23년 1회차

축받이(베어링)의 마모검사는 분해·계측을 동반하므로 일상점검이 아니라 정기점검(정밀점검) 항목에 해당한다.

전동기 회전음, 전류계 지시값, 축받이 온도는 운전 중 눈과 귀, 계기로 간단히 확인할 수 있으므로 일상점검 항목이다.

완전 나사부와 불완전 나사부의 경계선은 나사산의 형상이 실제로 달라지는 경계이므로 굵은 실선으로 그려야 하는데, 이를 가는 실선으로 그린다는 설명은 옳지 않다.

수나사·암나사의 골지름을 가는 실선으로, 수나사 바깥지름과 암나사 안지름을 굵은 실선으로, 암나사 드릴 구멍 끝을 굵은 실선으로 120°되게 긋는 것은 모두 올바른 나사 도시법이다.

회전 도시 단면도를 도형 안에 겹쳐서 그릴 때에는 가는 실선으로 그린다.

회전 도시 단면도는 암, 리브, 훅, 형강 등의 절단면을 90° 돌려서 나타내는 방법이다. 겹쳐 그리는 경우에는 본래의 외형선과 혼동되지 않도록 가는 실선을 쓴다.

• 굵은 실선은 절단한 곳의 앞뒤를 끊고 그 사이에 그리거나, 절단선의 연장선 위에 도형 밖으로 빼내어 그릴 때 사용한다.
• 가는 1점 쇄선은 중심선, 기준선, 피치선에 쓰는 선이다.
• 가는 2점 쇄선은 가상선과 무게중심선에 쓰는 선이다.

고하중으로 유막이 끊어지는 조건에서 금속 표면과 화학적으로 반응하여 보호 피막을 만드는 것은 극압 첨가제이다.

극압 첨가제에는 황, 염소, 인 등의 화합물이 쓰이며, 마찰면의 온도가 높아지면 금속과 반응하여 전단되기 쉬운 피막을 만들어 융착과 소부를 방지한다.

• 소포제는 윤활유에 생긴 거품을 빨리 없애 주는 첨가제이다.
• 유동점 강하제는 낮은 온도에서도 윤활유가 굳지 않고 흐르게 하는 첨가제이다.
• 점도지수 향상제는 온도 변화에 따른 점도 변화를 작게 해 주는 첨가제이다.

올덤형(Oldham)은 두 축의 중심이 약간 어긋나 있을 때 사용하는 축이음(커플링)의 한 종류로, 배관을 연결하는 관 이음 방식이 아니다.

나사형, 용접형, 플랜지형은 모두 파이프와 파이프를 연결하는 대표적인 관 이음 연결방법이다.

송풍기의 풍량 부족은 회전수 저하, 임펠러의 이물질 끼임, 덕트·송풍기 내부의 먼지로 인한 저항 증대 등에서 비롯된다.

V벨트의 장력이 적당한 상태는 정상적인 동력전달 조건이므로 풍량 부족의 원인이 될 수 없다.

회전력 전달과 보스의 축 방향 이동을 동시에 수행할 수 있으려면 키가 축 방향으로 슬라이드할 수 있어야 한다. 미끄럼 키(슬라이딩 키)는 보스의 축 방향 홈에 끼워져 회전력을 전달하면서도 축을 따라 앞뒤로 이동할 수 있도록 설계되었다. 접선 키, 반달 키, 새들 키는 모두 고정식으로 축 방향 이동이 불가능하며, 오직 회전력 전달만 담당한다.

냉각이 불충분하면 전동기 내부 온도가 상승해 과열의 원인이 될 뿐, 진동을 직접 일으키는 원인으로 보기는 어렵다.

전동기 진동은 주로 베어링 손상, 커플링·풀리 등 회전부품의 마모, 로터와 스테이터의 접촉과 같은 기계적·전자기적 원인에서 발생한다.

긴 축의 구부러짐을 현장에서 직접 수리하려면 물리적 힘을 가하여 축을 곧게 펴는 공구가 필요하다. 짐 크로(Jemmy crow)는 긴 막대 형태의 지렛대 원리 공구로 축에 힘을 가해 구부러짐을 펼 수 있으며, 현장에서 즉시 수리 가능하다. 스트레이트 에지는 직선 상태를 측정하는 검사 공구이고, 다이얼 게이지는 편차를 측정하는 계측 공구, 스크루 익스트랙터는 부러진 나사를 빼는 공구이므로 구부러짐 수리에는 사용되지 않는다.

실내대기 흡입형, 흡입관 취부형, 풍로 흡입형은 송풍기의 흡입(흡기) 측 구조에 따른 분류이다.

