19년 1회차

윤활유가 너무 많으면 기어가 기름을 휘젓는 교반 저항이 커지고, 그 손실이 열로 바뀌어 유온이 상승한다.

유온이 오르면 윤활유의 열화가 빨라지고 동력 손실도 늘어나며, 오일 실 쪽으로 기름이 새기 쉬워진다. 그래서 유면은 유면계의 상한선과 하한선 사이로 관리한다.

• 백래시는 기어의 치수와 축간 거리로 정해지는 값이며 유량과는 관계가 없다.
• 유막이 끊어져 눌어붙는 현상은 윤활유가 부족할 때 생기는 고장이다.
• 출력축 회전수는 기어의 잇수비로 정해지므로 유량이 많다고 달라지지 않는다.

밸브 플랜지 볼트는 개스킷이 고르게 눌리도록 대각선(십자) 방향으로 조여야 하므로, 볼트를 시계방향 순서로 조인다는 설명은 옳지 않다.

개스킷을 사용유체와 사용온도에 맞게 선정하고, 볼트 조임에 토크렌치를 사용하며, 디스크와 시트가 손상되었을 때 래핑으로 누설을 줄이는 것은 모두 올바른 정비 방법이다.

금속을 냉간가공하면 결정 내부에 전위(dislocation)가 증가하면서 경도와 강도는 커지고 연신율(연성)은 감소하는데, 이를 가공경화(work hardening)라 한다.

인장강도·강도는 재료가 견디는 힘의 크기 자체를 가리키는 용어이고, 취성은 늘어나지 않고 쉽게 깨지는 성질을 가리켜 이 현상의 명칭으로는 맞지 않는다.

설계값을 넘는 충격 하중으로 이가 한 번에 부러지는 손상은 과부하 절손이다.

이물질의 맞물림, 급정지, 급격한 부하 변동처럼 순간적으로 큰 힘이 걸릴 때 굽힘 응력이 가장 큰 이뿌리에서 파단이 일어난다.

• 피칭은 반복되는 접촉 압력으로 이의 면에 작은 구멍이 생기는 표면 피로 손상이다.
• 스코어링은 유막이 끊어져 이의 면끼리 융착되었다가 긁혀 나가는 손상이다.
• 어브레이전은 윤활유 속의 단단한 이물질이 이의 면을 갈아 내는 마모이다.

내연기관 운전 중 연료유가 윤활유에 섞여 들어가 윤활유의 점도가 낮아지는 현상을 윤활유의 희석이라 한다.

산화는 공기 중 산소와 반응해 열화되는 현상, 탄화는 고온에서 그을음처럼 변질되는 현상, 유화는 물이 섞여 우유처럼 변하는 현상으로 연료 혼입에 의한 점도 변화와는 다른 현상이다.

오링은 탄성이 좋고 사용온도 범위가 넓어야 다양한 작동 조건에서 밀봉 성능을 유지할 수 있으므로, 사용온도 범위가 좁아야 한다는 서술은 틀린 조건이다.

내마모성 등 기계적 성질이 좋고 상대 금속을 부식시키지 않는 성질은 오링에 요구되는 정상적인 구비조건이다.

정해진 일정 기간이 지나도 아직 파손되지 않은 부품만 골라 새 것으로 바꾸는 방식은 개별사전대체이다.

개별사전대체는 부품이 고장 나기 전, 개별 부품 단위로 미리 정한 시점에 예방적으로 교체하는 방법으로, 고장이 발생한 후에야 교체하는 각개대체나 정해진 시기에 그룹 전체를 일괄 교체하는 일제대체와는 구분된다.

L은 왼나사, 2N은 2줄 나사를 뜻하므로 왼 2줄 나사이다.

나사는 ‘감김 방향 - 줄 수 - 나사의 호칭 - 등급’의 순서로 표시하며, M50×2는 호칭지름 50 mm, 피치 2 mm인 미터 가는나사이다.

