블록 등과의 치수 차이를 지침이나 배율장치로 읽어내는 비교측정기이다.

하향절삭은 커터의 회전 방향과 일감의 이송 방향이 같아 절삭력이 테이블을 이송 방향으로 끌어당긴다. 이때 이송나사에 본래 존재하는 백래시(틈새)만큼 테이블이 끌려가 진동과 공구 손상을 일으키므로 백래시 제거장치가 반드시 필요하며, 따라서 “백래시가 자연히 제거된다”는 설명은 하향절삭의 장점이 될 수 없다.

• 절삭력이 일감을 아래로 눌러 주므로 고정이 간편하다.
• 날이 위에서 눌러 깎아 들어가므로 가공면이 비교적 깨끗하게 나온다.
• 날과 일감의 마찰이 적어 커터의 수명이 길어진다.

테이블왕복형 원통연삭기는 숫돌대는 고정하고 일감을 얹은 테이블을 왕복시켜 연삭하는 방식으로, 구조가 비교적 단순하여 소형 일감의 정밀 연삭에 적합하다.

이에 비해 숫돌대왕복형은 큰 일감을, 플런지컷형은 숫돌을 일감에 직각으로 절입시켜 짧은 부위를, 센터리스형은 센터 없이 일감을 지지해 연속적으로 연삭하는 방식이다.

한쪽 단면도는 상하 또는 좌우 대칭인 물체를 중심선을 기준으로 1/4만큼 절단하여, 절반은 외형을, 나머지 절반은 내부 단면을 동시에 나타내는 방법이다.

전 단면도는 물체 전체를 절단해 내부만 보여주고, 부분 단면도는 필요한 일부만 파단선으로 잘라 보여주며, 회전도시 단면도는 축이나 리브 등의 단면 모양을 그 자리에서 90˚ 회전시켜 나타낸다.

도면에서 여러 종류의 선이 같은 위치에 겹칠 때는 외형선 → 숨은선 → 절단선 → 중심선 → 무게중심선 → 치수보조선의 순서로 우선하여 그린다.

이 전체 순서에서 숨은선을 제외한 나머지 선들만 놓고 보아도, 외형선이 절단선보다 앞서고 절단선이 중심선보다 앞서며 중심선이 치수보조선보다 앞선다는 상대적 순서는 그대로 유지된다.

스프링을 상세한 코일 형상까지 그리지 않고 종류와 모양만 간략하게 도시할 때는, 재료의 중심선을 굵은 실선으로 그리도록 정하고 있다(출제 당시 KS 제도 기준).

죔새는 축의 치수가 구멍의 치수보다 클 때 생기며, 계산하면 최대 죔새 0.04 mm, 최소 죔새 0.02 mm가 된다.

축은 최소허용치수 $100.01\,\mathrm{mm}$, 최대허용치수 $100.02\,\mathrm{mm}$이고 구멍은 최소허용치수 $99.98\,\mathrm{mm}$, 최대허용치수 $99.99\,\mathrm{mm}$이다.

$\text{최대 죔새} = 100.02 - 99.98 = 0.04\,\mathrm{mm}$
$\text{최소 죔새} = 100.01 - 99.99 = 0.02\,\mathrm{mm}$

원통도 공차는 원을 나타내는 동그라미에 두 줄의 평행한 경사선을 겹쳐 그린 기호로 표시한다.

원통도는 대상 원통면이 완전한 원통에서 벗어난 정도, 즉 동축인 두 원통 사이의 영역에 실제 표면이 들어가도록 규제하는 모양공차다. 진원도와 직진도·평행도의 성격을 함께 갖기 때문에 원 기호에 경사선을 더한 형태로 나타낸다.

• 평행사변형 하나만 그린 기호는 평면도다.
• 동그라미만 그린 기호는 진원도이고, 동그라미에 십자를 겹친 기호는 위치도다.

(출제 당시 KS 기하공차 기호 기준)

CAD에서 도형에 해칭을 지정한 뒤 필요에 따라 조정하는 항목은 보통 해칭선의 종류, 각도, 간격이며, 해칭선의 굵기는 별도로 수정하는 파라미터로 다루지 않는다.

KS 제도 통칙에 따르면 도면에는 중심 마크를 반드시 표시해야 하며, 이는 도면을 마이크로필름 등으로 촬영하거나 복사할 때 도면의 위치를 잡기 위한 기준이 된다.

