22년 1회차

CAD는 Computer Aided Design, 즉 컴퓨터 지원 설계의 약어이며 'Computer Automatic Design'을 의미하지 않는다.

CAD 시스템은 중앙통제형·분산처리형·독립형 등으로 운용되며 기계·전기전자·건축토목·산업디자인 등 다양한 분야에서 설계의 표준화와 품질·생산성 향상에 활용된다.

3상 유도전동기 점검 항목 중 부하전류의 헌팅(진동적 변동)은 전류계 등 계측기로 확인해야 하는 항목으로 육안으로는 점검할 수 없다.

기름 누설, 도장 벗겨짐·오손, 베어링유의 더러움이나 변질은 눈으로 직접 확인 가능한 항목이다.

그리스의 굳은 정도, 즉 유동 저항의 크기를 나타내는 값은 주도(penetration)이다.

주도는 규정된 원뿔을 그리스에 일정 조건으로 관입시켰을 때의 침입 깊이로 측정하며, 값이 클수록 그리스가 무르다는 뜻이다.

• 중화가는 윤활유의 산·염기 성분 정도를 나타내는 값이다.
• 황산회분은 윤활유에 포함된 금속계 첨가제나 불순물의 양을 나타낸다.
• 산화안정도는 윤활유가 산화에 견디는 정도를 나타낸다.

로크너트는 풀림방지를 위해 사용하는 두께가 얇은 너트로, 체결 시 로크너트를 먼저 삽입한 뒤 정규너트를 나중에 체결한다.

따라서 정규너트를 먼저 삽입하여 체결한다는 설명은 체결 순서가 반대로 되어 옳지 않다.

곧은자(직선자)를 제품에 직접 대어 실제 치수를 읽어내는 측정법은 직접측정이다.

직접측정은 자·버니어캘리퍼스·마이크로미터처럼 측정기의 눈금을 제품에 직접 대어 치수를 바로 읽어내는 방식이다.

• 비교측정은 표준 게이지와의 치수 차이를 비교하여 값을 구하는 방식이다.
• 간접측정은 삼각함수 등 계산을 통해 원하는 치수를 산출하는 방식이다.

유압펌프의 매일 점검은 유온, 배관 연결부 누유, 오일탱크 이물질 등 육안·감각으로 즉시 확인 가능한 항목이 중심이며, 작동유의 점도 점검은 시험을 요하는 정기(주간·월간) 점검 항목에 해당한다.

도면의 분류 기준은 원본 형태와 제작 방식에 따른 것이다. 원도는 손으로 직접 그은 원본, 복사도는 원도를 복사한 것, 트레이스도는 원도 위에 반투명지를 덮고 따라 그은 것으로 모두 제작 방법과 원본 여부에 따른 분류이다. 반면 스케치도는 정확한 축척과 도구 없이 손으로 대략적으로 그은 도면으로, 도면의 성질(제작 방식, 정밀도)이 아닌 그리는 목적과 방식의 편의성에 초점을 맞춘 분류이므로 성질에 따른 분류와는 성격이 다르다.

일반적으로 길이를 측정하는 데 사용하는 측정기는 측장기이다.

• 콤비네이션 세트는 직각자·각도기·수준기 등을 조합해 각도와 직각 등을 측정하는 세트이다.
• 광학식 클리노미터는 경사각을 측정하는 기기이다.
• 오토 콜리메이터는 미소한 각도나 평면도를 측정하는 광학 기기이다.

파이프를 신축이음으로 연결하는 것은 온도 변화에 따라 파이프 내부에 발생하는 열응력을 방지하기 위해서이다.

온도가 변하면 파이프가 팽창·수축하며 구속된 상태에서 내부에 응력이 쌓이는데, 신축이음은 이 길이 변화를 흡수해 응력 발생을 줄인다.

다이얼 게이지로 측정한 편심량은 척 1회전 시 눈금 최대 이동값의 절반이 된다.

$\dfrac{0.5\ \mathrm{mm}}{2} = 0.25\ \mathrm{mm}$

다이얼 게이지가 편심된 원의 지름 방향 변화를 읽어내기 때문에, 실제 편심량(중심의 어긋난 거리)은 읽은 값의 절반이 된다.