송출관 취부형은 토출(송출) 측 구조를 기준으로 한 것이어서 흡입방법에 의한 분류에는 해당하지 않는다.

유압펌프 시동 시 작동유의 온도가 40℃에 도달할 때까지 무부하 운전하는 것이 표준 운영 원칙이다. 이는 작동유의 점도가 안정화되고 시스템 내 공기 제거, 유압회로의 완전한 충만이 이루어져야 하기 때문이며, 너무 낮은 온도에서는 유의 점도가 높아 펌프에 과부하가 발생하고, 과도하게 높은 온도(80℃ 이상)에서는 유질 변성 위험이 있으므로 40℃를 기준으로 한다.

장치 공업에서 각 장치의 배치와 제조공정 사이의 관계를 나타낸 도면을 장치도라고 한다.

• 배근도는 철근 배치 등 건축 구조물의 도면이다.
• 부품도는 개별 부품의 형상과 치수를 나타낸 도면이다.
• 조립도는 여러 부품이 조립된 상태를 나타낸 도면이다.

기어 이뿌리에 간섭이 발생하여 발열, 윤활막 파괴, 금속접촉이 일어나는 현상을 스코어링(scoring)이라 한다. 스코어링은 과부하, 윤활 부족, 또는 이 표면의 미세한 손상이 누적되면서 나타나며, 기어 표면에 긁힘 자국(score)이 남는 특징이 있다. 피칭은 기어 표면의 피로 박리, 스포어링은 윤활 부족으로 인한 국소 용착 현상, 백래시는 맞물린 두 기어 간의 간격을 의미하므로 제시된 현상과 맞지 않는다.

윤활유는 종류가 다른 오일을 자주 섞어 쓰면 화학적 반응이나 성능 저하를 일으킬 수 있으므로, 자주 혼합하여 사용하는 것은 열화 방지책이 아니라 오히려 열화를 촉진하는 요인이다.

고온을 피하고, 새 기계는 세척 후 사용하며, 오일 교환 시 열화유를 완전히 제거하는 것이 올바른 열화 방지책이다.

부러진 볼트의 잔여 부분을 뽑아내는 전용 공구는 스크루 엑스트랙터이다.

조합 스패너는 볼트·너트 체결용, 테이퍼 핀은 위치 결정용 핀, 임팩트 렌치는 볼트를 강하게 조이거나 푸는 동력공구로 부러진 볼트 제거 용도가 아니다.

알맞은 정면도는 왼쪽 절반이 위아래에서 비스듬히 깎여 좁아지고 오른쪽 절반은 직사각형 그대로인 그림이다.

좌측면도가 가로세로 길이가 엇비슷한 사각 윤곽인 것은 지름과 길이가 비슷한 원기둥을 옆에서 본 모습이며, 가운데 세로 1점쇄선이 중심축이다. 그 안의 두 원호는 45° 모따기면이 원통면과 만나는 경계가 투상된 것으로, 위 두 모서리에서 중앙 가까이까지 내려온 호와 아래 두 모서리에서 중앙 가까이까지 올라온 호가 한 쌍을 이룬다.

두 호가 가는 실선으로 그려진 점이 결정적이다. 숨은 모서리가 아니라 보는 쪽, 즉 왼쪽에 모따기가 있다는 뜻이므로, 정면도에서는 중심축을 경계로 왼쪽 절반만 위아래 두 경사선으로 좁아지고 오른쪽 절반은 원래 지름 그대로 남는다.

• 오른쪽 끝이 좁아진 그림은 모따기 위치가 반대여서, 그렇다면 좌측면도의 두 호가 파선으로 나와야 한다.
• 끝이 V자로 파인 두 그림은 바깥쪽이 넓고 가운데가 좁아지는 형상이라 모따기가 아니라 홈을 판 모양이어서 맞지 않는다.

제3각법에서는 물체를 보는 방향에 투상면을 놓으므로, 정면도의 왼쪽에는 좌측면도가 배치된다.

정면도를 기준으로 위쪽에 평면도, 아래쪽에 저면도, 오른쪽에 우측면도가 놓이는 배치 규칙과 대응된다.

윤활유를 선정할 때 가장 기본이 되는 검토 사항은 사용 조건(하중, 속도, 온도)에 맞는 적정 점도를 정하는 것으로, 점도가 적절해야 충분한 유막을 형성해 윤활 기능을 제대로 수행할 수 있다.

운전 속도, 유종의 다양성, 관리 방법 등도 윤활유 선정 과정에서 함께 고려되지만, 이는 적정 점도를 결정하기 위한 조건이거나 부수적인 사항에 해당한다.