• 호칭지름은 M 바로 뒤의 50 mm이고, 2는 피치이다.
• 6H처럼 대문자로 쓴 등급은 암나사의 등급이며, 수나사는 6g처럼 소문자로 쓴다.
• 피치를 따로 적은 미터나사는 가는나사이고, 보통나사는 피치를 적지 않는다.

리드는 줄 수 × 피치이므로 한 줄 나사에서는 리드와 피치가 같습니다.

리드는 나사를 한 바퀴 돌렸을 때 축 방향으로 나아간 거리이고, 피치는 서로 이웃한 나사산 사이의 축 방향 거리입니다.

• 봉우리에서 골 밑까지 잰 높이는 피치가 아니라 나사산의 높이입니다.
• 수나사의 산봉우리에 접하는 원통의 지름은 바깥지름이며, 유효지름은 산과 골의 폭이 같아지는 가상 원통의 지름입니다.
• 골지름은 수나사에서 지름이 가장 작은 부분입니다.

도형의 대부분을 외형도로 나타내고 필요한 요소의 일부분만 절단하여 내부 구조를 보여주는 단면도를 부분 단면도라 한다.

전단면도는 물체를 기본 중심선에서 전부 절단해 나타낸 것이고, 한쪽 단면도는 대칭인 물체의 절반만 절단해 나타낸 것이며, 회전도시 단면도는 암·리브 등의 단면을 90도 회전시켜 나타낸 것으로 부분 단면도와는 구분된다.

임펠러 등 회전체에 진동이 발생했을 때 평형추(시편)를 붙여 무게 중심을 맞추는 작업을 밸런싱(균형) 작업이라 한다.

코킹은 리벳 이음부의 판 끝을 정으로 때려 기밀을 얻는 작업, 플러링은 폭이 넓은 공구로 판재 전체를 밀착시켜 기밀을 보강하는 작업, 센터링은 축 중심을 맞추는 작업으로 진동 교정과는 목적이 다르다.

관로에서 유속이 급격히 변하면서 관내 압력이 급상승 또는 급하강하는 현상을 수격작용이라 한다.

• 캐비테이션은 압력이 포화증기압 이하로 낮아져 기포가 발생·소멸하는 현상이다.
• 서징현상은 펌프 등에서 압력과 유량이 주기적으로 맥동하는 현상이다.
• 크래킹은 릴리프 밸브 등이 열리기 시작하는 압력을 가리키는 용어이다.

벨트 안쪽과 풀리 바깥쪽에 동일한 피치의 사다리꼴 또는 원형 돌기(치형)를 만들어 서로 맞물리게 함으로써 미끄럼 없이 정확한 회전각속도비를 유지하는 벨트를 타이밍 벨트라 한다.

평 벨트와 V 벨트는 마찰력으로 동력을 전달해 미끄럼이 발생할 수 있고, 사일런트 체인은 벨트가 아닌 체인 전동 요소이다.

왕복식 압축기는 실린더 내에서 피스톤으로 기체를 압축하는 구조여서 고압 발생이 가능하다는 것이 오히려 장점이므로, 고압 발생이 불가능하다는 설명은 단점으로 볼 수 없다.

• 설치 면적이 넓은 점, 윤활이 어려운 점, 압력 맥동이 있는 점은 실제 왕복식 압축기의 단점에 해당한다.

새들키(안장키)는 축에는 홈을 파지 않고 보스에만 홈을 파서 그 속에 키를 박아 고정하는 방식이다.

축과의 결합을 마찰력에 의존하므로 큰 힘을 전달하기는 어렵고, 비교적 가벼운 하중의 고정에 주로 쓰인다.

• 묻힘키는 축과 보스 양쪽에 모두 키홈을 파서 사용하는 가장 일반적인 키이다.
• 반달키는 축에 반달 모양의 홈을 파서 끼우는 키이다.
• 드라이빙 키도 축에 키홈을 파서 사용하는 방식으로, 보스에만 홈을 파는 새들키와는 다르다.

회전 중에도 변속 조작이 가능한 장치는 무단 변속기다.

