2026년 2회 기출복원 모의고사

가스 절단장치는 절단토치와 팁, 산소·연료가스용 호스, 압력조정기와 가스병 등으로 구성되며 핸드 실드는 여기에 포함되지 않는다.

핸드 실드는 아크 용접 작업자가 아크광과 스패터로부터 눈과 얼굴을 보호하기 위해 사용하는 차광 보호구로, 가스 절단장치의 구성요소가 아니다.

용착 금속의 냉각속도가 너무 빠를 때는 언더컷의 발생 원인이 아니다.

언더컷은 용접 비드 끝을 따라 모재가 파여 홈으로 남는 결함으로, 용접전류가 너무 높거나 아크길이가 너무 길거나 용접 속도가 적당하지 않을 때 생긴다.

• 용접전류가 너무 높을 때는 언더컷이 발생하는 원인이다.
• 아크길이가 너무 길 때는 언더컷이 발생하는 원인이다.
• 용접 속도가 적당하지 않을 때는 언더컷이 발생하는 원인이다.

경납용 용제가 아닌 것은 '염산'이다.

염산은 연납용 용제로 쓰인다.

• '붕사'는 경납용 용제이다.
• '붕산'도 경납용 용제이다.
• '알카리'도 경납용 용제이다.

케이블이 길어지면 저항이 커져 전압 강하가 늘어나므로, 2차 측 케이블이 길수록 단면적이 큰 것을 사용한다.

• 2차 측은 전압이 낮은 대신 큰 용접 전류가 흐르므로 1차 측보다 굵고 유연한 케이블을 쓴다.
• 케이블을 코일처럼 감아 두면 교류에서 유도 작용으로 전류가 떨어지고 케이블이 발열하므로 풀어서 사용한다.
• 녹이나 도장 위에 클램프를 물리면 접촉 저항이 커져 과열되고 아크가 불안정해진다.

사업주는 새로운 대상물질이 도입된 경우 이를 취급하는 근로자에게 물질안전보건자료의 내용을 교육해야 한다.

교육해야 하는 경우는 대상물질을 다루는 작업에 근로자를 배치하게 된 경우, 새로운 대상물질이 도입된 경우, 유해성·위험성 정보가 변경된 경우이다.

• 물질안전보건자료는 취급 근로자가 쉽게 볼 수 있는 장소에 게시하거나 갖추어 두어야 한다.
• 교육을 실시하였을 때에는 교육 시간과 내용 등을 기록하여 보존해야 한다.
• 유해성·위험성 정보가 변경된 경우도 교육을 해야 하는 경우에 해당한다.

철분 또는 용제를 절단용 산소에 공급하여 산화열이나 용제의 화학작용으로 절단하는 방법은 "분말 절단"이다.

분말 절단은 주철, 비철금속, 스테인리스강 등 가스 절단이 어려운 금속의 절단에 쓰인다.

• "산소창 절단"은 가늘고 긴 강관(산소창)에 산소를 보내 절단하는 방법이다.
• "스카핑"은 강재 표면의 결함을 얇고 넓게 깎아내는 방법이다.
• "탄소 아크 절단"은 탄소 전극봉과 모재 사이에 아크를 발생시켜 절단하는 방법이다.

아크용접기는 사용 중 온도상승이 적어야 하며, 구조·취급이 간단하고 아크발생·유지가 쉬우며 역률과 효율이 좋아야 한다.

"용접 중 온도상승이 커야 한다"는 설명은 구비조건과 반대되는 내용이다.

부르동관식 압력계에서 압력은 부르동관 → 링크 → 섹터기어 → 피니언 순서로 전달되어 지침을 움직인다.

부르동관이 압력에 따라 변형되면 그 움직임이 링크를 거쳐 섹터기어에 전달되고, 섹터기어와 맞물린 피니언이 회전하며 지침을 움직인다.

• "부르동관 → 피니언 → 섹터기어 → 링크"는 부르동관 다음에 링크가 아닌 피니언이 와서 전달 순서와 다르다.
• "부르동관 → 피니언 → 링크 → 섹터기어"도 부르동관 다음에 피니언이 와서 전달 순서와 다르다.
• "부르동관 → 링크 → 피니언 → 섹터기어"는 섹터기어와 피니언의 순서가 뒤바뀌어 있다.

용접 가능 시간은 약 41시간이다. 프랑스식 팁 100번은 산소 소비량이 약 100 리터/시간이다.