예방정비(PM)는 고장·정지나 성능 저하로 이어질 조짐을 조기에 발견해 초기에 그 상태를 제거하거나 복귀시키는 보전 활동을 뜻한다.

• 고장이 발생한 뒤 수리하는 것은 사후보전에 해당한다.
• 애초에 고장이 나지 않도록 설비를 설계·제작·구입하는 것은 보전예방에 해당한다.
• 수리 시 약점을 개선해 재발을 막는 것은 개량보전에 해당한다.

트러니언형(trunnion type) 지지 방식은 피스톤 로드 중심선에 대해 직각으로, 실린더 몸체 양쪽에 한 쌍의 원통형 피벗(트러니언)을 두어 지지하는 부착 형식이다. 이 구조는 실린더가 피벗을 축으로 회전할 수 있어 요동이 필요한 부하에도 적용할 수 있다.

풋형은 실린더 몸체에 발 모양의 브래킷을 볼트로 고정하는 방식, 플랜지형은 실린더 앞뒤 면에 평판 형태의 플랜지를 붙여 고정하는 방식으로, 원통형 피벗 한 쌍으로 지지하는 구조와는 다르다.

그림처럼 죄는 한쪽 방향으로만 큰 축방향 힘을 받는 기계 바이스의 이송 나사에는 톱니나사가 쓰인다.

톱니나사는 하중을 받는 면을 축선에 거의 직각(약 3° 경사)으로 세우고 반대쪽 면만 30° 가까이 크게 기울인 단면이다. 그래서 사각나사에 가까운 높은 효율과 삼각나사에 가까운 튼튼한 이뿌리 강도를 함께 얻어, 바이스·프레스·잭처럼 한 방향 힘만 전달하는 기구에 적합하다.

• 볼나사는 나사와 너트 사이에 강구를 넣어 마찰을 줄인 정밀 이송용으로, 공작기계 이송축에 쓰인다.
• 삼각나사는 체결(볼트·너트)용이고, 둥근나사는 나사산이 둥글어 먼지·모래가 끼기 쉬운 곳에 쓴다.

접착제는 도포 후 고체화되어 일정한 강도를 갖도록 굳어야 하는데, 이 경화 과정에는 대개 화학반응이 수반되므로 화학반응이 없어야 한다는 것은 접착제의 구비조건으로 보기 어렵다.

액체 상태로 도포되어 틈새에 침투해 모세관 작용을 하는 성질은 실제로 필요한 구비조건에 해당한다.

관경이 크거나 내압이 높은 배관을 나사 이음·용접 등으로 부착하면서도 필요시 분해가 가능한 관 이음쇠는 플랜지 이음쇠이다.

플랜지 이음은 양쪽 관 끝에 부착한 원판(플랜지)을 볼트로 체결하는 방식으로, 큰 관경·고압 배관에 적합하며 볼트를 풀어 쉽게 분해·정비할 수 있다.

• 신축 이음쇠는 온도 변화에 따른 배관의 팽창·수축을 흡수하는 데 쓰인다.
• 유니언 이음쇠는 비교적 작은 관경의 배관을 분해·조립할 때 쓰인다.

한쪽 방향으로만 회전하고 반대 방향으로는 회전을 막는 기구는 래칫(ratchet) 기구이다.

링크 기구는 여러 절을 연결해 운동을 전달하는 장치이고, 블록·밴드 브레이크는 회전을 멈추게 하는 제동장치로 한쪽 방향 회전 허용과는 다른 기능이다.

자주보전 7단계는 초기청소 → 발생원·곤란개소 대책 → 점검·급유기준 작성 → 총점검 → 자주점검 → 자주보전의 시스템화 → 자주관리의 철저 순으로 진행된다.

초기청소로 오염원과 이상을 찾아내고 곤란개소를 개선한 뒤 점검·급유 기준을 세우며, 총점검과 자주점검을 거쳐 설비를 스스로 관리할 수 있는 체계를 갖추는 순서이다.

고장 로스는 돌발적 또는 만성적으로 발생하는 설비 고장에 의해 생기는 로스이다.

속도 저하 로스는 설계속도보다 낮게 가동될 때, 순간 정지 로스는 일시적인 트러블로 설비가 멈출 때, 수율 저하 로스는 공정 초기 불량에서 생기는 로스로 각각 원인이 다르다.

TPM은 최고경영자부터 작업자에 이르기까지 전원참가형 소집단 활동으로 추진되며, 소집단 활동을 작업자 계층에만 국한해 집중 강화하는 방식은 TPM의 추진 방법과 맞지 않는다.