송풍기를 냉각 방법에 따라 분류하면 공기 냉각형, 재킷 냉각형, 중간 냉각 다단형 등으로 나뉜다.

편흡입형은 공기가 임펠러의 한쪽에서만 흡입되는 구조를 뜻하는 흡입 방식에 의한 분류이므로 냉각 방법에 의한 분류에는 해당하지 않는다.

흡수식 공기건조기는 화학적 흡수제(조해성 물질)가 수분을 흡수하는 방식으로 구동부가 없어 기계적 마모가 적고 설치와 취급이 간단하다.

또한 별도의 에너지 공급이 필요 없다는 점이 흡수식 건조기의 특징이므로, 에너지 공급이 필요하다는 설명은 옳지 않다. 전기 등 에너지 공급이 필요한 것은 냉동식 건조기 쪽의 특징이다.

와셔는 너트의 풀림 방지, 자리면이 고르지 못하거나 연한 재질일 때 체결압력을 분산시키는 목적으로 사용된다.

그러나 볼트 지름보다 구멍이 작은 경우는 애초에 볼트가 구멍에 들어갈 수 없는 상황이므로 와셔의 사용 목적과 관계가 없다.

그리스는 반고체 상태라 열을 흡수해 순환시키는 냉각작용이 오히려 윤활유보다 떨어지므로, 냉각작용이 우수하다는 것은 그리스 윤활의 장점으로 보기 어렵다.

누설이 적고 급유 간격이 길며 밀봉성이 좋아 먼지 등의 침입이 적은 것은 그리스 윤활의 실제 장점이다.

이의 높이를 높이는 것은 기어의 이 간섭을 막는 방법이 아니라 오히려 간섭을 일으키는 요인이다.

이끝 높이가 커질수록 이끝원이 상대 기어의 이뿌리 쪽까지 파고들어 간섭이 생기기 쉬우므로, 간섭을 피하려면 반대로 이의 높이를 낮추어야 한다.

• 압력각을 크게 하면 기초원이 작아지고 간섭이 시작되는 한계점이 바깥으로 물러나 간섭을 피할 수 있다.
• 치형의 이끝면을 깎아내면 간섭을 일으키는 이끝 부분이 제거된다.
• 피니언의 반경 방향 이뿌리면을 파내는 것도 간섭을 피하는 실제 대책이다.

접착 강도는 접착면의 청정도에 크게 좌우되므로 기름·녹·먼지를 없앤 뒤 접착제를 바른다.

오염층 위에 접착하면 접착제가 모재가 아니라 오염층에 붙어 쉽게 떨어진다.

• 접착층은 얇고 균일해야 강도가 높고, 두꺼우면 층 안에서 파괴되기 쉽다.
• 접착면은 적당히 거칠게 해야 접착제가 파고들어 물림 효과가 생긴다.
• 경화가 끝나기 전에 하중을 걸면 접착층이 어긋나 강도가 나오지 않는다.

코일 스프링은 도면상 원칙적으로 하중이 걸리지 않은 무하중 상태를 기준으로 그린다.

나머지 설명은 규칙을 각각 바꿔 놓은 것이다. 그림 안에 기입하기 어려운 사항은 표제란이 아니라 요목표에 일괄해 기입하고, 양 끝을 뺀 같은 모양 부분을 일부 생략할 때는 굵은 실선이 아니라 가는 1점 쇄선으로 생략부를 나타내며, 종류·모양만 간략히 나타낼 때는 쇄선이 아니라 스프링 재료의 중심선을 굵은 실선으로 그린다.

연신율은 $\dfrac{\text{늘어난 길이}}{\text{표점거리}} \times 100$으로 구한다.

연신된 길이 10㎜, 표점거리 100㎜를 대입하면 $\dfrac{10}{100} \times 100 = 10\%$이므로 연신율은 10%이다.

페더 키라고도 부르며, 조립된 상태에서 보스가 축 방향으로 가볍게 이동할 수 있도록 하는 키는 미끄럼 키이다.

• 묻힘 키는 축과 보스에 모두 홈을 파서 고정하는 일반적인 키이다.
• 접선 키는 축의 접선 방향으로 끼워 큰 토크를 전달하는 키이다.
• 반달 키는 반달 모양의 키로 테이퍼 축 등에 사용된다.