산소병에 충전된 산소의 총량은 용기 내용적 × 충전 압력으로 계산되므로
40.7 \text{ L} \times 100 \text{ kgf/㎠} = 4,070 \text{ L}·kgf/㎠}
이다. 표준상태(1 kgf/㎠)에서의 실제 산소량은
$4,070 \text{ L}·kgf/㎠ \div 1 \text{ kgf/㎠} = 4,070 \text{ L}$
이다.

실제 사용 가능한 산소는 병의 최종 압력(약 5~10 kgf/㎠)을 고려하여 대략 4,000 리터 정도로 봤을 때 용접 가능 시간은
$4,000 \text{ L} \div 100 \text{ L/h} = 40 \text{ 시간}$
이 되어 약 41시간이 가능하다.

공장 내에 안전표지판을 설치하는 가장 주된 이유는 사고방지 및 안전을 위하여이다.

안전표지는 위험 장소·금지 사항·지시 사항 등을 작업자에게 알리는 표지이다.

• 능동적인 작업을 위하여는 안전표지판 설치의 주된 이유가 아니다.
• 통행을 통제하기 위하여는 안전표지판 설치의 주된 이유가 아니다.
• 공장 내의 환경 정리를 위하여는 안전표지판 설치의 주된 이유가 아니다.

"피닝법"은 용접 변형을 가열 후 소성변형을 시켜서 교정하는 방법에 해당하지 않는다.

피닝법은 해머 등으로 용접부 표면을 두드려 잔류응력을 줄이는 방법으로, 가열을 이용하지 않는다.

• "박판에 대한 점수축법"은 가열하여 소성변형을 일으켜 교정하는 방법으로 꼽힌다.
• "형재에 대한 직선수축법"은 가열하여 소성변형을 일으켜 교정하는 방법으로 꼽힌다.
• "가열 후 해머질 하는법"은 가열하여 소성변형을 일으켜 교정하는 방법으로 꼽힌다.

'하중을 받지 않는 상태에서 지면보다 낮은 곳에 보관한다.'는 잘못된 취급법이다.

용접봉은 지면보다 높은 곳의 건조한 장소에 보관한다.

• '보관시 진동이 없고 건조한 장소에 보관한다.'는 올바른 취급법이다.
• '보통 용접봉은 70~100℃에서 30~60분 건조 후 사용한다.'도 올바른 취급법이다.
• '사용 중에 피복제가 떨어지는 일이 없도록 통에 넣어 운반 사용한다.'도 올바른 취급법이다.

모재 두께가 $1\,\text{mm}$ 이상일 때 가스 용접봉 지름을 정하는 식은 $D = \dfrac{T}{2} + 1$이다.

즉 판 두께 T의 절반에 1을 더한 값을 용접봉 지름 D로 잡는다.

• $D = \dfrac{T}{5} + 4$는 분모와 더하는 값이 이 식과 다르다.
• $D = \dfrac{T}{4} + 3$은 분모와 더하는 값이 이 식과 다르다.
• $D = \dfrac{T}{3} + 2$는 분모와 더하는 값이 이 식과 다르다.

일렉트로 슬래그 용접(ESW)은 스패터가 거의 없고 90% 이상의 높은 용착 효율을 특징으로 하므로, "스패터가 많으며 80%에 가까운 용착 효율을 나타낸다"가 오류다. "스패터가 많다"는 표현이 ESW의 실제 특성과 정반대이며, 용착 효율도 80%보다 훨씬 높다.

• 용접 능률과 용접 품질이 우수하다: 정확하다 — ESW는 대전류·고속용접으로 능률과 품질이 모두 우수하다.
• 최소한의 변형과 최단시간의 용접법이다: 맞다 — 최소한의 용접 변형과 후판 용접에 최적화된 공법이다.
• 후판을 단일층으로 한 번에 용접할 수 있다: 옳다 — 수십 mm 이상의 후판을 단일층으로 용접할 수 있다는 것이 ESW의 가장 큰 장점이다.

정답은 '30', 즉 $30\,\mathrm{h}$이다.

산소량은 내용적과 압력의 곱인 $40\,\mathrm{L}\times150=6000\,\mathrm{L}$이고, 시간당 $200\,\mathrm{L}$를 소모하면 사용 시간은 $6000\div200=30\,\mathrm{h}$이다.

