20년 1회차

천장에서 스프링 하나를 거쳐 다시 다른 스프링을 지나 하중에 닿도록 한 줄로 이어진 그림이 직렬접속이다.

직렬에서는 두 스프링에 같은 하중이 그대로 걸리고 전체 늘어남은 각각의 처짐을 더한 값이 된다. 그래서 합성 스프링상수는 $\dfrac{1}{k}=\dfrac{1}{k_1}+\dfrac{1}{k_2}$ 로 구해지며, 어느 한쪽 값보다도 작아진다.

나머지 그림은 모두 병렬이어서 하중이 나뉘고 처짐이 같아 $k=k_1+k_2$ 꼴로 더해진다.

• 스프링 둘이 천장에 나란히 매달려 아래에서 한 판으로 합쳐진 그림과, 셋이 나란히 걸린 그림이 그렇다.
• 하중이 위아래 스프링 사이에 끼어 천장과 바닥에 각각 붙은 그림도 두 스프링의 처짐이 같으므로 병렬이다.

도면 양식에서 반드시 마련해야 하는 요소는 윤곽선, 중심 마크, 표제란 등이다.

비교 눈금은 도면을 축소·확대 복사했을 때 정확한 배율을 확인하기 위해 필요할 경우에 두는 부가적 요소로, 반드시 마련해야 하는 필수 사항은 아니다.

측장기는 눈금을 직접 읽어 치수를 그대로 얻는 직접(절대) 측정기이다.

다이얼 게이지, 옵티미터, 전기 마이크로미터는 기준(마스터)과의 차이를 확대해서 읽는 비교 측정기에 해당한다.

V벨트를 2줄 이상 걸 때 벨트마다 장력이 균등하지 않으면 부하가 한쪽 벨트에 치우쳐 조기 마모나 파손이 발생하므로, 모든 벨트가 균등한 장력(처짐)으로 걸리도록 정비해야 한다.

풀리 홈 마모 확인, 구입 연월일을 확인해 열화된 벨트를 피하는 것, 벨트를 거는 구조로 설계되어 있다는 것은 모두 올바른 정비 사항이다.

관용평행나사(PF)는 KS 규격상 다듬질 정도에 따라 A급과 B급의 2등급으로 구분한다.

A급이 B급보다 다듬질 정도가 정밀하며, 정밀도를 요구하는 결합부에는 A급을 사용한다.

도면에서 두 종류 이상의 선이 같은 위치에서 겹칠 때는 외형선을 가장 우선하여 그리고, 그 다음으로 숨은선, 절단선, 중심선, 무게중심선 순으로 우선순위를 둔다.

동일한 부품의 단면은 도면에서 서로 떨어져 있더라도 해칭의 각도와 간격을 동일하게 그려야 같은 부품임을 알 수 있다.

• 해칭 부분에도 문자·기호를 삽입할 수 있다.
• 해칭선은 중심선에 대해 굵은 실선이 아니라 가는 실선으로 일정한 간격으로 그린다.
• 서로 인접한 다른 단면은 구분을 위해 해칭 각도나 간격을 다르게 한다.

제3각법에서는 물체를 투상면 뒤쪽에 놓고 눈-투상면-물체 순서로 투상하므로, 보는 방향 그대로 도면에 배치된다.

따라서 좌측면도는 정면도의 왼쪽에, 우측면도는 정면도의 오른쪽에 배치된다.

평면도가 정면도 위쪽에 놓이는 것도 같은 원리이다.

기울기(구배)를 표시할 때는 기울기 선에 평행하게 분수 형태로 치수를 기입하는 것이 제도 규칙이다.

• 키·핀·코터는 조립도에서 길이방향으로 절단하지 않고 도시하는 것이 원칙이다.
• 표준 치수가 아닌 키·핀은 부품도에 치수를 상세히 기입해야 하며 표제란의 호칭만으로 대신할 수 없다.
• 테이퍼는 수직선이 아니라 중심선(기준선)에 평행하게 분수로 기입한다.