고장이 없고 보전이 필요하지 않은 설비를 애초에 설계·제작하는 활동을 보전예방(MP)이라 한다.

이는 신뢰성이 높은 설비를 처음부터 만들어 보전 필요성 자체를 줄이는 것으로, 사후보전·개량보전·예방보전과 구분되는 개념이다.

박판이나 형강처럼 단면이 얇은 부분은 실제 치수와 관계없이 절단면을 검게 칠하거나 하나의 극히 굵은 실선으로 표시하는 것이 원칙이므로, 2개의 굵은 실선으로 표시한다는 설명은 잘못된 설명이다.

온단면도로 중심에서 절단해 기본 모양을 나타내는 것, 대칭형 물체를 외형도와 온단면도의 절반씩 조합하는 한쪽 단면도, 암·리브·축을 회전 도시하거나 끊어서 표현하는 방법은 모두 올바른 단면도 표현이다.

해칭(경사선)과 스머징(색칠)은 단면을 표시하는 방법이며, 가스킷처럼 얇은 부품의 단면은 굵은 실선 한 개로 표시하는 것이 규칙이다.

그러나 치수·문자·기호가 해칭·스머징보다 우선하므로, 이들이 표시되는 부분에서는 해칭·스머징을 중단해야 한다. 단면 표시가 치수·문자·기호보다 우선하여 중단하지 않는다는 설명은 우선순위를 거꾸로 서술한 것이어서 옳지 않다.

도면에서 물체의 보이는 외형 부분의 모양을 나타내는 선은 굵은 실선이다.

가는 실선은 치수선·치수보조선 등에, 파선은 보이지 않는 부분(숨은선)에, 1점쇄선은 중심선·기준선 등에 사용되어 굵은 실선과 용도가 다르다.

한쪽 끝이 두 가닥으로 갈라져 있어 핀을 끼운 뒤 끝을 굽혀 벌리면 스스로 빠지지 않게 고정되는 핀을 분할핀이라 한다.

스프링 핀은 탄성으로 구멍에 압입되는 핀, 테이퍼 핀과 평행 핀은 각각 원뿔형·원통형 단면으로 축과 보스를 고정하는 핀으로 분할핀과 구조·용도가 다르다.

연료 구입 시에는 저장성, 운반성, 폭발·화재·중독 등의 위험성을 종합적으로 검토해야 한다.

연료 구입자의 특성은 연료 자체의 물성이나 취급 조건과 무관하므로 고려사항으로 보기 어렵다.

부하시간 가운데 실제로 가동한 시간이 차지하는 비율을 구하면 약 93.2%다.

시간가동률 = (부하시간 − 정지시간) ÷ 부하시간 × 100이고, 여기서 부하시간은 조업시간에서 계획된 휴지시간을 뺀 값이다.

부하시간 = 500분 − 60분 = 440분
가동시간 = 440분 − 고장시간 30분 = 410분
시간가동률 = 410 ÷ 440 × 100 ≒ 93.2%

계획된 휴지시간을 빼지 않고 조업시간 500분을 그대로 분모로 쓰면 (500−30−60)÷500 = 82.0%가 나오는데, 이는 계획된 휴지까지 설비 손실로 돌린 값이어서 시간가동률이 아니다.

고장도수율은 일정 가동시간 중 고장이 발생한 횟수(건수)를 기준으로 산출하는 지표이지, 고장시간을 부하시간으로 나눈 값이 아니다.

고장시간을 부하시간으로 나눈 (고장시간/부하시간)×100 은 고장이 지속된 시간의 비중을 보는 고장강도율의 산식에 해당하므로, 이를 고장도수율이라고 설명한 것은 틀렸다.

설비가동률과 제품단위당보전비 산식은 통상적으로 쓰이는 정의와 일치한다.

설비의 6대 로스는 고장 로스, 준비·조정 로스, 순간정지(공전) 로스, 속도저하 로스, 불량·재작업 로스, 초기수율 로스로 구성되며, 계획정지 로스는 여기에 포함되지 않는다.