• '10'은 소모량이 $200\times10=2000\,\mathrm{L}$인 시간으로, 용기 산소량 $6000\,\mathrm{L}$에 못 미친다.
• '20'은 소모량이 $200\times20=4000\,\mathrm{L}$인 시간으로, 용기 산소량 $6000\,\mathrm{L}$에 못 미친다.
• '40'은 소모량이 $200\times40=8000\,\mathrm{L}$인 시간으로, 용기 산소량 $6000\,\mathrm{L}$를 넘는다.

TIG 용접은 소모되지 않는 텅스텐 전극을 사용하는 용접법으로, 소모식 전극을 사용하는 방법이 아니다.

TIG 용접에서는 텅스텐 전극이 아크만 발생시키고, 용가재는 별도로 공급한다.

• "피복 아크 용접"은 피복제를 입힌 용접봉 자체가 전극이자 용가재로 소모된다.
• "탄산가스 아크 용접"은 와이어가 전극이자 용가재로 소모되며 공급된다.
• "서브머지드 아크 용접"도 와이어가 전극이자 용가재로 소모되며 공급된다.

직류 역극성(DCRP)은 용접봉이 (+)극이어서 용접봉에 열의 70%가 가고 모재 용입이 얕다. 그래서 박판, 주철, 고탄소강, 비철금속 용접에 주로 쓴다.

직류 정극성은 용접봉에 열이 30%만 가므로 용접봉이 느리게 녹고 모재 용입이 깊다. 따라서 보기 1·2·3은 정극성과 역극성의 특성이 뒤바뀐 설명이다.

서브머지드 아크 용접에서 용접 시작점과 끝점의 결함을 방지하기 위해 엔드 탭(end tab)을 사용한다.

엔드 탭은 모재 양 끝에 덧붙이는 보조판으로, 아크 스타트와 크레이터가 모재 바깥에서 생기게 하여 본 용접부의 결함 발생을 막는다.

• "동판 받침"은 용접부 이면에 대어 용락을 방지하는 뒷받침이다.
• "백킹(backing)"도 이면에 대는 받침재로, 시점과 끝부분에 덧붙이는 보조판이 아니다.
• "실링(sealing) 비드"는 비드의 일종으로, 시점과 끝부분에 덧붙이는 보조판이 아니다.

용접 전류를 결정하는 요소와 가장 관련이 적은 것은 아크 길이이다.

아크 길이는 주로 아크 전압과 관련된 조건이다. 반면 용접전류는 모재(판) 두께, 용접봉 지름, 이음의 모양(형상)에 따라 적정 값이 달라진다.

U형·H형 용접홈을 가공하려고 슬로우 다이버전트로 설계된 팁으로 깊은 홈을 파내는 가공법은 가스가우징이다.

가스가우징은 가스 불꽃으로 예열한 강재 표면에 산소를 불어 홈을 파낸다.

• '치핑'은 끌 등으로 두드려 깎아내는 방식이다.
• '슬랙절단'은 팁으로 홈을 파내는 가공법의 명칭이 아니다.
• '아크에어가우징'은 탄소 전극의 아크열과 압축공기로 홈을 파내는 방식이다.

정답은 '수소 가스'이다.

수소 불꽃은 겉불꽃이 청색이고 불꽃심이 무색이어서 백심이 뚜렷하지 않아 육안으로 불꽃을 조절하기 어렵다.

• 아세틸렌 가스 불꽃은 백심이 뚜렷해 불꽃을 조절하기 쉽다.
• 프로판 가스는 가스 절단용 연료로 많이 쓰이는 가스이다.
• 석탄 가스는 석탄을 건류해 얻는 가스이다.

TIG 용접용 토륨 텅스텐 전극봉의 토륨 함유량은 '1~2%'이다.

토륨 텅스텐 전극봉은 텅스텐에 토륨을 $1\sim2\%$ 함유시킨 전극봉이다.

• '4~5%'는 $1\sim2\%$보다 많아 토륨 함유량과 맞지 않는다.
• '0.3~0.8%'는 $1\sim2\%$보다 적어 토륨 함유량과 맞지 않는다.
• '6~7%'는 $1\sim2\%$보다 많아 토륨 함유량과 맞지 않는다.

정답은 '굽힘시험법'이다.

용접사 기능검사의 굽힘시험은 시험편을 굽힌 뒤 바깥면에 생긴 균열의 길이를 재어 합격 여부를 판정한다.

• '인장시험법'은 인장강도·항복점·연신율 등을 구하는 시험이다.
• '충격시험법'은 충격 하중으로 파단할 때의 흡수 에너지(충격값)를 구하는 시험이다.
• '피로시험법'은 반복 하중에 견디는 한도를 구하는 시험이다.

