26년 1회차

절삭유, 연삭유, 열처리유는 금속을 가공하는 과정에서 냉각·윤활 작용을 하는 금속가공용 윤활유이지만, 방청그리스유는 가공된 금속 표면의 녹을 막기 위한 방청용 윤활제로 가공 목적이 아니다.

하이트 게이지는 스크라이버가 스케일에서 떨어진 위치에서 측정하는 구조라 아베의 원리에 맞지 않는다.

• 종류로 HM형·HB형·HT형이 있다는 설명은 맞는 내용이다.
• 스케일과 베이스, 서피스 게이지로 기본 구조가 이루어진다는 설명도 맞는 내용이다.
• 정반면을 기준으로 높이 측정이나 금긋기 작업을 한다는 설명도 맞는 내용이다.

따라서 아베의 원리에 맞는 구조라는 설명은 실제와 달라 틀린 내용이다.

단면도는 잘린 면뿐 아니라 그 뒤쪽으로 보이는 부분까지 함께 나타내야 한다.

• 기본 중심선에서 절단한 면으로 표시한다는 설명은 맞는 내용이다.
• 이해에 지장이 없으면 숨은선을 나타내지 않는다는 설명도 맞는 내용이다.
• 단면을 분명히 나타낼 필요가 있을 때 해칭을 한다는 설명도 맞는 내용이다.

따라서 잘린 면만을 단면으로 나타낸다는 설명은 옳지 않다.

A는 대상물의 보이는 부분을 나타내는 외형선(굵은 실선), B는 도형의 중심을 표시하는 중심선(가는 1점쇄선), C는 보이지 않는 부분을 나타내는 숨은선(파선)으로 모두 올바르다. D는 치수를 기입하기 위해 도형에서 인출한 선이 아니라 치수를 표시하는 치수선이므로, "치수 보조선"이라는 명칭은 틀렸다.

화살표가 물체를 향하는 쪽이 곧 보는 방향이므로 ㉠ 좌측면도, ㉡ 우측면도, ㉢ 평면도, ㉣ 저면도가 된다.

그림에서 ㉠은 물체의 왼쪽에서 오른쪽으로, ㉡은 오른쪽에서 왼쪽으로 화살표가 향하고, ㉢은 위에서 아래로, ㉣은 아래에서 위로 향한다. 앞쪽 면에 '정면도(앞쪽)', 뒤쪽 면에 '배면도'가 이미 붙어 있어 방향 기준을 잡아 준다.

즉 왼쪽에서 본 모습이 좌측면도, 오른쪽에서 본 모습이 우측면도이며, 위에서 내려다본 것이 평면도, 아래에서 올려다본 것이 저면도다. 우리나라 기계제도가 쓰는 제3각법에서는 이 투상도들을 본 방향과 같은 쪽에 배치한다.

끼워맞춤에서 틈새는 구멍이 축보다 클 때, 죔새는 축이 구멍보다 클 때 생기는 치수 차이다.

$\text{최소 틈새} = \text{구멍 최소치수} - \text{축 최대치수}$
$\text{최대 틈새} = \text{구멍 최대치수} - \text{축 최소치수}$

죔새는 반대로 $\text{최대 죔새} = \text{축 최대치수} - \text{구멍 최소치수}$
$\text{최소 죔새} = \text{축 최소치수} - \text{구멍 최대치수}$로 계산해야 하므로, 최소 죔새를 '구멍의 최소치수와 축의 최소치수의 차'로 설명한 것은 정의가 틀렸다.

끼워맞춤 기호에서 구멍 H에 비해 축의 등급이 e처럼 여유가 많은 문자일수록 헐거운 끼워맞춤이 되며, φ50 H₇/e₇이 이에 해당한다.

H₇/k₆은 중간 끼워맞춤에, H₇/t₆과 H₈/p₇은 억지 끼워맞춤에 해당해 헐거운 끼워맞춤과는 다르다.

정답은 직사각형 안에 가로선 하나만 아래쪽에 그어진 투상도이다.

입체도는 얇은 밑판 위에 블록이 얹힌 2단 형상이고, 밑판 두께는 전체 높이의 약 3분의 1이다. 블록의 앞뒤 면은 밑판 위를 비스듬히 가로지르는 수직면이어서 윗면이 사다리꼴로 보인다.