보전도(Maintainability)는 규정된 절차와 자원으로 보전을 수행할 때, 정해진 시간 내에 고장난 설비를 지정된 상태로 회복(또는 유지)시킬 수 있는 확률을 말한다.

신뢰도는 고장이 나지 않고 기능을 유지할 확률, 유용도(가용도)는 신뢰도와 보전도를 함께 반영한 지표, 조업도는 설비의 가동 정도를 나타내는 지표라는 점에서 각각 구분된다.

항만 설비, 도로, 전용 철도, 육상 하역 설비는 원료와 제품을 실어 나르기 위한 수송 설비이다.

설비는 목적에 따라 생산 설비, 유틸리티 설비, 연구 개발 설비, 수송 설비, 판매 설비, 관리 설비로 나눈다.

• 생산 설비는 기계, 공장 안의 운반 장치, 전기 장치, 배관처럼 직접 생산에 쓰이는 설비이다.
• 유틸리티 설비는 증기 발생 장치, 발전 설비, 용수 설비처럼 생산에 필요한 에너지와 용수를 공급하는 설비이다.
• 관리 설비는 본사·공장의 관리용 건물과 복리 후생 시설 등이다.

치공구는 지그와 고정구, 금형, 절삭공구, 검사공구 등 각종 공구를 통칭하는 용어이다.

작업자가 사용하는 단순 편의 공구나 계측·제어를 위한 계측기, 고도의 정밀도를 요하는 특수 공구를 가리키는 개념이 아니라, 가공·조립·검사에 두루 쓰이는 공구류를 아우르는 포괄적 명칭이다.

치공구는 제품마다 형상과 규격이 달라 종류가 많고 각 종류별 수요량은 적으므로, 치공구 공장의 생산형태는 다품종소량 생산이 가장 적합하다.

설비의 열화 측정, 열화 진행 방지, 열화 회복과 관련된 점검·급유·정비 기준을 규정한 표준을 설비보전표준이라 한다.

설비성능표준은 설비가 갖추어야 할 성능 사양을, 설비검사표준은 검사 방법·기준을 다루므로 열화관리 자체와는 초점이 다르다.

품질보전은 현상분석 → 목표설정 → 요인해석 → 개선 및 실시 → 표준화의 순서로 전개한다.

먼저 현재 상태를 분석하고 달성할 목표를 정한 뒤 원인을 규명하여 개선을 실시하고, 마지막으로 개선 결과를 표준화하여 정착시킨다.

반복적으로 사용되며 고액의 자본이 투입된 유형 고정자산을 통틀어 설비라고 한다.

기구나 개별 공작기계, 컴퓨터 제어기계는 설비를 구성하는 개별 요소나 하위 범주에 해당할 뿐, 유형 고정자산 전체를 지칭하는 포괄적 용어는 아니다.

설비보전 표준은 설비를 수리·검사·정비하는 기준을 정한 것으로, 설비 자체의 상태 관리에 초점을 둔다.

제조 기술표준은 제품을 만드는 공정·작업 방법에 관한 기준으로 생산기술 영역의 표준이며 설비보전 표준에 속하지 않는다.

정비표준은 일상보전의 조건과 방법을 규정한 표준으로, 급유표준·청소표준·조정표준 등이 여기에 포함된다.

수리표준은 고장 발생 시의 수리 절차를, 검사표준은 점검·검사 기준을, 작업표준은 작업 순서와 방법을 다루는 표준으로 성격이 다르다.

보전방식은 대체로 사후보전 → 예방보전 → 생산보전(PM) → 종합적 생산보전(TPM) 순으로 발전해 왔다.

생산보전은 이미 1950~60년대에 도입되어 자리 잡은 개념이므로, 2000년대 이후를 생산보전 시기로 설명하는 것은 시기 구분과 맞지 않는다(출제 당시 기준).

1930년대까지 사후보전이 주된 형태였다는 것과, 1970년대부터 TPM이 활성화되었다는 설명은 일반적인 보전 발전사와 일치한다.

설비를 세워야만 할 수 있는 내준비와 가동 중에도 할 수 있는 외준비를 나누고, 외준비를 미리 해 두면 정지시간이 줄어든다.