가연성 가스용기는 세워서 보관해야 하므로, "가연성 가스용기는 눕혀서 보관한다."가 잘못된 것이다.

가스용기는 세워서 고정해 보관하고 환기가 되는 곳에 두어야 한다.

• "가스용기의 이동시는 밸브를 잠근다."는 가스용기 취급의 실제 주의사항이다.
• "가스용기를 난폭하게 취급하지 않는다."는 가스용기 취급의 실제 주의사항이다.
• "가스용기의 저장은 환기가 되는 장소에 둔다."는 가스용기 취급의 실제 주의사항이다.

텅스텐 전극과 모재 사이에 아크를 발생시켜 모재를 용융시켜 절단하는 방법은 티그절단이다.

TIG 절단은 텅스텐 전극과 직류 정극성 아크를 이용하는 비철금속 절단법이다.

• '미그절단'은 소모성 와이어를 전극으로 사용하는 절단법이다.
• '플라스마절단'은 좁은 노즐로 아크를 구속시킨 플라스마를 사용하는 절단법이다.
• '산소아크절단'은 중공의 피복봉과 산소를 함께 사용하는 절단법이다.

피복제에 산화티탄을 약 35% 정도 포함해 아크가 안정되고 스패터가 적지만 고온균열에 취약한 용접봉은 고산화티탄계(E4313)이다.

일미나이트계(E4301)와 고셀룰로스계(E4311)는 산화티탄 비중이 낮고, 저수소계(E4316)는 오히려 균열 저항성이 높아 이러한 결점과는 거리가 멀다.

"풀(pull)형"은 플럭스 코어드 와이어의 단면형상이 아니다.

플럭스 코어드 와이어의 단면 형상에는 아코스(arcos)형·Y관상형·S관상형·NCG형 등이 있으며, 풀(pull)은 와이어를 끌어당겨 보내는 송급 방식(푸시·풀·푸시풀 등)을 가리키는 말이다.

• "NCG형"은 플럭스 코어드 와이어의 단면형상 중 하나이다.
• "Y관상형"은 플럭스 코어드 와이어의 단면형상 중 하나이다.
• "아코스(arcos)형"은 플럭스 코어드 와이어의 단면형상 중 하나이다.

정답은 '원자 수소 아크 용접'이다.

원자 수소 아크 용접은 텅스텐 전극 사이에서 해리된 수소가 재결합할 때 내는 열을 이용하는 용접법으로, 내식성과 기밀·유밀이 요구되는 내압 용기 제작에 쓰인다.

• '아크 스터드 용접'은 볼트나 환봉 등을 모재에 접합하는 용접법이다.
• '일렉트로 슬래그 용접'은 용융 슬래그의 저항열을 이용하는 후판 용접법이다.
• '아크 점용접'은 겹친 판을 아크로 국부 용융시켜 접합하는 용접법이다.

CO₂ 1 kg(1000 g)의 기체 부피는 약 510 L다.

CO₂의 분자량은 44(C 12 + O₂ 32)이고, 기체의 몰부피는 상온 1기압에서 약 22.4 L/mol이다.

액화 CO₂ 1 kg = 1000 g을 몰로 환산하면 $1000 \div 44 = 22.73 \text{ mol}$
이를 기체 부피로 변환하면 $22.73 \times 22.4 = 509.3 \text{ L} \approx 510 \text{ L}$

따라서 정답은 510 L이다.

스카핑은 강재 표면의 홈, 개재물, 탈탄층 등을 얇고 타원형으로 깎아내는 가공법이다.

나머지 용어는 이 가공법이 아니다.

• "가우징"은 용접부 뒷면 따내기 등 홈을 파내는 가공법이다.
• "드래그"는 가스 절단면의 드래그 라인 시작점과 끝점 사이의 수평 거리이다.
• "프로젝션"은 저항 용접의 한 방식이다.

전기 저항률이 높은 금속은 TIG 용접 전극봉의 조건으로 잘못되었다.

TIG 전극봉은 전기 저항률이 낮아 전류를 잘 흘려보내야 하며, 고용융점·전자 방출이 잘되는 성질·좋은 열전도성을 갖추어야 한다.

• "고용융점의 금속"은 TIG 전극의 조건으로 맞는 설명이다.
• "전자 방출이 잘되는 금속"도 TIG 전극의 조건으로 맞는 설명이다.
• "열전도성이 좋은 금속"도 TIG 전극의 조건으로 맞는 설명이다.