도면의 구역, 재단 마크, 비교눈금 등은 필요한 경우에 한해 선택적으로 마련하는 사항이다.

단면선이 원뿔의 모든 모선을 가로지르며 밑면과 나란하지 않게 자르므로, 잘린 자리의 테두리는 타원이 된다.

그림에서 단면선은 왼쪽 아래에서 오른쪽 위로 완만하게 그어져, 원뿔의 정면 모양인 삼각형의 왼쪽 모선과 오른쪽 모선을 각각 한 번씩 통과한다. 즉 절단면의 기울기가 모선의 기울기보다 완만해 원뿔을 한 바퀴 모두 끊어 낸다.

자르는 방향에 따라 원뿔에서 얻어지는 곡선은 달라진다. 밑면과 나란히 자르면 원, 모선과 나란히 자르면 포물선, 축과 나란하게 잘라 한쪽 모선만 만나면 쌍곡선이 되고, 모든 모선을 비스듬히 끊으면 타원이 된다.

CAD 시스템은 설계시간 단축, 설계 정확도 향상, 도면 수정의 용이함 등의 장점을 가지지만, 설계비용의 증가는 이러한 장점과 반대되는 내용이므로 CAD의 장점이 될 수 없다.

화면표시장치에서 판독 위치, 입력 가능 위치, 입력 상태 등을 사용자에게 알려 주는 표식은 커서(cursor)이다.

좌표 원점은 좌표계의 기준점, 도면 요소는 선·원 등 도면을 구성하는 개별 객체, 대화 상자는 명령 입력을 위한 창을 가리킨다.

축과 같이 길이 방향으로 단면을 잘라도 내부 구조가 단순하여 얻는 정보가 적고, 오히려 형상을 이해하기 어렵게 만드는 부품은 원칙적으로 길이 방향으로 절단하여 단면도로 나타내지 않는다.

원통과 같은 둥근면의 일부가 평면임을 나타내기 위해 그 부분에 대각선을 그릴 때는 가는 실선을 사용한다.

구멍용 게이지와 같은 정밀 표준게이지의 제작 공차에는 IT01 ~ IT5 등급이 사용된다(출제 당시 KS 기준).

일반적인 끼워맞춤 부품에는 IT6~IT10 등급이, 끼워맞춤이 필요 없는 부분에는 IT11~IT18 등급이 적용된다.

나사산의 각이 30˚인 사다리꼴 단면을 가진 미터 사다리꼴나사는 기호 Tr로 표시한다.

참고로 M은 미터나사, Rc는 관용 테이퍼 암나사, PF는 관용 평행나사를 나타내는 기호이다.

표면 거칠기 표시법에서 산술평균거칠기는 기호 $R_a$로 나타낸다.

참고로 $R_y$는 최대높이거칠기, $R_z$는 십점평균거칠기, Sm은 요철의 평균 간격을 나타내는 기호이다.

죔새는 축이 구멍보다 클 때 생기며, 최대 죔새는 축의 최대 허용 치수에서 구멍의 최소 허용 치수를 뺀 값으로 구한다.

ISO 규격의 관용 테이퍼나사에서 테이퍼 수나사는 기호 R로 표시하고, 테이퍼 암나사는 기호 Rc로 표시한다.

치수 기입의 기본 원칙 중 하나는 치수를 도면의 선과 겹치게 기입해서는 안 된다는 것으로, 치수선·치수보조선·인출선 등은 다른 선과 겹치지 않도록 배치해야 한다.

• 같은 치수를 불필요하게 중복 기입하는 것은 피해야 한다.
• 치수는 대상물의 특징이 가장 잘 나타나는 주투상도(주로 정면도)를 중심으로 모아 기입하는 것이 원칙이며, 평면도에 몰아서 기입하도록 정해진 바는 없다.
• 치수는 치수선이 서로 만나는 위치가 아니라 치수선의 중앙 위쪽에 기입한다.

스프로킷 휠을 도시할 때 바깥지름(이끝원)은 굵은 실선으로 그리는 것이 원칙이다.

피치원은 가는 1점쇄선으로, 이뿌리원은 가는 실선(축직각 단면으로 도시할 때는 굵은 실선)으로 나타낸다.

• 피치원을 가는 실선으로 표시한다는 설명은 선의 종류가 틀렸다.
• 이뿌리원을 가는 1점쇄선으로 표시한다는 설명도 선의 종류가 바뀌었다.
• 축직각 단면에서 이뿌리선을 굵은 파선으로 나타낸다는 설명은 선의 종류(굵은 실선)가 틀렸다.