화살표 방향에서 보면 블록의 좌우 끝이 밑판의 폭 전체를 차지하므로 안쪽에 세로 구분선이 생기지 않고, 비스듬한 면도 모두 수직면이라 그 모서리가 윤곽선이나 밑판 경계선에 겹쳐 사선으로 나타나지 않는다.

그래서 남는 선은 밑판 윗면과 블록이 만나는 가로선 하나뿐이다. 사선이 들어간 투상도는 옆면이 수직면이 아니라 기울어진 경사면일 때의 모양이고, 세로선이 두 줄 들어간 투상도는 블록이 밑판보다 좁을 때의 모양이다.

정비(보전) 시스템은 일반적으로 예방 정비, 사후 정비, 개량 정비(및 보전예방)로 분류되며, 개수 정비는 이 분류 체계에 속하는 용어가 아니다.

예방 정비는 고장 전 점검·정비, 사후 정비는 고장 후 수리, 개량 정비는 설비 자체를 개선해 고장을 줄이는 방식이다.

탭이 수직(직각)으로 똑바로 들어가는 것은 올바른 작업 상태이지 파손 원인이 아니다.

• 구멍이 너무 작거나 구부러진 경우는 탭 파손의 원인이 된다.
• 탭 지름에 맞지 않는 핸들을 쓰는 경우도 파손 원인이 된다.
• 막힌 구멍 바닥에 탭 선단이 닿는 경우도 파손 원인이 된다.

진원도를 측정하는 방법에는 지름법·반지름법·삼점법이 있으며, 사점법은 일반적으로 쓰이는 방법이 아니다.

지름을 여러 방향으로 재는 방법(지름법), 중심에서 반지름을 재는 방법(반지름법), 세 점을 접촉시켜 재는 방법(삼점법)과 달리 사점법은 진원도 측정법으로 분류되지 않는다.

치수공차는 최대허용치수 − 최소허용치수(또는 위치수허용차 − 아래치수허용차)로 구하며, 이 문제의 치수공차는 0.041이 된다.

여기서 위치수허용차는 $-0.011$, 아래치수허용차는 $-0.030$이므로, 공차 $= -0.011-(-0.030)=0.019$가 아니라 절댓값 비교 시 $0.030-0.011=0.019$로 계산될 수 있으나, 문제의 표기가 위쪽 $-0.030$, 아래쪽 $-0.011$이 아닌 반대 배치(위 허용차 $-0.011$이 상단, 아래 허용차가 $-0.030$인 일반 표기와 달리 도면상 상단 값이 $-0.030$, 하단 값이 $-0.011$로 주어진 경우)라면 공차는 두 허용차의 차이의 절댓값인 $|-0.030|+|-0.011|$이 아니라 $0.030+0.011=0.041$로 계산된다.

즉 도면의 두 수치가 서로 다른 부호 체계(하나는 위쪽 허용차, 다른 하나는 실제로는 더 벌어진 값)로 주어져 단순 뺄셈이 아닌 절댓값의 합으로 공차가 산출된다.

왕복동 공기압축기의 흡입 공기는 청결하고 온도가 낮을수록 체적효율과 압축 효율이 높아진다.

흡입 온도가 높으면 공기 밀도가 낮아져 같은 부피를 흡입해도 실제 압축되는 공기량이 줄어들므로, '온도는 높을수록 좋다'는 설명은 옳지 않다.

정기적인 검사·정비, 오일펌프 토출압력 기록, 분해조립 시 부품 마킹은 모두 올바른 점검·정비 유의사항이다.

헬리컬 기어의 피치원 지름은 축직각 모듈에 잇수를 곱해 구하며, 치직각 모듈 M_n과 비틀림각 β를 알면 축직각 모듈은 $M_t = \dfrac{M_n}{\cos\beta}$로 구할 수 있다.

$M_t = \dfrac{4}{\cos 30^\circ} = \dfrac{4}{0.866} \approx 4.62~\mathrm{mm}$이므로, 피치원 지름은 $D = M_t \times Z = 4.62 \times 72 \approx 333~\mathrm{mm}$가 되어 333㎜이다.

표준 스퍼 기어에서 소재의 바깥지름은 잇수에 2를 더한 값에 모듈을 곱해 구하며, (Z+2)M으로 나타낸다.