웜 감속기, 헬리컬 기어 감속기, 베벨기어 감속기는 정해진 기어비로 동력을 전달하는 고정비 감속기로, 운전 중 변속비를 임의로 바꿀 수 없다.

글로브 밸브는 디스크가 짧은 거리만 움직여도 완전히 개폐되어 개폐가 빠른 반면, S자형 유로 때문에 유체 저항과 압력강하가 크다. 따라서 압력강하가 작다는 설명은 옳지 않다.

구조가 비교적 간단하고 유체 저항이 크다는 나머지 설명은 글로브 밸브의 특성과 일치한다.

축·볼·리브류 등은 길이 방향으로 단면하지 않는 것이 KS 도시 규칙이지만, 구부러진 배관은 내부 유로 형상을 보이기 위해 길이 방향으로 단면하여 도시해도 무방하다.

• 핸들의 암은 리브에 준하는 부분이라 길이 방향 단면을 하지 않는다.
• 베어링의 볼은 구(球)형 부품으로 길이 방향 단면 대상에서 제외된다.
• 조립 상태의 볼트는 체결용 부품으로 길이 방향으로 단면하지 않는다.

유체가 한쪽 방향으로만 흐르도록 하고 역류를 막는 밸브는 체크 밸브이다.

스톱 밸브는 유로를 열고 닫는 개폐용, 안전 밸브는 설정압 초과 시 유체를 방출하는 과압 방지용, 격막 밸브는 다이어프램으로 유로를 개폐하는 밸브여서 역류 방지 기능과는 목적이 다르다.

송풍기 베어링의 온도가 급상승하면 윤활유의 적정 여부, 미끄럼 베어링의 오일 링 회전 상태, 관통부 펠트가 축에 과도하게 접촉되어 있는지를 점검한다.

회전 방향은 온도 상승과 직접적인 인과관계가 없어 이때 우선 점검할 사항으로 보기 어렵다.

기호 G는 관용 평행 나사를 뜻하고, 뒤에 붙는 등급 A는 수나사에만 매기므로 'G1/2-A'는 관용 평행 수나사 A급을 나타낸다.

1/2은 인치 계열로 정한 관용 나사의 호칭 지름이다. 관용 평행 암나사는 등급 구분 없이 'G1/2'처럼만 적기 때문에, A라는 등급이 붙어 있다는 사실 자체가 수나사라는 표시가 된다.

관용 테이퍼 나사는 기호부터 달라서 테이퍼 수나사는 R, 테이퍼 암나사는 Rc, 테이퍼 수나사에 맞물리는 평행 암나사는 Rp로 표기한다. 따라서 G로 시작하는 이 표기는 테이퍼 나사가 될 수 없다.

집중보전은 보전요원과 설비를 한 부서에 집중 배치하는 방식으로, 전문인력과 자원을 신속히 투입할 수 있어 긴급작업·고장·새로운 작업을 빠르게 처리할 수 있는 것이 장점이다.

반면 생산라인 공정변경 대응이나 제조부와의 밀착도, 교대근무 유연성 측면은 오히려 지역보전(분산보전) 방식이 유리한 항목이다.

스퍼기어, 헬리컬 기어, 더블 헬리컬 기어는 두 축이 나란한 평행축형 기어 감속기이다.

웜기어는 두 축이 만나지 않으면서 직각으로 어긋나 있는(엇갈림축) 배치를 가지므로 평행축형 감속기로 분류되지 않는다.

모터와 펌프를 커플링으로 연결할 때 두 축의 중심선이 어긋나 있는 상태, 즉 축 정렬 불량(미스 얼라인먼트)은 커플링 연결부에서 가장 흔히 나타나는 현상이다.

언밸런스는 회전체 자체의 질량 불균형, 공진현상은 고유진동수와 가진주파수가 일치할 때 나타나는 현상, 캐비테이션은 펌프 등에서 압력저하로 기포가 발생·소멸하는 현상으로 축 정렬 불량과는 원인이 다르다.