음극선관(CRT) 디스플레이는 전자빔으로 화면을 주사하는 방식으로, 화면을 그리는 방법에 따라 랜덤 스캔형과 래스터 스캔형으로 나뉜다.

액정형(LCD), 플라즈마 가스 방출형, 전자 발광판형(EL)은 모두 CRT가 아닌 평판 디스플레이(flat panel display)에 속한다.

일반적인 CAD 시스템에서 직선은 두 점 지정, 요소의 끝점 연결, 좌표값 입력 등의 방법으로 작성한다.

두 평면의 교차로 선을 얻는 방법은 3차원 솔리드 모델링에서 두 면의 교선을 구하는 개념으로, 일반적인 직선 작성 방법으로 분류하지 않는다.

구멍의 최소치수가 축의 최대치수보다 큰 경우에는 항상 구멍이 축보다 커서 틈새가 생기므로 헐거운 끼워맞춤이 된다.

중간 끼워맞춤은 구멍과 축의 치수차에 따라 틈새와 죔새가 모두 생길 수 있는 경우이고, 억지 끼워맞춤은 구멍의 최대치수가 축의 최소치수보다 작아 항상 죔새가 생기는 경우이다.

도면에 기입하는 구멍, 축 등의 호칭치수이면서 치수 허용한계의 기준이 되는 치수를 기준치수라고 한다.

• IT치수는 국제공차등급에 따른 공차값을 가리키는 개념이다.
• 실치수는 실제로 가공되어 측정한 치수를 말한다.
• 허용한계치수는 기준치수에 허용차를 더하거나 뺀 최대·최소 허용치수이다.

축과 보스의 키홈 치수를 KS 규격에 따라 정할 때는 축의 지름을 기준으로 키의 폭, 높이, 키홈 깊이 등의 치수를 정한다.

키 규격표는 축지름 범위별로 적용할 키의 호칭치수를 규정하고 있어, 보스 구멍 지름이 아니라 축지름이 선정 기준이 된다.

벌류트 스프링을 포함한 스프링은 도면에서 원칙적으로 하중이 걸리지 않은 무하중 상태로 그리므로, 하중이 가해진 상태에서 그리는 것이 원칙이라는 설명은 틀린 내용이다.

코일 스프링의 중간 부분을 생략할 때 선지름의 중심선을 가는 1점쇄선으로 나타내는 것, 하중이나 처짐을 선도나 항목표로 표시하는 것, 특별한 지시가 없으면 오른쪽 감기로 도시하는 것은 모두 KS 스프링 제도 규정에 맞는 설명이다.

두 기어의 중심거리는 각 피치원 반지름을 더한 값이므로 $C=\dfrac{(Z_1+Z_2)\,m}{2}$ 이다.

모듈이 m인 기어의 피치원 지름은 $D=m\,Z$ 이다.
맞물린 두 기어의 중심거리는 두 피치원 반지름의 합이므로 $C=\dfrac{D_1+D_2}{2}=\dfrac{m Z_1+m Z_2}{2}$
정리하면 $C=\dfrac{m\,(Z_1+Z_2)}{2}\,[\mathrm{mm}]$ 이다.

2로 나누지 않은 $(Z_1+Z_2)\,m$ 은 두 피치원 지름의 합이어서 중심거리의 두 배이고, 잇수의 합을 모듈로 나눈 $\dfrac{Z_1+Z_2}{m}$·$\dfrac{Z_1+Z_2}{2m}$ 형태는 길이 단위가 나오지 않는다.

정답 도면은 우측면도가 나머지 두 투상과 서로 맞지 않아, 세 투상이 하나의 입체를 나타내지 못한다.

제3각법에서는 평면도와 정면도가 좌우 폭이, 정면도와 우측면도가 높이가, 평면도와 우측면도가 깊이가 각각 일치해야 하고, 한 뷰에 생긴 모서리는 다른 뷰에도 대응하는 선으로 나타나야 한다. 정답 도면의 정면도에는 위아래로 단을 나누는 가로선이 좌우 양 끝 구획에 그어져 있는데, 우측면도에는 그 높이에 대응하는 가로선이 없고 대신 위쪽 모서리에서 왼쪽 아래로 내려오는 경사선이 그려져 있다. 이 경사선이 나타내는 경사면의 자취는 평면도에도 정면도에도 없다. 또한 평면도에서 왼쪽 세로 구획선은 깊이 전체를 가로지르는데 같은 자리에 대응해야 할 오른쪽 세로 구획선은 앞쪽 절반에만 그어져 있어, 좌우가 서로 어긋난다.