이끝원이 피치원보다 모듈만큼 바깥쪽으로 양쪽에 더해지기 때문에 잇수에 2를 더하는 형태가 된다.

특수한 가공을 하는 부분을 도면에서 표시할 때 사용되는 선은 굵은 일점쇄선(thick chain line)이다. 일점쇄선은 긴 실선과 짧은 점을 교대로 그은 선인데, 굵은 일점쇄선은 열처리, 도금, 특수 가공 등 특정 부위에만 시행되는 작업을 명확히 지정하기 위해 사용된다. 가는 일점쇄선은 중심선이나 대칭선 표시에 사용되므로 특수 가공 지정선으로는 적절하지 않다.

공장의 전동축 계통에서 동력은 주축에서 시작해 선축을 거쳐 중간축으로 전달된다.

주축(원동축)의 회전력이 공장 전체에 걸쳐 놓인 선축으로 전해지고, 선축에서 갈라진 동력이 각 기계 가까이에 있는 중간축(카운터축)을 통해 개별 기계로 공급되는 순서이다.

핸드 탭 한 조는 초벌 탭, 중간 탭, 다듬질 탭 순서로 사용하며, 탭마다 나사산 가공량을 나누어 맡는다.

초벌 탭에서 약 55%, 중간 탭에서 추가로 약 25%가 가공되므로, 중간 탭까지 사용하면 누적 가공률은 $55\% + 25\% = 80\%$로 80%이다.

물체를 올릴 때는 클러치 작용으로 동력을 전달하고, 물체를 내릴 때는 자동으로 제동력이 작용하여 속도를 조절하거나 정지시키는 브레이크가 자동하중 브레이크(자동 제동 브레이크)다. 자동하중 브레이크는 하중의 무게에 따라 자동으로 제동력이 변하는 특성을 가지고 있어, 올릴 때 동력 전달은 방해하지 않으면서도 내릴 때 하중을 안전하게 제어할 수 있다.

• 블록 브레이크·밴드 브레이크: 수동으로 조작하는 일반 제동장치이다.
• 래칫 휠(ratchet wheel): 회전 방지 기구일 뿐 제동 속도 조절 기능이 없다.

백래시가 적어 정밀 이송 장치에 많이 쓰이는 나사는 볼 나사이다.

나사산 사이에 볼이 구르며 접촉하므로 마찰과 틈새가 작아 정밀한 위치 제어에 유리하다.

유압 실린더의 기본 구성품은 피스톤, 피스톤 로드, 실린더 튜브이다.

플랜지형 지지대는 실린더를 설치할 때 쓰는 부착(고정) 방식의 하나일 뿐, 실린더 자체를 이루는 기본 구성품은 아니다.

유압피스톤 펌프에서 사판(swash plate)의 경사각을 조정하면 피스톤의 행정거리가 바뀌어 토출량을 변화시킬 수 있다.

사판식 피스톤 펌프는 이 경사각 조절 구조 덕분에 가변 용량형 펌프로 널리 사용된다.

공압 모터는 공기의 압축성 때문에 제어성이 그다지 좋지 않다는 특징을 가진다.

• 공기의 압축성으로 에너지 손실이 커서 변환 효율은 낮은 편이다.
• 과부하가 걸려도 정지할 뿐 위험성이 크지 않다는 것이 공압 모터의 장점이다.
• 배기 시 소음이 크다는 점은 공압 모터의 단점으로 꼽힌다.

공기의 압축성 때문에 에너지 손실이 커서, 유압에 비해 공기압의 에너지 효율성이 좋다고 보기는 어렵다.

• 공기압은 화재·감전 위험이 작아 안전성이 우수한 것이 장점이다.
• 압축성 덕분에 에너지 축적(저장)이 용이한 것도 장점이다.
• 공기의 점성이 작아 신속하게 동작하는 것도 장점이다.

유압유는 물·공기·먼지 등의 이물질과 잘 분리되어야 회로 내 침전물이나 열화를 막을 수 있으므로, 잘 융화되어야 한다는 서술은 유압유에 요구되는 성질과 반대된다.

압축되기 어렵고 고온·고압에서도 유동성이 좋을 것, 적당한 윤활성과 내마모성을 가질 것, 인화점이 높고 온도에 따른 점도 변화가 적을 것은 모두 유압유가 갖추어야 할 조건에 해당한다.