열영향부를 나타낸 곳은 c로 표시된 구간이다.

그림에서 a는 가운데 볼록하게 쌓인 용착 금속의 폭, c는 그 양옆에서 용착 금속 경계를 따라 비스듬히 이어지는 얼룩진 띠의 폭, d는 c 바깥쪽의 모재 부분이다. 용착 금속과 원래 모재 사이에서 용접열로 조직이 변한 이 띠가 열영향부이다.

• a는 가운데 용착 금속 구간이어서 열영향부가 아니다.
• b는 양쪽 화살표로 폭을 표시한 c와 달리 오른쪽 경사 띠 부근의 한 점을 가리키는 지시선이어서, 띠의 폭 구간으로 표시된 c와 다르다.
• d는 c 바깥쪽의 얼룩 없는 모재 부분이어서 열영향부가 아니다.

산소-아세틸렌 가스용접의 단점이 아닌 것은 '가스불꽃의 조절이 어렵다.'이다.

가스용접은 불꽃의 열량 조절이 자유로운 것이 장점이다.

• '열효율이 낮다.'는 가스용접의 단점이다.
• '폭발할 위험이 있다.'는 가스용접의 단점이다.
• '가열시간이 오래 걸린다.'는 가스용접의 단점이다.

안전 보호구는 위험 유해 요소에 대한 방호 성능이 좋아야 하므로, "위험, 유해요소에 대한 방호성능이 나쁠 것"이라는 설명은 구비요건과 반대된다.

보호구는 신체를 보호하는 목적을 가지므로 방호 성능이 우수해야 실제 구비요건을 충족한다.

• "착용이 간편할 것"은 안전 보호구의 구비요건에 해당한다.
• "재료의 품질이 양호할 것"은 안전 보호구의 구비요건에 해당한다.
• "구조와 끝마무리가 양호할 것"은 안전 보호구의 구비요건에 해당한다.

알루미늄 아크 에어 가우징에 가장 적당한 전원 특성은 DCRP(직류 역극성)이다.

아크 에어 가우징은 직류 역극성을 사용하는 가공법이다.

• "DCSP(직류 정극성)"는 역극성과 반대되는 극성이다.
• "ACRP(교류 역극성)"는 교류에 극성 구분이 없어 성립하지 않는 조합이다.
• "ACSP(교류 정극성)"는 교류에 극성 구분이 없어 성립하지 않는 조합이다.

정전압 특성이 정답이다.

부하 전류가 변해도 단자 전압이 거의 일정하게 유지되는 용접기의 출력 특성을 정전압 특성이라 한다.

• "수하 특성"은 부하 전류가 증가할수록 단자 전압이 낮아지는 특성이다.
• "하향특성"은 단자 전압이 거의 일정하게 유지되는 특성의 명칭이 아니다.
• "정전류 특성"은 아크 길이가 변해도 전류가 거의 일정하게 유지되는 특성이다.

원통형 용접물을 롤러 위에 올려 회전시키는 장치는 터닝 롤(터닝 롤러)이다.

용접물이 돌아가므로 작업자나 토치는 한자리에 있으면서 원둘레 이음을 끊김 없이 용접할 수 있다.

• 스트롱 백은 판의 맞대기 이음부에 덧대어 각변형을 구속하는 고정구이다.
• 엔드 탭은 용접선의 시작과 끝에 붙여 시·종점의 결함을 막는 보조판이다.
• 역변형 지그는 변형될 방향과 반대로 미리 변형을 주어 고정하는 지그이다.

WPS에는 작업자가 그대로 따라야 할 용접 조건(용접 변수)을 기재한다.

모재와 두께 범위, 이음 형상, 용접법, 용접 재료, 용접 자세, 전류·전압·속도 범위, 예열·층간 온도, 후열처리 조건 등이 여기에 해당한다.

• 시험편의 인장·굽힘 시험 결과는 WPS를 입증하는 절차인정기록서에 기록한다.
• 용접사의 성명과 자격 인정 범위는 용접사 기량 인정 기록에 적는다.
• 단가, 구입처, 근무 시간은 용접 품질을 좌우하는 용접 변수가 아니다.

정답은 '수소'이다.

수소는 메탄·프로판·부탄보다 최대 연소 속도가 큰 가스이다.

• 메탄은 수소보다 연소 속도가 느린 가스이다.
• 프로판은 수소보다 연소 속도가 느린 가스이다.
• 부탄은 수소보다 연소 속도가 느린 가스이다.

보기 중 비중이 가장 높은 금속은 '구리'이다.