도면 축척 1/2로 그릴 때 도면에 그려지는 길이는 실물의 절반인 50㎜이지만, 치수 기입값은 축척과 관계없이 항상 실제 치수인 100㎜로 표기한다.

도면의 축척은 그려지는 크기에만 영향을 줄 뿐, 치수선에 적는 숫자는 실제 물체의 크기를 나타내는 것이 제도의 원칙이다.

베어링 윤활은 금속 간 직접 접촉으로 인한 소음 방지, 마모 감소와 수명 연장, 이물질 침입 방지를 목적으로 한다.

윤활은 마찰을 줄여 동력손실과 온도상승을 억제하는 것이 목적이므로, 동력손실이 늘어나고 온도상승 효과가 있다는 설명은 윤활의 목적과 반대된다.

구부러진 축을 바로잡는 데 사용하는 공구는 짐 크로우(jim crow)이다.

커플링은 축과 축을 연결하는 동력전달 요소이고, 임팩트 렌치는 볼트·너트 체결용 공구, L-렌치는 육각 홈붙이 볼트를 조이는 공구로 축 교정과는 무관하다.

축이음 상태를 점검할 때의 판단 기준은 입·출력 축 중심선의 어긋남 여부가 되어야 하므로, 발열만 없으면 된다는 설명은 틀린 기준이다.

윤활유량은 유면계로 상·하한선 사이 위치를 확인하고, 이상음·진동·발열은 촉수·청음봉으로 이상 유무를 확인하며, 입·출력 축의 중심은 다이얼게이지나 직선자로 어긋남 여부를 확인하는 것이 올바른 점검 방법이다.

용적형 압축기는 일정한 용적의 공간에 공기를 가두어 체적을 줄이면서 압력을 높이는 방식으로 작동한다. 피스톤식, 스크류식, 다이어프램식 압축기는 모두 회전 또는 왕복 운동으로 밀폐된 공간의 용적을 감소시켜 압축하는 용적형에 해당한다. 반면 원심식 압축기는 회전하는 임펠러의 원심력으로 공기에 운동에너지를 직접 전달하여 압력을 높이는 동력형(터보형) 압축기이므로 용적형에 해당하지 않는다.

정미가동시간은 가동시간에서 속도 저하나 순간 정지 같은 성능 로스를 뺀 시간, 즉 설비가 실제로 제품을 만들어 낸 시간을 뜻한다. 설비종합효율에서 가동시간에 성능가동률을 곱해 구하는 시간이 바로 이것이다.

실제조업시간·실제생산시간·직접조업시간은 일반적인 표현일 뿐, 설비의 가동 시간 체계에서 '가동하여 직접 생산한 시간'을 가리키는 표준 용어는 정미가동시간이다.

설비의 설계속도와 실제 가동속도의 차이에서 발생하는 손실은 속도 로스이다.

이뿌리면이 상대 기어의 이끝 통로를 따라 마모되는 것은 이끝 간섭으로 인한 현상이므로, 압력각 증가나 이끝·이뿌리면 가공으로 간섭을 줄여야 한다.

반대로 이끝 높이를 크게 하면 상대 기어의 이뿌리와의 간섭이 더 심해져 마모를 악화시키므로, 이는 옳은 해결 방법이 아니다.

오일 윤활은 유동성이 좋아 이물질 여과와 냉각작용에서 그리스 윤활보다 우수하고, 윤활제 교환도 배유·급유만으로 간단하여 그리스 윤활보다 쉽다.

따라서 윤활제 교환은 그리스 윤활방법이 간단하다는 설명은 사실과 반대이다. 다만 밀봉장치와 하우징 구조가 간단한 것은 그리스 윤활 쪽이 맞다.

윤활유가 산화되면 점도 증가, 산가 상승과 함께 중축합물(슬러지) 생성, 표면장력 저하 등이 공통적으로 나타난다.