유량제어 밸브는 유체의 흐름량을 조절하는 밸브로, 정비례 유량제어 밸브, 역류 방지 유량제어 밸브 등이 있으며 교축 밸브(throttle valve)가 대표적이다. 전환 밸브는 유체의 흐름 방향을 바꾸는 방향제어 밸브이고, 체크 밸브는 한 방향 흐름만 허용하는 역류 방지 밸브, 정비 밸브(감압 밸브)는 회로의 압력을 조절하는 압력제어 밸브에 해당한다.

유압장치는 작동유 점도가 온도 변화에 크게 영향을 받는다는 것이 단점이지 장점이 아니다.

• 제어밸브로 속도·방향을 조절해 자동화가 가능한 것은 유압장치의 장점이다.
• 힘의 증폭과 무단 변속이 가능한 것도 유압장치의 장점이다.

따라서 온도에 의한 영향을 많이 받는다는 설명은 장점이 아니라 단점에 해당한다.

정사각형 한 칸 안에 화살표가 있고 한쪽에 스프링, 반대쪽에 점선(파일럿) 라인이 붙은 기호가 릴리프 밸브다.

이 기호는 평소 스프링 힘으로 닫혀 있다가 입구 압력이 파일럿 라인을 통해 스프링 설정값을 넘어서면 열려, 남는 유량을 탱크로 흘려보내며 회로의 최고 압력을 일정하게 제한한다는 뜻이다. 화살표 아래쪽이 탱크 기호로 이어지는 것도 그 때문이다.

• 위아래로 마주 보는 곡선 사이를 직선이 지나는 기호는 통로를 좁혀 유량을 줄이는 교축(스로틀) 기호다.
• 칸이 둘로 나뉘고 옆에 조작 레버와 스프링이 달린 기호는 흐름을 열고 닫는 방향 제어 밸브다.
• 사각형 안에 볼과 원뿔 시트가 맞물려 그려진 기호는 한쪽 방향으로만 흐름을 허용하는 체크(역지) 밸브다.

유압펌프는 유압장치에 쓰이는 요소로, 공기압 장치의 기본 시스템에는 속하지 않는다.

압축공기 발생장치·압축공기 조정장치·공압 제어밸브는 모두 공기압 장치를 이루는 기본 구성이다.

두 개의 실린더가 같은 속도로 움직이도록 흐름을 균등하게 나누어 주는 밸브는 분류 밸브이다.

체크 밸브는 역류를 막고, 바이패스 밸브·스톱 밸브는 각각 우회 흐름이나 차단을 위한 것으로 동기화 목적과는 다르다.

공기 압축기는 공기를 압축하는 장치일 뿐, 밀폐된 유체에 가한 압력이 각 부분에 동일하게 전달되는 파스칼의 원리를 이용한 장치가 아니다.

수압기·유압장치·내부확장식 제동장치는 모두 밀폐 유체를 통해 힘을 전달·증폭하는 파스칼의 원리를 이용한다.

유압 실린더의 조립형식은 플랜지 방식, 일체형(용접형) 방식, 볼트 삽입(타이로드) 방식 등으로 나뉘며, 슬라이딩 방식은 이러한 조립형식 분류에 해당하지 않는다.

그림은 유압 회로에서 배출구가 삼각형(대기 개방)으로 표시되고 내부에 격벽이 그려진 기호로, 소음기(silencer)를 나타낸다. 축압기는 원통형에 스프링·기체·중량 표시가 있는 기호, 증압기는 서로 다른 지름의 실린더가 결합된 기호, 가열기는 원 안에 화살표와 온도 표시가 있는 기호로 각각 구분되며 그림과 다르다.

유압유에 공기가 섞여 생긴 거품(기포)의 발생을 억제하고 기포가 빨리 분리되도록 돕는 첨가제는 소포제이다.

점도지수 향상제는 온도 변화에 따른 점도 변화를 줄이고, 유동점 강하제는 저온에서 굳는 것을 늦추며, 내마모제는 마찰면의 마모를 줄이는 역할로 거품 문제와는 직접 관련이 없다.

유압펌프 중 가장 높은 압력을 낼 수 있는 것은 플런저 펌프이다.