설비종합효율은 시간가동률 × 성능가동률 × 양품률의 곱으로 나타내는 지표이다.

시간가동률은 부하시간 대비 가동시간, 성능가동률은 기준속도 대비 실제속도와 가공수량을 반영한 값, 양품률은 가공수량 대비 양품수량을 각각 반영한다.

항만설비, 도로, 저장설비는 원료와 제품의 수송·보관을 담당하는 운반(수송)설비 계열이므로 관리설비의 예로 볼 수 없다.

관리설비는 사무소, 정보처리설비처럼 경영관리 활동에 쓰이는 설비를 가리킨다. 나머지 보기의 생산설비, 유틸리티설비, 연구개발설비는 목적별 분류와 예시가 서로 맞게 짝지어져 있다.

결과를 목표와 비교하여 앞 단계로 되돌려 반영하는 요소는 피드백입니다.

시스템은 일반적으로 투입, 처리 기구, 산출, 관리, 피드백으로 구성되며, 피드백이 있어야 목표와의 차이를 줄이는 방향으로 시스템을 조정할 수 있습니다.

• 투입은 인력·자재·설비·정보 등 시스템에 들어가는 자원입니다.
• 처리 기구는 투입을 산출로 바꾸는 변환 과정입니다.
• 산출은 제품이나 서비스와 같은 결과물 자체를 말합니다.

치공구 관리는 계획–조달–운용–개선 등의 단계로 나뉘며, 새로운 치공구를 연구·시험하는 활동은 실제 운용에 앞서 이루어지는 계획단계의 기능이다.

제작 및 수리, 검사, 보관과 대출은 치공구가 이미 마련된 이후 현장에서 이루어지는 운용·관리 단계의 업무에 가깝다.

문제 해결의 목표 설정 단계에서는 목표와 현재 수준의 차이를 시각적으로 보여주는 그래프 기법(막대 그래프법, 레이더 차트법, 히스토그램법)이 주로 쓰인다.

특성 요인도법은 문제의 발생 원인을 계통적으로 분석하는 요인분석 단계의 기법이므로, 목표 설정에 이용되는 기법이 아니다.

재료·반제품·완성품이 규정된 기준에 합치되는지 조사하는 공구는 검사구이다.

• 금형은 성형·가공을 위한 공구이다.
• 절삭공구는 재료를 깎아내는 가공용 공구이다.
• 치구 부착구는 공작물을 고정·안내하는 용도의 기구이다.

설비보전의 효과로는 제조원가 절감, 불량품 감소, 설비 가동률 향상 등을 들 수 있다.

납기지연 발생은 오히려 설비보전이 미흡할 때 나타나는 문제이지, 보전의 효과라 할 수 없다.

고장이 없고 보전이 필요치 않도록 설비 자체를 설계·제작 단계에서부터 신뢰성과 보전성을 높이는 활동을 보전예방(MP, Maintenance Prevention)이라 한다. 계획·설계 단계에서 고장 나기 어려운 구조를 만들어 사후의 보전 필요성을 근본적으로 줄이는 방식이다.

사후보전(BM)은 고장이 발생한 후 수리하는 방식이고, 개량보전(CM)은 기존 설비의 약점을 개선하여 열화나 고장을 줄이는 방식이다. 생산보전(PM)은 이러한 여러 보전 방식을 생산성 극대화 관점에서 종합한 상위 개념으로, 설계 단계의 고장 예방 자체를 지칭하지는 않는다.

설비관리는 납기 준수, 신뢰성 향상, 안정성 향상 등을 달성하기 위해 수행되며, 궁극적으로 유지비용을 절감하는 것을 목표로 하므로 유지비용 증가는 설비관리를 통해 달성되는 결과가 아니다.

FMECA의 위험우선수(RPN)는 통상 치명(심각)등급 × 발생등급 × 발견등급의 곱으로 산출하며, 로스등급은 이 산출에 포함되지 않는다.

보전비를 투입해 설비를 최적 상태로 유지함으로써 막을 수 있었던 생산상의 손실을 기회손실이라 한다.