반면 잔류탄소는 고온에서의 열분해·탄화(카본화) 과정에서 늘어나는 값으로, 산화 반응 자체보다는 열적 열화와 더 관련이 깊어 산화의 전형적 결과로 보기 어렵다.

투상도 중 물체의 가장 주된 면을 정면에서 바라본 모습으로, 그 물체의 형상과 특징을 가장 잘 나타내어 기본이 되는 투상도는 정면도이다.

평면도, 우측면도, 후면도는 정면도를 기준으로 각 방향에서 바라본 투상도로, 정면도만으로 부족한 형상을 보충하는 역할을 한다.

오링은 가격이 저렴하고 설계·가공·조립이 쉬운 것이 장점이지만, 사용하는 유체의 종류에 따라 적합한 재질을 다양하게 선택해야 하므로 재질의 종류가 단순하다는 설명은 장점으로 보기 어렵다.

표준화된 규격이 다양하게 마련되어 있어 원하는 치수에 가까운 오링을 손쉽게 선정할 수 있는 것은 실제 오링의 장점이다.

알맞은 평면도는 바깥 직사각형의 오른쪽 위 구석만 실선으로 구획되고, 오른쪽에서 약 1/4 되는 자리에 세로 파선이 위아래를 가로지르는 그림이다.

주어진 두 도면을 합치면 물체는 세 층으로 된 계단 모양이다. 정면도에서 아래층은 왼쪽으로 치우쳐 좁고 가운데 층이 가장 넓으며 맨 위층은 오른쪽으로 치우쳐 좁다. 우측면도에서는 아래층과 가운데 층이 앞뒤 폭을 가득 채우지만, 맨 위층은 뒤쪽에만 있고 앞쪽이 비어 있다.

제3각법에서 평면도는 아래쪽이 물체의 앞면, 위쪽이 뒷면이다. 그래서 위에서 내려다보면 오른쪽 뒤에 얹힌 맨 위층의 윤곽이 실선 사각으로 나타나고, 아래층이 가운데 층보다 오른쪽에서 짧게 끝나며 생기는 단차는 가려져 보이지 않으므로 세로 파선으로 그려진다.

• 실선 구획을 아래쪽에 그린 그림은 맨 위층을 앞쪽에 둔 셈이어서 우측면도와 어긋난다.
• 실선 구획을 왼쪽에 그린 그림은 맨 위층의 좌우 위치가 정면도와 반대여서 맞지 않는다.

기본 기호를 기준선의 실선 쪽에 기입하면 화살표 쪽을 용접한다는 뜻입니다.

반대로 기호를 파선 쪽에 기입하면 화살표가 가리키는 면의 반대쪽을 용접한다는 의미가 됩니다.

• 현장 용접은 기준선과 화살표선이 만나는 곳에 깃발 모양의 보조 기호를 붙여 나타냅니다.
• 전체 둘레 용접은 같은 위치에 작은 원을 그려 나타냅니다.

순환펌프로 윤활유를 계속 순환시키며 급유하는 방식을 강제 순환 급유법이라 한다.

핸드 급유법은 사람이 직접 급유하는 방식, 오일링 급유법은 축에 걸린 링이 회전하며 기름을 끌어올리는 방식, 담금 급유법은 부품을 기름에 담가 두는 방식으로 펌프에 의한 강제 순환과는 다르다.

설비보전의 기능은 열화를 직접 방지·발견·회복시키는 직접기능과, 이를 뒷받침하는 계획·기록 등의 간접기능으로 나뉘며, 현장에서 설비 상태를 직접 확인하는 설비검사가 직접기능에 해당한다.

정비계획, 고장분석, 정비기록은 보전활동을 관리·지원하는 간접적 기능에 속한다.

제품·공정·지역처럼 관리 대상을 기준으로 담당을 나눈 형태는 대상별 조직입니다.

각 담당이 자기 구역의 설비를 일괄하여 맡으므로 생산 현장과의 연결이 긴밀하고 대응이 빠릅니다.