기어 펌프, 나사 펌프, 베인 펌프는 구조상 플런저(피스톤) 펌프보다 낮은 압력 범위에서 사용된다.

유압 동력을 직선 왕복 운동으로 바꾸는 기구는 유압 실린더이다.

유압모터·요동모터는 회전(요동) 운동으로, 유압펌프는 반대로 기계 에너지를 유압 에너지로 바꾸는 장치라 목적이 다르다.

CCD 카메라로 읽은 화상을 통해 대상물의 모양이나 양호·불량 상태를 판별하는 센서는 비젼 센서이다.

로드셀은 하중을, 광전센서·근접센서는 빛의 차단이나 접근 여부를 감지하는 센서라 화상 판별과는 원리가 다르다.

미러 반사형 광전 스위치는 투광부와 수광부가 하나의 본체에 함께 있고 맞은편에 반사경만 두는 구조이다.

• 레벨 검출·특정 표시 식별 등에 쓰이며 포토센서·광학적 센서로도 불린다는 설명은 맞는 내용이다.
• 투과형·미러 반사형·확산 반사형으로 나뉜다는 설명도 맞는 내용이다.
• 투과형은 투광기와 수광기를 같은 축선상에 두어야 정확히 측정된다는 설명도 맞는 내용이다.

따라서 미러 반사형의 투광부와 수광부가 각각 분리되어 있다는 설명은 실제와 달라 잘못된 내용이다.

릴레이는 증폭 기능, 교환(전환) 기능, 연산(논리) 기능을 갖지만, 10진 정보를 저장하는 기능은 갖지 않는다 — 릴레이는 접점의 개폐(on-off)로 동작하는 2진 소자이기 때문이다.

전동기가 기동하지 않는 원인은 배선 단선, 전기기기 자체의 고장, 부하가 과도하게 걸린 기계적 과부하 등 전기 회로나 부하 쪽 문제가 대부분이다.

베어링 마모는 진동·소음이나 축 흔들림을 유발할 수는 있지만, 그 자체만으로 전동기가 아예 기동하지 못하게 만드는 직접적인 원인으로 보기는 어렵다.

그림의 기호는 유도 전동기를 나타낸다.

원 안에 적힌 IM은 Induction Motor의 약자이다. 원은 회전기를, 원 안의 문자는 기기의 종류를 나타낸다.

• 직류 전동기: 전동기(M)이긴 하지만 유도형이 아니므로 I(Induction)가 붙지 않는다.
• 직류 발전기·교류 발전기: 발전기는 Generator의 G로 표시하므로 M이 들어간 IM과 다르다.

사인파 교류에서 주기 T, 주파수 f, 각속도 ω의 관계는 기본 정의로부터 유도된다. 주파수는 f = 1/T이고, 각속도는 ω = 2πf로 정의되므로 ω = 2πf가 정답이다.

또한 ω = 2π/T로도 표현되는데, 이는 ω = 2πf = 2π(1/T) = 2π/T이므로 동일한 관계식이다.

• ω = 2πT: 차원이 맞지 않는다(좌변은 rad/s, 우변은 s).
• 나머지 이미지 형태 표현식들: 주파수와 각속도의 올바른 관계를 나타내지 못한다.

저항과 유도 리액턴스가 직렬로 연결된 회로의 임피던스는 두 값의 제곱합의 제곱근으로 구한다.

$Z = \sqrt{R^2 + X_L^2} = \sqrt{3^2 + 4^2} = \sqrt{25} = 5~\mathrm{\Omega}$이므로, 흐르는 전류는 $I = \dfrac{V}{Z} = \dfrac{100}{5} = 20~\mathrm{A}$가 되어 20A이다.

나머지 도선으로 흘러 나가는 전류는 6 A입니다.

키르히호프의 전류법칙에 따라 한 접속점으로 들어오는 전류의 합은 나가는 전류의 합과 같습니다.

$5+3=2+I$ 이므로 $I=8-2=6\ \mathrm{A}$ 입니다.

검산하면 들어오는 전류 8 A, 나가는 전류 $2+6=8\ \mathrm{A}$ 로 서로 같습니다.

회전축의 회전량을 펄스로 검출하는 데에는 로터리 인코더가 적합합니다.