이는 실제로 발생한 손실이 아니라 적절한 보전을 통해 사전에 방지할 수 있었던 잠재적 손실이라는 점에서 단순한 생산손실·시간손실·설비손실과 구분되는 개념이다.

설비의 특정 운전조건을 지속적으로 유지시키기 위해 계획적으로 수행하는 전형적인 보전활동은 예방보전이다.

사후보전은 고장 발생 후에 하는 보전이고, 개량보전은 설비 자체의 체질을 개선하는 활동이며, 종합적 보전은 여러 보전방식을 통합 운용하는 개념으로 조건 유지 자체를 목적으로 한 활동과는 성격이 다르다.

불충분한 디버깅은 제품 초기의 설계·제작상 결함이 드러나는 초기고장기간의 원인이지, 우발고장기간의 원인이 아니다.

우발고장기간은 예측하기 어려운 우연적 요인으로 발생하며, 안전계수가 낮은 경우, 스트레스가 기대 이상인 경우, 사용자 과오 등이 대표적 원인이다.

자주보전 7단계는 초기청소 → 발생원·곤란개소 대책 → 청소·급유기준 작성 → 총점검 → 자주점검 → 자주보전의 시스템화 → 자주관리의 철저 순으로 진행된다.

초기청소로 오염원을 파악하고 곤란개소를 개선한 뒤 청소·급유 기준을 만들고, 총점검과 자주점검으로 설비 이상을 스스로 발견할 수 있도록 능력을 키우는 순서이다.

설비 상태를 정확히 파악해 기술적 근거로 수행하는 설비관리의 핵심 업무는 예비품 발주 시기 결정, 보수·교환 시기와 범위 결정, 수리·교환 작업의 신뢰성 확보 등 설비 자체의 유지·보전에 관한 것이다.

생산에 필요한 원자재의 수급과 재고관리는 생산관리(자재관리) 영역의 업무로, 설비관리의 직접적인 범위에 해당하지 않는다.

무부하 조절 방식 중 압력 안전밸브로 압축기의 토출압력을 제어해 남는 공기를 대기로 내보내는 가장 간단한 방식이 배기 조절이다.

구조가 단순한 대신 압축한 공기를 그대로 버리므로 에너지 손실이 큰 편이다.

실린더의 출구(배출) 측에 유량제어 밸브를 설치해 액추에이터에서 빠져나가는 유량을 제어하는 방식은 미터 아웃 회로다.

미터 아웃 회로는 배출유량을 제한해 부하 변동에도 비교적 안정적인 속도제어가 가능해 부하가 급격히 변하는 작업에 적합하다.

• 미터 인 회로는 실린더 입구측에서 공급유량을 제어하는 방식이다.
• 블리드 오프 회로는 펌프 토출 유량 일부를 바이패스시켜 제어하는 방식이다.
• 감압 회로는 회로 일부의 압력을 낮추는 데 쓰이는 회로로 유량 제어와는 목적이 다르다.

공기압축기를 토출압력으로 분류할 때 저압은 대략 $7 \sim 8\ \mathrm{kgf/cm^2}$ 범위로 구분한다.

$1\ \mathrm{kgf/cm^2}$ 이하는 저압보다 더 낮은 극저압(송풍기) 영역이고, $10 \sim 15\ \mathrm{kgf/cm^2}$와 $15 \sim 20\ \mathrm{kgf/cm^2}$는 각각 중압·고압 영역에 해당한다.

기어 펌프, 나사 펌프, 베인 펌프는 로터의 회전운동으로 유압유를 흡입·토출하는 회전식 펌프이다.

반면 왕복동 펌프는 피스톤(플런저)의 왕복운동으로 흡입·토출하는 왕복식 펌프이므로 운동형태가 나머지와 동일하지 않다.

공기압은 대기 중의 공기를 압축해 사용하므로 에너지원을 쉽게 얻을 수 있다는 것이 대표적인 장점이다.