• 기능별 조직은 기획·설계·건설·보전·수리와 같은 업무 기능으로 나눕니다.
• 전문기술별 조직은 기계·전기·계장 등 기술 분야로 나눕니다.
• 매트릭스 조직은 두 가지 기준을 함께 적용한 혼합 형태입니다.

설비보전이 미비하면 자재·에너지·노동력 등 생산요소가 낭비되고, 안전사고 위험이 커지며, 근로자 사기도 떨어지는 등 여러 부정적 영향이 나타난다.

이는 결과적으로 제조원가를 증가시키는 요인이 되므로, 제조원가 감소를 설비보전 미비의 영향으로 보는 것은 맞지 않는다.

설비를 형태(외형)에 따라 분류하면 토지, 건물, 기계 및 장치 등으로 나눌 수 있다.

연구개발 설비는 설비의 형태가 아니라 사용 목적에 따른 분류(목적별 분류) 항목에 해당하므로 형태적 분류에는 속하지 않는다.

매일 또는 매주와 같이 정기적으로 반복되는 점검·청소·조정·주유·교체 활동은 일상보전이다.

일상보전은 설비를 양호한 상태로 유지하기 위한 기초적·반복적 보전 활동으로, 정기적인 예방적 성격을 가진다.

• 개량보전은 설비 자체의 체질을 개선해 고장을 줄이는 활동이다.
• 사후보전은 고장이 발생한 뒤 수리하는 방식이다.
• 보전예방은 설비 설계·제작 단계에서 보전이 필요 없도록 만드는 활동이다.

설비의 잠재적 설계 개선이나 향후 설비 구매 의사결정의 기반이 되는 기능을 기술기능이라 한다.

실시기능은 계획을 실제로 수행하는 기능, 지원기능은 이를 뒷받침하는 기능, 일반관리기능은 조직 전반의 관리 활동을 말하며, 미래 지향적인 기술 검토와는 성격이 다르다.

TPM(Total Productive Maintenance)은 설비 효율의 극대화를 추구하며, 이를 위해 기업의 체질을 개선해 모든 낭비를 예방하는 시스템을 구축하는 것을 활동 목표로 한다.

TPM은 특정 부서만의 활동이 아니라 전원이 참가하는 소집단 활동을 통해 설비의 로스를 근본적으로 없애는 것을 지향한다.

치공구는 지그와 고정구(jig & fixture), 금형, 절삭공구, 검사공구 등 가공·조립·검사에 쓰이는 각종 공구를 통칭하는 용어이다.

제품을 정확한 위치에 고정하고 가공 정밀도를 높이기 위해 사용되는 보조 공구·장치 전반을 포괄하는 개념이다.

집중보전은 보전요원과 설비를 한 조직으로 모아 운영하는 방식으로, 노동력의 유효성, 보전비 통제의 확실성, 보전책임의 명확성이 장점으로 꼽힌다.

반면 운전(생산)부서와의 일체감은 보전요원이 각 현장에 배치되는 지역보전에서 더 두드러지는 장점이며, 집중보전의 장점으로 보기 어렵다.

설비보전 기록은 보전비 견적, 수리시기 예측, 설비 예산 편성을 위한 기초자료로 활용된다.

생산용 자재의 적정 재고량 계산은 생산·구매 관리 영역에 속하는 사항으로, 설비 보전 기록의 효과와는 관계가 멀다.

설비의 경제성을 평가하는 방법으로는 자본 회수법, 평균 이자법, 연평균비교법 등이 쓰이며, 사용고발주법은 설비 경제성 평가 방법에 해당하지 않는다.

보전작업의 계획·관리, 보전비관리, 보전자재관리, 보전정보관리를 체계적으로 추진하여 고장·불량을 최소화하고 보전효율을 높이려는 활동을 계획보전이라 한다.

자주보전은 운전자가 스스로 하는 일상점검 활동이고, 품질보전은 품질불량을 설비 측면에서 예방하는 활동이며, 전문보전은 보전요원이 전문 기술로 수행하는 정비활동이어서 보전비·자재·정보 전반을 아우르는 체계적 관리 개념과는 초점이 다르다.