구리는 크롬, 바나듐, 망간보다 비중이 크다.

• '크롬'은 구리보다 비중이 작은 금속이다.
• '바나듐'도 구리보다 비중이 작은 금속이다.
• '망간'도 구리보다 비중이 작은 금속이다.

인(P)은 강의 강도와 경도를 증가시킨다.

인은 연신율과 충격치를 떨어뜨리고 상온취성의 원인이 되며, 결정립을 거칠게 만든다.

• "연신율과 충격치를 증가시킨다."는 인이 실제로 미치는 영향과 반대되는 설명이다.
• "결정립을 미세화 시킨다."는 결정립을 거칠게 만드는 인의 영향과 반대이다.
• "실온에서 충격치를 높게 한다."는 인이 실제로 미치는 영향과 반대되는 설명이다.

침탄법이 질화법보다 나은 점은 경화 후에도 수정이 가능하다는 것이다.

질화법은 경화 후 수정이 불가능한 반면, 변형이 적고 후속 열처리가 필요 없으며 경도가 매우 높다.

• "경화에 의한 변형이 없다."는 침탄법이 아니라 질화법의 특징이다.
• "후처리로 열처리가 필요 없다."는 침탄법이 아니라 질화법의 특징이다.
• "매우 높은 경도를 가질 수 있다."는 침탄법이 아니라 질화법의 특징이다.

"하드 페이싱"은 금속 표면에 스텔라이트나 경합금 등의 금속을 용착시켜 표면 경화층을 만드는 방법이다.

나머지 방법은 금속을 용착시키지 않고 표면을 가공하거나 가열·급랭하여 경화시킨다.

• "숏 피닝"은 작은 강구를 표면에 분사하여 경화시키는 방법이다.
• "고주파 경화법"은 고주파 유도 전류로 표면을 가열한 뒤 급랭하는 방법이다.
• "화염 경화법"은 산소-아세틸렌 불꽃으로 표면을 가열한 뒤 급랭하는 방법이다.

7:3 황동은 Cu 70%, Zn 30%의 비율을 나타내는 합금이다.

황동(brass)의 표기법에서 앞의 숫자는 구리의 함유량, 뒤의 숫자는 아연의 함유량을 의미하므로, 7:3 황동은 구리 7부와 아연 3부, 즉 구리 70%와 아연 30%의 혼합비를 갖는다.

알루미늄은 황동의 성분이 아니므로 알루미늄이 든 선택지는 제외되며, 구리와 아연의 비율이 명확하게 70:30인 선택지가 정답이다.

피복 아크 용접에서 용접성이 가장 우수한 재료는 저탄소강이다.

탄소 함량이 낮아 열영향부의 경화나 균열 발생 경향이 작고 용접 후에도 기계적 성질 저하가 적어 별도의 예열·후열 처리 없이도 양호한 용접부를 얻기 쉽다.

보기 중 용융점이 가장 높은 재료는 W(텅스텐)이다.

텅스텐은 금속 중에서도 매우 높은 용융점을 가져 전구 필라멘트·전극 등에 사용된다.

• "Mg"는 W보다 용융점이 낮은 금속이다.
• "Pb"도 W보다 용융점이 낮은 금속이다.
• "Fe"도 W보다 용융점이 낮은 금속이다.

스테인리스강 용접 시 입계부식의 원인은 크롬 탄화물(Cr₂₃C₆) 석출이다.

용접열에 의해 입계 근처 온도가 약 500~800℃ 범위에 도달하면 크롬이 탄소와 결합하여 탄화물로 석출되는데, 이 과정에서 입계 주변의 크롬 농도가 극도로 저하되어 크롬 결핍층이 형성된다. 스테인리스강의 내식성은 크롬에 의존하므로, 크롬 함량이 낮아진 이 영역이 우선적으로 부식되면서 입계부식이 발생한다.

따라서 탄화물 석출이 직접적인 원인이며, 자경성·적열취성·산화취성은 입계부식과 무관한 현상이다.

내식성 알루미늄 합금에 속하지 않는 것은 코비탈륨(Cobitalium)이다.

코비탈륨은 내열용 알루미늄 합금이다.

• "알민(Almin)"은 내식성 알루미늄 합금이다.
• "하이드로날륨(Hydronalium)"은 내식성 알루미늄 합금이다.
• "알드레이(Aldrey)"는 내식성 알루미늄 합금이다.

제진 합금은 진동 에너지를 내부에서 흡수해 열로 바꾸어 진동과 소음을 줄이는 합금이다.