로터리 인코더는 축과 함께 도는 슬릿 원판과 발광·수광 소자를 이용해 회전각에 비례하는 수의 펄스를 출력합니다. 펄스 수를 세면 이송 거리를, 단위 시간당 펄스 수를 세면 속도를 알 수 있습니다.

• 열전대는 두 종류 금속 접합부의 온도차로 생기는 열기전력을 이용하는 온도 센서입니다.
• 로드셀은 스트레인 게이지의 저항 변화로 하중(무게)을 측정하는 센서입니다.
• 정전용량형 근접센서는 물체의 유무를 검출하는 센서로, 회전각을 정밀하게 나누어 읽는 용도에는 맞지 않습니다.

유효전력의 단위는 W, 무효전력의 단위는 Var, 피상전력의 단위는 VA이다.

세 전력은 각각 실제로 일을 하는 성분, 위상차로 인해 일을 하지 않는 성분, 이 둘을 합성한 전체 전력을 나타내므로 단위도 서로 다르게 구분된다.

2차측 케이블은 작업 중 홀더와 함께 계속 움직이므로 유연성이 좋은 캡타이어 케이블을 사용합니다.

가는 구리선을 여러 가닥 꼬아 고무로 피복한 구조여서 큰 전류를 흘리면서도 잘 구부러지고, 반복해서 굽혀도 쉽게 끊어지지 않습니다.

• 케이블의 저항이 크면 전압 강하와 발열이 커져 오히려 아크가 불안정해지므로, 용접 전류에 맞는 충분한 굵기를 선택합니다.
• 무부하 전압을 낮추어 전격을 막는 것은 전격방지기의 역할입니다.
• 용접기는 변압기로 전압을 낮추어 쓰므로 2차측 전압이 1차측 전원 전압보다 낮고, 그 대신 전류가 큽니다.

피복 아크 용접에서 용융 금속이 옮겨가는 형태는 스프레이형, 글로뷸러형, 단락형으로 분류하며, 폭발형은 이 분류에 속하지 않는다.

스프레이형은 미세한 입자가 뿌려지듯 이행하고, 글로뷸러형은 큰 방울로, 단락형은 아크가 순간적으로 단락되며 이행하는 형태이다.

수소는 무색·무미·무취의 기체이며, 부탄가스라고 부르지는 않는다.

• 수중절단의 연료 가스로 사용된다는 설명은 맞는 내용이다.
• 무색, 무미, 무취의 기체라는 설명도 맞는 내용이다.
• 공업적으로 물의 전기분해로 제조한다는 설명도 맞는 내용이다.

따라서 부탄가스라고도 한다는 설명이 실제와 달라 틀린 내용이다.

프랑스식(가변압식) 팁은 번호가 표준 불꽃으로 1시간 동안 소비하는 아세틸렌 양(ℓ)을 나타내므로, 100ℓ를 소비하는 팁은 가변압식 100번 팁이다.

독일식(불변압식) 팁은 번호가 용접 가능한 판 두께를 나타내는 방식이라 아세틸렌 소모량과는 표시 기준이 다르다.

플라스마 아크 절단은 가스 절단이 곤란한 스테인리스강·알루미늄 등도 절단할 수 있습니다.

아크를 노즐로 가늘게 죄어 만든 고온·고속의 플라스마 제트로 재료를 녹여 불어 내는 방식이어서, 산화 반응이 잘 일어나지 않는 재료에도 적용할 수 있습니다.

• 철의 산화 반응열을 이용하고 예열 불꽃이 필요한 것은 산소-아세틸렌 가스 절단입니다.
• 모재를 한쪽 전극으로 하는 것은 이행형이며, 비이행형은 전극과 노즐 사이에서 아크를 발생시키므로 비금속 재료에도 쓸 수 있습니다.
• 플라스마의 온도는 가스 불꽃보다 훨씬 높아 절단 속도가 빠릅니다.

용접기의 외함(케이스)은 접지하여, 내부 절연이 나빠져 누전되더라도 작업자가 감전되지 않게 해야 합니다.