치구(부착구)는 공작물을 정확한 위치에 고정·지지하고 공구를 알맞게 안내하여 가공 정밀도와 능률을 높이는 보조 기구이다. 가공·성형을 통해 표준화된 제품을 얻는 것이라는 서술은 치구가 아니라 금형에 가까운 설명이므로 정의로서 옳지 않다.

• 소재를 가공해 원하는 형상으로 만드는 데 사용하는 도구라는 공구의 설명은 타당하다.
• 재료·제품이 작업 기준에 합치되는지 조사하는 공구라는 검사구의 설명은 타당하다.
• 재료를 가공·성형해 제품을 얻는 것으로 주로 금속재료로 만든다는 금형의 설명은 타당하다.

TPM의 주요 활동에는 자주보전활동, 계획보전활동, 전문보전활동, 개별개선활동, 초기관리활동 등이 있다.

사후활동(소방활동), 즉 고장이 난 뒤에 대응하는 방식은 TPM이 지향하는 고장 예방 방향과 반대되므로 TPM의 주요 활동에 해당하지 않는다.

TPM 보전방식은 고장이나 문제의 겉으로 드러난 증상만 다루지 않고, 근본 원인을 끝까지 추구하는 원인 추구 시스템을 특징으로 한다.

단순히 문제를 해결하는 방식, 상벌 위주의 동기부여, 상대적 벤치마크 달성은 TPM이 강조하는 근본 원인 지향적 접근과는 거리가 멀다.

흐름을 한 방향으로만 허용하고 반대 방향은 차단하는 밸브는 체크 밸브이다.

언로드 밸브는 무부하 운전을, 유량 분류 밸브는 유량 배분을, 니들 밸브는 미세한 유량 조절을 담당하므로 방향 제어와는 목적이 다르다.

양로드형실린더는 양쪽 끝에 로드(막대)가 있어서 전진과 후진 시 피스톤 양면의 유효 면적이 같으므로 동일한 속도와 힘으로 작동할 수 있다. 텐덤실린더는 두 개의 실린더를 연결한 구조로 더 큰 힘을 얻기 위한 것이고, 스크루식은 회전 운동을 직선 운동으로 변환하며, 다윗치제어실린더는 방향 제어를 목적으로 하는 것으로 속도와 힘의 대칭성과는 무관하다.

작동유는 동력 전달, 윤활, 열 흡수(냉각), 밀봉 등의 기능을 수행하지만 기기의 강도를 증가시키는 기능은 없다.

강도는 재료 자체의 물성에 의해 결정되는 것이지 작동유의 기능이 아니다.

행정이 다른 복동 실린더 2개를 결합하면 최대 4개의 위치를 얻는다.

각 실린더는 전진과 후진의 두 상태를 가지므로 조합은 2 × 2 = 4가지이다.

두 행정을 a, b라 하면 위치는 0, a, b, a + b가 되며, 두 행정이 서로 달라야 a와 b가 구별되어 4개가 된다.

세로로 세운 원통(캡슐) 안에 기체를 뜻하는 삼각형이 하나 그려지고 위쪽에 관로가 하나 붙은 기호가 보조가스 용기다.

보조가스 용기는 축압기에 보충할 질소 같은 기체를 담아 두는 용기여서, 드나드는 관로가 하나뿐이고 내부에 기체만 있다는 뜻으로 삼각형을 넣어 표시한다.

같은 캡슐 모양이라도 안쪽에 직사각형이 그려진 기호나 원통을 옆으로 눕힌 기호는 기체 표시가 없어 보조가스 용기로 볼 수 없다.

공기압 모터는 압축성이 큰 공기를 사용하는 특성상 배기 시 소음이 크다는 것이 대표적인 단점이며, 유압모터에 비해 소음이 적다고 보기 어렵다.