작업준비·조정 로스는 품종 교체 때 설비가 멈춰 있는 시간의 손실이므로 정지시간 단축이 개선의 핵심이다.

• 조정을 감과 경험에 맡기면 시간이 들쭉날쭉해지므로 기준면·게이지 등을 써서 조정을 수치화해야 한다.
• 금형과 공구를 교체 시점에 찾으면 그 시간만큼 설비가 더 멈춘다.
• 시운전과 재조정은 줄이거나 없애는 것이 개선 방향이다.

(B)는 회로 압력이 설정값에 이르면 펌프가 토출한 기름을 탱크로 빼돌려 펌프를 무부하 상태로 만드는 언로드(무부하) 밸브이다.

그림은 전동기 M 한 대가 펌프 두 대를 함께 돌리는 대용량 저압·소용량 고압 조합 회로다. 체크 밸브 하류의 압력이 점선으로 그린 파일럿 라인을 타고 (B)에 전달되고, 압력이 설정값을 넘으면 (B)가 열려 대용량 펌프의 기름이 탱크로 방출된다.

이때 체크 밸브가 고압 라인의 역류를 막아 주므로 이후에는 소용량 펌프만 일을 하게 되어 동력 손실과 발열이 크게 줄어든다. 회로 최고압력을 제한하는 역할은 오른쪽 위의 스프링식 밸브가 따로 맡고 있어, (B)를 릴리프 밸브로 볼 수 없다.

입구가 X, Y 두 곳이고 출구가 A 한 곳인 구조에서, 두 신호 중 먼저 들어온 신호를 통과시키고 다른 입구로 공기가 누출되는 것을 막아주는 밸브는 셔틀밸브이며, 이러한 기능 때문에 OR 요소(양 제어밸브, 양 체크밸브)라고도 부른다.

언로드 밸브는 무부하 운전을 위한 밸브, 체크 밸브는 한쪽 방향으로만 흐름을 허용하는 단일 입출구 밸브, 리듀싱 밸브는 압력을 낮추는 감압밸브로 셔틀밸브와 구조·기능이 다르다.

공기압 모터는 압축공기의 팽창력을 이용하여 회전운동을 일으키는 장치로, 기어형, 베인형, 피스톤형이 주요 종류다. 기어형은 두 개의 맞물린 기어로 토크를 발생시키고, 베인형은 회전자의 슬릿에 삽입된 베인이 왕복하며 회전운동을 만들며, 피스톤형은 원통형 실린더 내의 피스톤이 왕복운동하면서 회전축을 구동한다. 나사형은 압축공기 모터의 표준 분류에 포함되지 않는 형식이므로 정답이다.

탠덤 실린더로 램을 전진시켜 비교적 낮은 압력으로도 강력한 압축력을 얻는 회로를 증강 회로(부스터 회로)라 한다.

실린더를 직렬로 연결한 탠덤 구조는 각 실린더의 추력을 더해 낮은 공급압력으로도 큰 힘을 발생시킬 수 있다.

사각형 칸이 둘이고, 한 칸에는 아래에서 위로 향하는 화살표와 막힘 표시가, 다른 칸에는 막힘 표시와 비스듬히 내려오는 화살표가 그려진 기호가 3포트 2위치 변환 밸브다.

방향제어 밸브 기호는 사각형 칸 수가 위치(전환 단수), 칸 바깥에 붙는 관로 수가 포트 수를 뜻한다. 정답 기호는 칸이 둘이므로 2위치이고, 위쪽에 1개·아래쪽에 2개로 모두 세 개의 관로가 붙어 3포트가 된다.

• 한 칸이 두 개의 가로 막대로 완전히 차단되고 다른 칸에 위로 향하는 화살표 하나만 있는 것은 관로가 위아래 하나씩뿐인 2포트 2위치 밸브다.
• 한 칸에 나란한 두 화살표(위·아래 방향), 다른 칸에 X자 교차 화살표가 있어 관로가 넷인 것은 4포트 2위치 밸브다.
• 각 칸에 비스듬한 화살표와 세로 화살표, 배기용 막힘 표시가 함께 붙어 관로가 다섯인 것은 5포트 2위치 밸브다.

베어링이 눌어붙는 가장 직접적인 원인은 윤활유의 부족이나 열화이다.