평소의 청소·점검으로 정상 상태를 유지하고, 작업자가 감각이나 진단기기로 이상을 조기에 발견해 신속히 대처하는 것은 TPM의 올바른 추진 방향이다.

성능가동률을 떨어뜨리는 것은 속도 저하 로스와 공전·순간 정지 로스입니다.

두 로스는 설비가 가동되고는 있지만 제 속도를 내지 못하거나 잠깐씩 멈추어, 가동시간 동안의 실제 생산량을 줄이는 속도 로스입니다.

• 고장 로스와 준비·조정 로스는 설비가 멈추는 정지 로스로, 시간가동률을 떨어뜨립니다.
• 불량·수정 로스와 초기 수율 로스는 불량 로스로, 양품률을 떨어뜨립니다.

모든 보전요원이 한 명의 보전책임자 아래 편성되어 지휘·감독을 받는 형태로, 긴급작업과 고장 처리를 신속하게 할 수 있고 새로운 업무에 대한 통제가 확실한 보전조직은 집중보전이다.

지역보전과 부문보전은 보전요원을 생산 지역이나 제조 부문에 분산 배치하는 방식이고, 절충보전은 집중과 분산을 혼합한 형태이다.

품질개선활동의 현상파악 단계에서는 데이터를 모아 현재 상태를 눈에 보이게 정리하는 기법을 쓰며, 산점도·체크 시트·히스토그램이 여기에 해당한다.

반면 목표도는 이러한 현상파악용 데이터 수집·정리 기법으로 쓰이는 도구가 아니므로 해당되지 않는다.

• 산점도는 두 변수의 값을 점으로 찍어 상관관계를 살피는 기법이다.
• 체크 시트는 항목별 발생 건수를 표에 기록해 분포와 경향을 파악하는 기법이다.
• 히스토그램은 측정값의 분포 모양과 산포를 막대로 나타내는 기법이다.

자주보전(운전자 점검)의 일상보전 내용은 설비를 정상 상태로 유지하기 위한 일일 기초 관리로, 조이기, 급유, 청소·정렬·청결·표준화·습관화(5S 운동)가 핵심이다. 이들은 모두 운전자가 매일 수행할 수 있는 간단하고 반복적인 유지관리 작업이다. 반면 사용조건 안정화는 설비의 최적 운전 조건을 찾아 설정하는 개선·분석 활동으로, 일상보전이 아닌 정기보전이나 예방보전 범주에 속하며 전문가 개입이 필요하다.

제품별 설비배치(라인별 배치)는 특정 제품을 대량으로 반복 생산할 때 공정 순서대로 설비를 배열하는 방식으로, 각 공정 간 작업시간의 균형(라인밸런싱)을 맞추어 공정 평균 효율을 극대화하는 것이 핵심이다.

기능별 배치는 다품종 소량생산에, GT(그룹테크놀로지) 배치는 유사 부품군 생산에, 제품고정형 배치는 대형·중량물 생산에 각각 적합한 방식이다.

현장 작업자가 작업 중 자기관리를 위해 사용하며, 다루기 간편하고 직관적으로 읽을 수 있게 만든 계장은 현장 작업용 계장이다.

• 관리 작업용 계장은 관리자가 공정 전체를 파악하기 위한 계장이다.
• 시험 연구용 계장은 정밀한 실험·연구 목적의 계장이다.
• 제작 공업용 계장은 제조 설비의 정밀 제어를 위한 계장이다.

마모 고장기에는 수명이 다하기 전에 부품을 점검·교체하는 예방보전이 가장 효과적이다.

이 시기의 고장은 마모·피로·노화처럼 시간이 지나면서 진행되는 열화가 원인이므로, 열화 정도를 파악해 미리 교체하면 고장률 상승을 늦출 수 있다.

• 디버깅은 설계·제작 불량이 드러나는 초기 고장기의 대책이다.
• 사후보전으로 바꾸면 늘어나는 고장을 그대로 맞게 되어 정지 손실이 커진다.
• 안전 계수를 크게 잡는 것은 예상 밖의 과부하로 생기는 우발 고장기의 고장을 줄이는 설계 단계 대책이다.

공정별로 설비를 연계해 관리하는 공정 중심 설비망은 공정 개선과 생산보전의 효율성을 관리하는 데는 유리하지만, 관련된 공정과 설비 수가 많아 보전작업이 복잡해지는 어려움이 있다.

시장 중심, 제품 중심, 프로젝트 중심 설비망은 각각 시장 수요, 제품 단위, 개별 프로젝트를 기준으로 설비를 묶어 관리하는 방식으로 공정 중심 설비망과는 관리 관점이 다르다.