반면 공기의 압축성 때문에 정밀한 속도 조절은 유압에 비해 어렵고, 배기 시 소음이 크며, 에너지원의 오염 문제 등은 공기압의 단점에 해당하므로 장점으로 볼 수 없다.

공압 모터의 출력은 무부하 회전속도의 약 1/2 부근에서 최대가 되므로, 그 지점에서 최소가 된다는 설명이 잘못됐다.

출력은 토크와 회전수의 곱으로 정해지는데, 회전수가 올라가면 토크가 떨어지고 회전수가 아주 낮으면 토크는 크지만 회전수가 작아 곱이 작아진다. 그래서 출력 곡선은 무부하 최고 회전수의 절반쯤에서 꼭짓점을 갖는 산 모양이 된다.

나머지 설명은 옳다. 발생 토크는 회전속도가 올라갈수록 작아지고, 공기 소비량은 회전속도가 빨라진 만큼 늘어난다. 출력식도 $\text{출력}=\dfrac{n\cdot T}{716200}\ \mathrm{(PS)}$ 로, $n$은 회전수(rpm), $T$는 kgf·mm 단위의 구동 토크다.

기계식 서보밸브는 작은 조작력을 스풀과 기계적 피드백 기구로 증폭해 축의 운동 방향과 변위를 정밀하게 결정하는 밸브로, 자동차 조향장치 등에 널리 쓰인다.

'오리피스에서 증폭되어 큰 힘을 낸다'는 설명은 노즐-플래퍼와 오리피스 구조를 이용하는 전기유압식 서보밸브의 증폭 원리에 가까운 내용으로, 기계식 서보밸브의 작동 방식과는 관계가 없다.

공압용 방향전환밸브의 포트 표시에서 R 또는 S는 사용한 공기를 대기로 방출하는 배기 포트를 나타낸다.

공급 포트는 P, 작업(실린더 연결) 포트는 A·B로 표시하므로, 탱크로 귀환하거나 밸브·실린더로 진입하는 포트와는 구분된다.

차압식은 드레인의 양과 관계없이 입구와 출구의 압력 변화(차압)를 감지해 자동으로 드레인을 배출하는 방식이다.

• 전동식은 모터 구동 기구로 드레인을 배출하는 방식이다.
• 수동식은 사람이 직접 밸브를 조작해 드레인을 배출하는 방식이다.
• 부구식은 드레인 수위에 따라 뜨는 플로트(부구)로 배출 시점을 결정하는 방식이다.

$A_1V_1 = A_2V_2$는 관속 유체의 질량 보존을 나타내는 식으로, 단면적과 속도의 곱(체적유량)이 일정하다는 원리입니다. 이는 유체가 흐르는 과정에서 질량이 손실되지 않는다는 기본 원칙에 기초한 연속의 법칙(Continuity Equation)입니다. 파스칼의 원리는 정적 유체의 압력 전달, 베르누이의 정리는 에너지 보존(압력+속도+높이), 오일러 방정식은 유체의 운동방정식을 다루므로 이 식과는 다릅니다.

공압 장치는 오히려 제어가 간단하다는 것이 특징이므로, "제어가 어렵다"는 설명은 공압 장치의 특징으로 옳지 않다.

공기는 압축성이 커서 정밀한 위치제어에는 불리하지만, 방향전환·속도조절 등의 기본 제어 자체는 간단한 밸브 조작으로 가능해 다루기 쉬운 편이다.

• 작동 속도가 빠른 것은 공압 장치의 실제 장점이다.
• 작은 조작력으로 실린더에서 큰 출력을 얻을 수 있어 힘의 증폭이 쉬운 것도 특징이다.
• 압축공기 형태로 에너지를 축적해 두었다가 필요할 때 쓸 수 있는 것도 공압의 장점이다.

솔레노이드 밸브의 아마추어가 전압이 걸려도 움직이지 않는 원인은 코일 소손, 아마추어 고착, 전압 부족처럼 전자력이나 기계적 동작 자체를 막는 요인들이다.