윤활유가 모자라거나 열화·오염되면 축과 베어링 사이의 유막이 끊어져 금속끼리 직접 닿고, 마찰열로 표면이 녹아 붙는 소착이 일어난다.

• 흡입 필터가 막히면 흡입 저항이 커져 토출 공기량이 줄어드는 문제가 생긴다.
• 드레인을 자주 배출하는 것은 탱크 안의 응축수를 없애는 바람직한 관리이다.
• 압력스위치 설정 압력이 낮으면 압축기가 일찍 멈출 뿐 베어링 부하는 오히려 가벼워진다.

스트레이너(흡입구)는 탱크 바닥에 가라앉은 슬러지나 이물질의 흡입을 막고, 유면의 공기나 부유물 유입도 피할 수 있도록 바닥에서 적당히 떨어진 위치(③)에 설치하는 것이 가장 적절하다. ①, ②는 유면 부근이라 공기 흡입 우려가 있고, ④는 바닥에 밀착되어 침전물이 함께 흡입될 위험이 크다.

점선 자리에는 유량 조절(교축) 밸브 기호가 들어가야 한다.

그림에서 실린더와 방향 제어 밸브 사이에 체크 밸브 4개가 마름모꼴로 놓여 있다. 이 브리지 회로는 실린더가 전진하든 후진하든 기름이 항상 같은 방향으로 점선 자리를 지나가게 만들어 주므로, 그 자리에 교축 밸브 하나만 두면 전진·후진 속도를 한 번의 조정으로 똑같이 맞출 수 있다.

정답 기호는 사각형 안에 서로 마주 보는 교축 곡선이 있고, 사선 화살표가 걸려 조절 가능한 교축임을 나타낸다. 반면 사각형에 스프링과 파일럿 라인이 붙어 출구 압력을 설정값으로 유지하는 기호들은 압력 제어 밸브여서 통과 유량을 조절하지 못하므로, 속도를 맞추는 자리에는 쓸 수 없다.

왕복동식 압축기는 피스톤이 실린더 내에서 왕복 운동하며 공기를 압축하는 방식이다. 베인식은 회전하는 로터와 슬릿 내의 베인으로 압축하고, 스크루식은 두 개의 맞물린 나선형 로터가 회전하며 압축하며, 루트 블로어는 두 개의 8자형 로터가 회전하며 압축하므로 모두 회전식에 해당한다. 따라서 유일한 왕복동식 압축기는 피스톤식이다.

불필요한 오일을 그대로 탱크로 되돌려 보내 펌프에 부하가 걸리지 않도록 함으로써 동력을 절감하는 회로를 무부하 회로라 한다.

감압 회로는 일부 회로의 압력을 낮추는 데, 시퀀스 회로는 작동 순서를 정하는 데, 카운터밸런스 회로는 중력에 의한 자유낙하를 방지하는 데 쓰여 목적이 다르다.

에어 하이드로 실린더는 공기압을 동력원으로 쓰면서 실린더에는 기름을 채워 저속에서도 균일한 속도를 얻기 위한 것이다.

공기는 압축성이 있어 저속에서 움직임이 고르지 않지만, 비압축성인 기름의 유량을 조절하면 속도가 안정되고 중간 정지도 쉽다.

• 공기 압력보다 훨씬 높은 압력을 얻는 기기는 증압기이다.
• 배기 소음을 줄이는 기기는 소음기이다.
• 압축 공기의 수분을 제거하는 기기는 에어 드라이어이다.

AND 논리는 2개 이상의 입력이 모두 만족되어야 출력이 발생하는 조건이다. 이압 밸브(pilot-operated check valve)는 메인 포트와 파일럿 포트 두 개의 입력을 받아, 파일럿 압력이 작용할 때만 메인 흐름을 개방하므로 AND 논리를 구현한다. 셔틀 밸브는 OR 논리(둘 중 하나의 입력), 논리턴 밸브는 NOR 논리, 시퀀스 밸브는 압력 조건에 따른 순서 제어로 각각 다른 기능을 수행하므로 정답은 이압 밸브이다.

흡수식 건조는 염화리튬 등 흡습성이 강한 화학물질에 수분을 흡수시켜 제거하는 방식으로, 화학적인 방식으로 분류된다.