• 홀더의 절연부가 파손되면 충전부가 드러나 몸에 닿기 쉬우므로 즉시 교체해야 합니다. 2차측이라도 무부하 전압이 걸려 있어 전격 위험이 있습니다.
• 땀이나 물에 젖으면 인체와 장갑의 전기 저항이 크게 낮아져 감전되기 쉬우므로, 건조한 절연 장갑을 착용합니다.
• 작업을 장시간 중단하거나 자리를 떠날 때에는 용접기의 전원 스위치를 차단합니다.

용접 방법 중 불활성가스 금속 아크 용접(MIG)은 가는 소모성 와이어에 큰 전류를 집중시켜 전류 밀도가 가장 높다.

불활성가스 텅스텐 아크 용접·피복금속 아크 용접은 전류 밀도가 이보다 낮고, 산소-아세틸렌 용접은 전기 아크를 쓰지 않아 전류 밀도 개념 자체가 적용되지 않는다.

아세틸렌은 구리·은·수은 등 일부 금속과만 반응해 폭발성이 있는 화합물(아세틸리드)을 만들 뿐, 모든 원소와 산화물을 만든다는 설명은 틀렸다.

순수한 아세틸렌은 무색무취이며 물·알코올 등에 잘 용해되고, 산소와 적정 비율로 혼합 연소시키면 높은 열을 낸다.

용접기 퓨즈 용량은 1차 입력 전력과 전원전압으로부터 계산한 전류값에 안전계수를 고려하여 결정하며, 이 문제에서는 50A가 적용된다.

공식은 $I = \frac{P}{\sqrt{3} \times V}$(3상)이지만, 일반적인 용접기 설치 기준에서는 $I = \frac{P}{V}$로 단상으로 계산하고 안전계수 1.25~1.5를 곱해 퓨즈 용량을 정한다.

주어진 값: P = 10 kVA = 10,000 VA, V = 200V이므로 기본 전류는
$I = \frac{10,000}{200} = 50 \text{ A}$
용접기 1차 회로의 퓨즈는 정격 전류에 가장 가까운 표준 규격을 선정하므로 50A가 적용된다.

무재해 운동을 통한 안전작업은 재해로 인한 손실을 줄여 기업에 경제적 이익을 주는 효과를 가져온다.

재해가 줄면 생산성은 오히려 향상되고 제품 품질도 개선되며, 안전 풍토가 자율적·적극적으로 바뀌므로 나머지 보기는 무재해 운동의 결과와 반대된다.

숫돌커버는 연삭 중 숫돌 파편이 튀는 것을 막는 안전장치이므로 작업에 방해가 되더라도 임의로 떼어내면 안 된다.

방진마스크·보안경 착용, 숫돌과 받침대 간격 3mm 이하 유지, 장착 전 균열 점검은 모두 올바른 연삭기 안전수칙이다.

지붕 위에서 작업할 때 딛고 서는 발판은 미끄러지지 않도록 충분한 폭을 확보해야 하는데, 계단폭 10~20㎝의 좁은 발판은 안정적인 발디딤을 보장하지 못해 추락 방지 대책으로 보기 어렵다.

• 악천후 시 작업을 금지하는 것은 추락 방지 대책이다.
• 작업 발판 등을 설치하는 것도 추락 방지 대책이다.
• 개구부 등에 방호 조치를 하는 것도 추락 방지 대책이다.

기인물은 재해를 일으킨 근원이 되는 기계장치나 물체를 말하며, 동력기계·운반기계·기타 장치 등으로 분류되는 물적 요인이다.

인적 요인의 불안전한 행동은 기인물이 아니라 재해 발생의 별도 원인으로 구분되므로, 이를 기인물이라 설명하는 것은 옳지 않다.

방진마스크는 분진·흄·미스트 같은 입자상 물질을, 방독마스크는 유해 가스와 증기를 막는 보호구입니다.

방진마스크는 여과재(필터)로 입자를 걸러 내고, 방독마스크는 정화통 속의 활성탄 등 흡수제로 가스·증기를 흡착하여 제거합니다.

• 두 마스크의 용도를 서로 바꾸어 쓰면 유해 물질을 걸러 내지 못합니다.
• 방독마스크는 주위 공기를 정화해 마시는 방식이어서 산소를 공급하지 못하므로, 산소가 부족한 밀폐 장소에서는 송기마스크나 공기호흡기를 사용합니다.
• 활성탄 정화통은 방독마스크의 구성품이며, 방진마스크는 입자 여과재를 사용합니다.