실링 시트의 마모는 밸브가 닫힌 상태에서의 누설(기밀 불량)과 관련된 문제로, 아마추어의 작동 여부와는 직접 관계가 없어 원인과 가장 거리가 멀다.

체크밸브는 오일을 한쪽 방향으로만 흐르게 하고 반대 방향의 흐름은 차단하는 밸브이므로, 양 방향으로 흐르게 한다는 설명은 옳지 않다.

실린더는 오일의 압력 에너지를 기계적 일로 변환하고, 제어밸브는 오일의 흐름을 정지·통과시키며, 릴리프밸브는 회로 내 압력이 과도하게 상승하는 것을 방지한다는 설명은 모두 타당하다.

좁은 관에서의 유속은 4 m/s이다.

비압축성 유체가 누설 없이 흐르면 어느 단면에서나 유량이 같다는 연속의 법칙이 성립하므로, 유속은 단면적에 반비례한다.

$A_1 v_1 = A_2 v_2 \;\Rightarrow\; v_2 = \dfrac{A_1 v_1}{A_2} = \dfrac{10 \times 2}{5} = 4\ \text{m/s}$

단면적이 절반으로 줄었으므로 유속은 2배가 된다.

힘이 부족하다고 스패너 자루에 파이프를 연결해 길이를 늘리면 과도한 힘이 걸려 스패너나 볼트·너트가 파손되거나 미끄러져 다칠 위험이 커지므로 금지되는 행위다.

규격에 맞는 스패너 선택, 맞물림 방향 확인, 작업 시 몸의 균형 유지는 모두 올바른 안전수칙이다.

유해물질 표시 관련 사항(표찰의 양식·규격·색상 등)을 정하는 주체는 산업안전보건 업무를 관장하는 고용노동부장관이며, 보건복지부장관이 아니다. 따라서 이 설명이 옳지 않다.

성분 함유량을 중량비로, 벤젠 등 일부는 용량비로 표시하고 용기에 인쇄하거나 표찰을 부착한다는 나머지 설명은 실제 표시방법에 부합한다.

가스용접의 역화는 주로 팁이 과열되거나 팁 구멍에 이물질이 부착되거나 팁과 모재가 접촉하여 순간적으로 가스 분출이 막힐 때 발생한다.

용접봉의 예열온도는 모재나 용접봉 자체의 용융 조건과 관련될 뿐 토치 팁에서의 역화 발생 메커니즘과는 직접적인 관계가 없다.

산업 안전의 유지는 직장 신뢰도 상승, 이직률 감소, 기술·품질 향상 등 긍정적 효과를 가져오는 반면, 기업의 투자경비는 증대되는 것이 아니라 재해로 인한 손실비용을 감소시키므로 전체적으로 경비가 절감된다. 안전시설 투자는 초기 비용이지만 장기적으로는 산재 보상금, 시설 손상, 생산성 저하 등을 줄여 경제적 이득을 가져온다.

작업과 관련된 취약점과 그에 대응하는 작업방법에 대한 전문지식을 습득시키는 안전교육은 지식교육이다.

지식교육 이후 실제 동작으로 익히는 기능교육, 태도를 몸에 배게 하는 태도교육 단계로 이어지는 것이 안전교육의 일반적 순서이다.

드릴과 같이 회전체가 노출된 작업에서는 장갑이 말려 들어갈 위험이 있어 장갑 착용을 피해야 하는 작업에 해당한다.

고열 작업, 용접 작업, 가스절단 작업은 화상이나 불티로부터 손을 보호하기 위해 오히려 장갑 착용이 필요한 작업이다.

드릴은 사용 전에도 반드시 점검해야 하므로, 사용 후에만 점검한다는 설명은 드릴 작업 안전대책으로 틀렸다.

드릴 작업에서는 사용 전 균열·손상 여부를 확인하고, 착탈은 회전이 완전히 멈춘 뒤에 하며, 회전 중인 주축이나 드릴에 손이나 걸레를 대지 않는 것이 기본 원칙이다.