냉동식이나 흡착식 건조는 냉각·흡착이라는 물리적 작용을 이용하는 방식이라는 점에서 흡수식과 구분된다.

펌프 토출 압력을 파일럿 조작형 릴리프 밸브의 벤트 포트로 빼서 무부하를 만드는 회로이므로, 릴리프 밸브를 이용한 언로드 방식이다.

그림에서 전동기(M)로 돌리는 유압펌프의 토출 라인에 (A) 릴리프 밸브가 놓이고, 그 벤트가 점선으로 (B) 방향 제어 밸브까지 이어져 있다. (B)를 절환해 벤트를 탱크로 열면 릴리프 밸브가 아주 낮은 압력에서 열려 펌프 유량이 그대로 탱크로 돌아가고, 펌프는 거의 동력을 쓰지 않는다.

이때 토출 라인의 체크 밸브가 역류를 막아 주므로 앞서 충전된 어큐뮬레이터가 회로 압력을 유지한다. 어큐뮬레이터 쪽에 붙은 (C) 압력 스위치가 설정 압력에 도달했음을 감지해 (B)를 절환시키는 구성이다. 펌프를 세우지 않고도 무부하 운전과 압력 유지를 함께 얻는 것이 이 회로의 목적이다.

스패너 작업은 볼트나 너트가 풀리는 방향으로 힘을 줄 때 스패너가 갑자기 빠지면서 발생하는 사고를 막기 위해 몸 쪽으로 당겨서 사용하는 것이 원칙이다.

밀어서 사용하면 힘이 빠질 때 손이 밀려나가 부딪히거나 다칠 위험이 크고, 자루를 이어 붙이는 등의 임의 개조도 금지된다.

절연테이프는 전기 작업에 사용하는 자재이지 신체를 보호하는 보호구가 아니다.

귀덮개, 보안면, 송기마스크는 각각 청력, 안면, 호흡기를 보호하는 보호구에 해당한다.

산업안전보건법상 중대재해는 사망자가 1명 이상 발생한 재해, 3개월 이상의 요양이 필요한 부상자가 동시에 2명 이상 발생한 재해, 부상자 또는 직업성 질병자가 동시에 10명 이상 발생한 재해를 말한다.

따라서 직업성 질병자가 동시에 5명 발생한 재해는 10명 기준에 미치지 못하므로 중대재해에 해당하지 않는다.

안전모는 충격에 강하면서도 가볍고, 외관이 좋으며, 모체 재료가 내열성·내한성을 갖추어야 하는 것이 구비조건이다.

반면 원료 단가가 비싸고 제조 기술이 까다로울 것은 안전모 보급과 실용성에 오히려 역행하는 조건으로, 구비조건과 가장 거리가 멀다.

화재 분류는 연소물질의 특성에 따라 A급(일반 가연물), B급(인화성액체·가스), C급(전기화재), D급(금속화재)로 구분된다. 전기시설물 화재는 C급에 해당하며, 이는 전기 설비·기구 등에서 발생하는 화재로 물이나 일반 소화약제 사용 시 감전 위험이 있어 절연성 소화약제(CO₂, 할론, 건조분말 등)를 사용해야 한다.

손실 우연의 원칙은 사고의 결과로 생기는 손실(상해)의 유무와 크기는 우연에 따라 정해진다는 뜻이다.

같은 사고라도 손실의 크기는 그때그때 다르므로, 손실의 크기에 관계없이 사고 자체의 발생을 막는 것이 중요하다.

• 재해를 원칙적으로 모두 예방할 수 있다는 것은 예방 가능의 원칙이다.
• 재해에 반드시 원인이 있다는 것은 원인 연계(계기)의 원칙이다.
• 원인에 맞는 대책이 반드시 존재한다는 것은 대책 선정의 원칙이다.

고압가스 충전용기를 차량으로 운반할 때 차량 전후 보기 쉬운 곳에 표시하는 "위험 고압가스" 경계표시는 적색 글씨로 나타낸다.

이는 주변에 위험성을 즉시 알리기 위한 표시 기준으로, 출제 당시 고압가스 안전관리 관련 규정에 따른 것이다.