편상 흑연이 있는 회주철과 Mn-Cu계 합금 등이 감쇠능이 큰 재료로 알려져 있으며, 기계의 받침이나 소음이 문제가 되는 부품에 쓰이다.

• 수백 % 이상 늘어나는 성질을 이용하는 것은 초소성 합금이다.
• 원자 배열이 불규칙한 것은 비정질 합금(아모퍼스 합금)이다.
• 수소를 흡수·방출하는 것은 수소저장 합금이다.

해드필드강은 고온에서의 취성(grain boundary brittleness)을 방지하기 위해 고온 가열 후 급냉(water quench)하는 것이 특징인데, "600~800℃에서 공랭한다"는 설명은 오히려 입계 취성을 초래하는 금지 범위다. 해드필드강은 1,000℃ 이상에서 가열하여 오스테나이트 조직을 얻은 후 냉수에 담가 급냉해야 한다.

• 오스테나이트조직의 Mn강: 정확한데, 12~14Mn%, 1.0~1.3C% 성분으로 오스테나이트를 안정화시킨 Mn강이 맞다(성분 보기 참고).
• 내마멸성·내충격성과 파쇄장치 등의 용도: 올바르다.

따라서 냉각 온도와 방법을 잘못 기술한 설명이 틀린 것이다.

소요되는 철판의 크기는 '900×1709'이다.

두께가 있는 판을 말아 원통을 만들 때 철판 길이는 판 두께 중심의 지름으로 구한다. 그림의 외경 φ550, 두께 6 에서 중심 지름은 $550 - 6 = 544\,\text{mm}$ 이다.

철판 길이 $= \pi \times 544 \approx 1709\,\text{mm}$ 이고, 높이 $900\,\text{mm}$ 와 짝지으면 $900 \times 1709$ 이다.

• '900×1749'는 $1749 \div \pi \approx 556.7$ 로 중심 지름 544 와 맞지 않는다.
• '900×1765'는 $1765 \div \pi \approx 561.8$ 로 중심 지름 544 와 맞지 않는다.
• '900×1800'은 $1800 \div \pi \approx 573.0$ 으로 중심 지름 544 와 맞지 않는다.

냉간 압연 강판 및 강대의 KS 기호는 SP로 시작하며, 냉간 압연 제품임을 나타내는 C가 붙는다. SPCC에서 첫 번째 P는 압연(Plate), 두 번째 문자 C는 냉간(Cold) 압연, 마지막 C는 일반용(Commercial)을 의미한다.

SPHC는 열간 압연 제품(H=Hot)이고, SPSC와 SSPC는 규격에 존재하지 않는 기호이므로 SPCC가 냉간 압연 강판의 일반용 재료 기호다.

도면의 리벳 개수는 13개이다.

지시선의 '13-φ25 리벳'은 지름 25인 리벳 13개를 뜻하고, 치수 $12\times 100\,(=1200)$은 피치 100인 간격이 12개라는 뜻이다. 간격 12개의 양 끝에 리벳이 있으므로 $12+1=13$개이고, 전체 길이도 $60+1200+60=1320$으로 도면의 1320과 맞는다.

• '12개'는 피치 100인 간격의 수로, 리벳 수보다 하나 적다.
• '25개'의 25는 리벳 지름 $\phi 25$의 값이다.
• '100개'의 100은 리벳 사이 피치 값이다.

3각법 투상도로 알맞은 것은 평면도 오른쪽 아래 작은 직사각형 안에 왼쪽 위 꼭짓점에서 오른쪽 아래 꼭짓점으로 가는 사선이 있는 보기이다.

입체도는 상자의 앞 오른쪽 위 구석을 두 경사면으로 파낸 모양으로, 윗면에는 앞 오른쪽 구석이 직사각형으로 파인 경계가 생기고, 두 경사면은 그 직사각형의 안쪽 꼭짓점에서 앞면 오른쪽 세로 모서리 위의 한 점까지 이어지는 골선에서 만난다. 위에서 보면 이 골선이 작은 직사각형의 안쪽(왼쪽 위) 꼭짓점에서 앞 오른쪽(오른쪽 아래) 꼭짓점으로 가는 사선이 되고, 정면도와 우측면도에는 잘린 경계가 각각 사선 하나로 나타난다.