• 부하 변동에 따라 회전수가 크게 변하는 것은 공기의 압축성 때문에 나타나는 실제 특징이다.
• 공기와 기계적 에너지 간 변환효율이 유압에 비해 낮은 것도 알려진 특징이다.
• 저렴한 제어밸브만으로 회전수·토크 조절이 비교적 자유로운 것도 공기압 모터의 실제 장점이다.

유압유는 동력을 정확하게 전달하기 위해 압축성이 작아야 하므로, 압축성이 좋아야 한다는 서술은 유압유에 요구되는 성질이 아니다.

넓은 온도범위에서 점도변화가 적고 화학적으로 안정하며 방열성이 좋은 성질은 실제 유압유에 요구되는 조건이다.

기호는 입구 X·Y와 출구 A를 가진 2압 밸브로, 두 입구에 모두 공기압이 들어와야 출력이 나오는 AND 논리 소자다.

사각형 안의 스풀은 한쪽에만 압력이 들어오면 반대쪽으로 밀려 출구를 막고, 양쪽에 동시에 압력이 걸릴 때 비로소 통로가 열린다. 이때 출력으로 나가는 것은 압력이 낮은 쪽(늦게 들어온 쪽)의 공기여서 저압 우선형으로 분류된다.

두 입구 중 하나만 들어와도 출력이 나오는 OR 논리 소자는 셔틀 밸브이고, 이것이 고압 우선형이며 내부에 볼이 들어간 다른 기호로 그려진다.

유압 회로에서 배압(背壓, backpressure)을 발생시키려면 카운터 밸런스 밸브를 사용한다. 카운터 밸런스 밸브는 회로의 특정 구간에 일정한 압력을 유지시켜 배압을 만들고, 주로 수직 실린더나 부하 제어가 필요한 구간에서 하강 속도를 제어하거나 부하의 이동을 안정적으로 제어할 때 적용된다.

나머지 밸브는 배압 발생 목적과 맞지 않는다.

• 무부하 밸브: 펌프 무부하 상태를 만든다.
• 시퀀스 밸브: 일정 압력 도달 시 다음 회로를 개방한다.
• 리듀싱 밸브: 압력을 감소시키는 역할을 한다.

펌프의 동력이 급격히 차단되거나 급기동될 때 관내 유속이 급변하면서 압력파가 발생해 관 내부 압력이 순간적으로 상승 또는 하강하는 현상을 수격현상(water hammer)이라고 한다.

서징은 유량과 압력이 주기적으로 변동하는 현상, 캐비테이션은 압력 저하로 기포가 발생·소멸하는 현상, 부식은 화학적·전기화학적 손상으로, 급차단·급기동에 따른 압력 변동 현상과는 구분된다.

흡수식 에어드라이어는 흡습성 물질에 습기를 흡수시켜 압축공기를 건조시키는 방식으로, 움직이는 부품이 거의 없어 취급이 간단하고 설치도 쉬우며 기계적 마모나 외부 에너지 공급 필요성이 적다.

따라서 취급이 복잡하다는 설명은 흡수식 에어드라이어의 실제 특징과 반대된다.

공압 방향제어밸브의 포트 번호는 ISO 표기법에 따라 공급구=1, 작업(동작) 라인=2와 4, 배기구=3과 5로 매긴다.

따라서 실린더 등 액추에이터로 통하는 작업 라인은 2,4 포트이다. 1은 압축공기 공급구, 3·5는 배기구이며, 12·14는 밸브를 절환시키는 파일럿(제어) 포트를 뜻하므로 작업 라인이 아니다.

유압 작동유의 점도(절대점도)를 나타내는 단위는 포아즈(poise, P)이며, 동점도는 스토크스(St)로 표시한다.

토오크는 회전력, 디그리는 각도, 리스크는 점도와 무관한 용어로 점도 단위가 아니다.

온도가 일정하면 기체의 절대압력과 체적의 곱은 일정하다는 보일의 법칙에 따라 압축 후 압력은 400 kPa이다.