• 사각형 구멍이 앞뒤로 뚫린 도면은 정면도에 구멍 윤곽이 실선으로, 평면도와 우측면도에 숨은선(파선)으로 나타나 서로 대응한다.
• 윗면에 V홈이 파인 도면은 정면도의 V자 골이 우측면도에 가로 파선 한 줄로 대응하고, 계단 모양으로 꺾인 ㄴ자 도면도 평면도의 꺾임이 정면도·우측면도의 단과 폭·높이·깊이 방향으로 정확히 맞물린다.

축과 직각 방향, 즉 축의 반지름 방향(radial)으로 하중을 받도록 만들어진 베어링을 레이디얼 베어링이라 한다.

칼라 베어링과 드러스트 베어링은 축방향 하중을 받는 베어링이고, 원뿔 베어링은 축방향과 반지름 방향 하중을 함께 받는 베어링이다.

베어링 호칭번호에서 안지름 번호가 5의 배수 규칙으로 표시되지 않는 경우에는 사선(/) 뒤에 안지름 치수를 직접 ㎜ 단위로 표기한다.

따라서 호칭번호 62/22의 안지름은 표기된 숫자 그대로 22㎜이다.

평행 키의 크기는 KS 규격에서 나비(폭) × 높이 × 길이, 재료 순서로 표기하도록 정하고 있다.

키의 호칭은 폭과 높이를 먼저 곱셈 형태로 나열하고 그 뒤에 길이와 재료를 덧붙이는 방식이다.

정면도와 우측면도를 맞춰 보면 평면도는 뒤쪽은 전체 폭, 앞쪽은 왼쪽 부분만 남은 ㄴ자 모양이 되어야 한다.

우측면도가 앞쪽이 낮고 뒤쪽이 높은 쐐기 모양이므로 윗면은 앞뒤로 기울어진 하나의 경사평면이다. 또 우측면도의 중간 깊이에 세로선이 하나 있고, 정면도에서도 오른쪽 절반의 윗선이 왼쪽 절반의 윗선보다 높은 자리에 있다. 두 선이 서로 대응하여 앞쪽 절반은 오른쪽이 잘려 나갔음을 알려 준다.

따라서 평면도에는 잘려 나간 부분의 외형선만 ㄴ자로 꺾여 나타나고, 윗면은 이어진 하나의 경사면이므로 안쪽을 가르는 선이 있어서는 안 된다. 바깥 테두리는 직사각형인 채 안쪽에 계단 모양 선을 그린 것, ㄴ자 테두리 안쪽에 가로선이나 세로선을 하나 더 그은 것은 모두 실제로는 없는 모서리를 그린 것이다.

스퍼기어를 축방향에서 본 정면도에서 이뿌리원은 가는 실선으로 나타내는 것이 원칙이다.

피치원은 가는 1점쇄선, 이끝원(바깥지름)은 굵은 실선으로 그리며, 다만 축직각 방향 단면도에서는 이뿌리선을 굵은 실선으로 나타낸다.

도면이나 사진 등 화상·도형을 좌표값으로 부호화하여 컴퓨터에 입력하는 장치는 디지타이저이다.

• 라이트 펜은 화면 상의 위치를 직접 지시하는 포인팅 입력장치이다.
• 음극선관(CRT)은 화상을 표시하는 출력장치이다.
• 플로터는 도면을 인쇄하는 출력장치이다.

V벨트 풀리의 호칭지름(D)은 V벨트를 걸었을 때 벨트 단면의 중앙을 지나는 가상원의 지름, 즉 피치원 지름을 의미한다.

실제 풀리의 바깥지름이나 벨트를 걸지 않은 상태의 치수는 호칭지름과 다르므로 이를 기준으로 한 설명들은 옳지 않다.

피치선은 반복되는 형체의 피치를 나타내는 선으로 가는 1점쇄선을 사용하므로, 가는 실선을 쓰지 않는 항목에 해당한다.

지시선, 치수 보조선, 해칭선은 모두 KS 제도 규칙상 가는 실선으로 나타내는 선이다.