• 평면도 작은 직사각형 안 사선이 왼쪽 아래 꼭짓점에서 오른쪽 위로 가는 보기는 골선 방향이 반대이다.
• 평면도에 작은 직사각형 없이 사선 하나만 있는 보기는 윗면에 파인 직사각형 경계가 빠져 있다.
• 세 투상도의 외형선 자체가 잘려 들어간 보기는 파인 부분 뒤쪽과 왼쪽에 남은 부분이 외형을 채우는 것과 맞지 않는다.

누락된 정면도는 수직 파선 하나와 오른쪽 아래로 기운 실선 두 개가 있는 투상도이다.

평면도는 왼쪽이 V자로 오목하고 오른쪽이 뾰족하며, 안쪽에 꺾인 선 하나와 그 꺾임점에서 뾰족한 끝까지 이어진 가로선이 있다. 아래 변에는 안쪽 꺾인 선의 끝과 바깥 윤곽의 꺾임점이 있어 정면도에 기운 실선 두 개가 필요하고, 왼쪽 오목부 꼭짓점에서는 가로로 이어지는 선이 없어 그 모서리가 정면도에 수직 파선으로 나타난다.

• 수직 파선과 기운 실선 하나만 있고 오른쪽 변이 수직인 투상도는 평면도 아래 변의 두 꺾임점에 대응하는 기운 선 두 개가 없다.
• 왼쪽 아래에서 올라가는 기운 파선과 기운 실선 하나가 있는 투상도는 파선이 기울어 있어, 평면도 왼쪽 오목부 꼭짓점에서 가로로 이어지는 선이 없는 것과 맞지 않는다.
• 기운 파선과 기운 실선 두 개가 있는 투상도는 파선이 기울어 있어, 평면도 왼쪽 오목부 꼭짓점에서 가로로 이어지는 선이 없는 것과 맞지 않는다.

표제란은 도면 윤곽선 오른쪽 아래 구석 안쪽에 마련되는 영역으로, 도번·도명·척도와 함께 제도자·검도자 등 관련자의 서명을 기재하는 곳이다.

• 품번·품명·재질·주서 등은 부품란이나 주서란에 기재되는 내용이다.
• 제작에 필요한 기술적 사항은 별도의 주서(주기)란에 기재된다.
• 공정별 처리방법·사용공구 등은 작업 지시서 등에 기재되는 내용으로 표제란의 항목이 아니다.

중심선에는 가는 1점 쇄선을 쓴다. 가는 2점 쇄선은 가상선(무게중심선 포함)에 쓰는 선이다.

가는 실선은 치수 보조선, 굵은 1점 쇄선은 특수 지정선, 가는 1점 쇄선은 피치선으로 쓰는 것이 맞다.

그림의 기호는 칼라(collar) 연결이다.

그림은 가로 관선 위에서 서로 등을 맞댄 호 두 개가 관선의 한 점에서 만나는 기호이며, 이 모양이 칼라 연결을 나타낸다.

• '블랭크(blank) 연결'은 등을 맞댄 호 두 개로 된 이 기호의 명칭이 아니다.
• '유니언(union) 연결'은 등을 맞댄 호 두 개로 된 이 기호의 명칭이 아니다.
• '플랜지(flange) 연결'은 등을 맞댄 호 두 개로 된 이 기호의 명칭이 아니다.

지름 $6\ \text{mm}$ 구멍은 모두 40개이다.

지시선에 적힌 40-φ6 드릴은 지름 $6\ \text{mm}$ 구멍 40개를 뜻한다. 치수로 검산하면 가로 $15 \times 20 = 300$은 간격 15개이므로 한 줄에 16개, 세로 $5 \times 20 = 100$은 간격 5개이므로 한 열에 6개이며, 구멍은 네 변을 따라 놓여 있다.

$16 \times 2 + (6 - 2) \times 2 = 32 + 8 = 40$

• '38'은 지시선의 40 및 검산값 40보다 2개 적다.
• '42'는 40보다 2개 많다.
• '44'는 40보다 4개 많다.

육각 볼트의 호칭 'M16×60'에서 M16은 나사의 호칭 지름 16 mm인 미터나사, 60은 호칭 길이 60 mm를 뜻한다.

육각 볼트의 호칭 길이는 머리를 뺀, 머리 밑면에서 끝까지의 길이이다.

• 피치는 나사의 호칭에서 'M16×1.5'처럼 mm 단위의 작은 값으로 표시하며, 볼트 호칭의 × 뒤 값과 구별해야 한다.
• 머리 높이는 호칭 길이에 포함하지 않는다.
• 나사부만의 길이는 호칭 길이와 별도의 치수이다.