$P_2 = \dfrac{P_1 V_1}{V_2} = \dfrac{200 \times 6}{3} = 400\ \text{kPa}$

체적이 절반으로 줄었으므로 절대압력은 2배가 된다.

• 100 kPa은 압력이 체적에 비례한다고 잘못 보고 절반으로 줄인 값이다.
• 1200은 처음 압력과 체적을 곱하기만 하고 나중 체적으로 나누지 않은 값이다.

화재는 가연물의 종류에 따라 구분되며, 목재·종이 등 고체 연료(일반 가연물)의 화재를 A급 화재라 한다.

유지류·알코올·석유류에 의한 화재는 B급(유류화재), 전기장치의 화재는 C급(전기화재), 금속물질의 화재는 D급(금속화재)으로 각각 분류된다.

작거나 가벼운 일감이라도 손으로 잡고 드릴작업을 하면 회전하는 드릴에 딸려 들어가 다칠 위험이 크므로, 손으로 잡고 작업한다는 설명은 옳지 않다.

드릴 작업 시 일감은 크기에 관계없이 바이스나 지그로 확실히 고정한 뒤 가공해야 안전하다.

• 드릴의 착탈을 회전이 완전히 멈춘 뒤 하는 것은 올바른 안전수칙이다.
• 드릴이 깊이 먹어 들어가면 기계를 멈추고 드릴을 뽑아내는 것도 올바른 대처다.
• 회전 중인 주축·드릴에 손이나 걸레를 대지 않고 머리를 가까이 하지 않는 것도 기본 안전수칙이다.

전단기의 근원적 안전화는 설계 단계에서 위험원 자체를 제거하거나 차단하는 방향으로 이루어져야 하므로, 금형에 방호 울타리를 설치할 필요가 없다는 것은 근원적 안전화 대책이 될 수 없다.

오히려 금형 부위에도 방호 울타리를 설치하여 신체 일부가 위험 한계 내로 들어가지 않도록 하는 것이 기본 원칙이다.

위험을 방지하는 기구를 갖춘 프레스를 사용하고 방호장치를 본체 설계 단계부터 반영하는 것도 근원적 안전화의 대표적 방법이다.

산업안전보건법의 목적에 적합하지 않은 것은 재해발생 시 책임을 물어 형사처벌하는 것이다.

산업안전보건법은 산업안전·보건에 관한 기준을 확립하고 책임 소재를 명확히 하여 산업재해를 예방하고 쾌적한 작업환경을 조성함으로써 근로자의 안전과 보건을 유지·증진함을 목적으로 한다.

형사처벌은 법 위반에 대한 제재 수단일 뿐, 법이 추구하는 목적 그 자체는 아니다.

산소가 부족한 장소에서는 외부의 깨끗한 공기를 보내 주는 송기 마스크(또는 공기호흡기)를 착용하여야 합니다.

여과식 마스크는 주변 공기를 걸러서 마시는 방식이므로, 공기 속에 산소 자체가 부족하면 아무런 보호 효과가 없습니다.

• 방진 마스크는 분진을 거르는 용도입니다.
• 방독 마스크는 정화통으로 유해가스를 제거할 뿐 산소를 공급하지 못합니다.
• 보안면은 얼굴을 비산물로부터 보호하는 보호구입니다.

회전축에 방호 덮개가 없는 것은 설비 자체의 결함이므로 불안전한 상태(물적 원인)에 해당합니다.

불안전한 상태에는 방호장치의 결함, 설비·공구의 결함, 부적절한 작업 환경 등이 포함됩니다.

• 보호구를 착용하지 않은 것은 작업자의 불안전한 행동입니다.
• 운전 중인 기계를 청소한 것도 사람의 행동에서 비롯된 원인입니다.
• 출입 금지 구역에 들어간 것 역시 인적 원인으로 분류합니다.

산업안전보건기준에 따라 근로자가 안전하게 통행할 수 있도록 통로의 조명은 75럭스 이상으로 유지해야 한다.