현상 파악 다음에는 개선 목표를 설정한 뒤 요인 분석으로 넘어간다.

품질개선 활동은 주제 선정 → 현상 파악 → 목표 설정 → 요인 분석 → 대책 수립 및 실시 → 효과 확인 → 표준화 및 사후 관리의 순서로 진행한다.

현상 파악에서 얻은 데이터가 있어야 어느 수준까지 개선할지 근거 있는 목표를 세울 수 있다.

• 대책의 실시는 요인 분석으로 원인을 찾은 뒤에 하는 일이다.
• 효과의 확인과 표준화는 대책을 실시한 다음에 이어지는 마무리 단계이다.

설비의 라이프 사이클은 일반적으로 조사·연구(계획) → 설계·제작 → 설치·운전 → 보전 → 폐기의 순서로 진행된다. 이 중 설비를 새로 도입할지, 어떤 사양으로 할지를 검토하는 설비투자계획과정은 초기 단계인 조사·연구 단계에 해당한다.

설계·제작과 설치·운전은 투자 결정 이후 실행 단계에 해당하고, 보전·폐기는 설비 가동 이후의 관리 단계이므로 투자를 계획하는 단계와는 시기적으로 구분된다.

설비관리의 목표는 기업의 생산성 향상이다.

설비를 효율적으로 관리·보전함으로써 가동률과 품질을 높이고 원가를 낮추어 궁극적으로 기업의 생산성을 향상시키는 것이 설비관리의 근본 목표다.

기준 사이클 시간을 실제 사이클 시간으로 나눈 값이 속도 가동률이다.

설비가 원래 낼 수 있는 이론상의 1개당 가공 시간에 비해 실제로 얼마나 느리게 돌고 있는지를 보는 지표여서, 실제 사이클 시간이 길어질수록 값이 작아진다. 정지가 아니라 속도 저하 로스를 잡아내는 항목이다.

• (부하시간 − 정지시간) ÷ 부하시간은 정지 로스를 보는 시간 가동률이다.
• 생산량 × 실제 사이클 시간 ÷ (부하시간 − 정지시간)은 정미 가동률로, 짧은 정지·공전 로스를 본다. 속도 가동률과 정미 가동률을 곱하면 성능 가동률이 된다.
• 정지시간 ÷ 부하시간은 가동률이 아니라 정지 로스의 비율을 나타낸다.

유압 실린더나 유압 모터의 작동 방향을 바꾸기 위해 회로 내 유체 흐름의 통로를 전환하는 밸브를 방향 제어 밸브라 한다.

체크 밸브는 흐름을 한쪽으로만 허용하는 밸브이고, 유량제어 밸브와 압력 제어 밸브는 각각 속도와 힘(압력)을 조절하는 밸브로 방향 전환 기능과는 다른 역할을 한다.

기호와 이름이 맞게 짝지어진 것은 밸브 옆으로 뻗은 막대 끝에 작은 원이 달린 그림을 롤러라고 한 것이다. 이 원이 캠이나 도그에 눌려 구르는 롤러를 나타낸다.

나머지 셋은 그림과 이름이 서로 어긋나 있다.

• 사각 상자 안에 비스듬한 선을 그은 기호는 솔레노이드, 곧 전자석 조작인데 다른 이름이 붙어 있다.
• 받침점에서 비스듬히 뻗은 막대 끝에 둥근 손잡이를 단 기호는 레버 조작인데 솔레노이드라고 적혀 있다.
• 가는 파선 신호선이 이어진 기호는 파일럿 신호로 전환되는 조작이어서 레버와 다르다.

참고로 편측 작동 롤러는 한쪽 방향으로 지날 때만 눌리고 반대로 지날 때는 접히도록, 롤러 옆에 꺾이는 링크를 덧붙여 그린다.

압력제어 밸브에는 감압밸브, 릴리프밸브, 시퀀스밸브 등이 있으며, 회로 내 압력을 설정·제한·조절하는 기능을 한다.

교축밸브는 통로의 단면적을 좁혀 유량(속도)을 조절하는 유량제어 밸브에 속하므로 압력제어 밸브로 분류되지 않는다.

밀폐된 유체에 가해진 압력이 모든 방향으로 동일하게 전달된다는 파스칼의 원리가 유압잭에 적용된다.

단면적이 작은 쪽에 가한 작은 힘으로 단면적이 큰 쪽에서 큰 힘을 얻을 수 있어 힘을 키우는 유압장치의 기본 원리가 된다.

유압유의 점도가 높아지면 관내 저항이 커져 압력 손실이 오히려 증가하므로, 압력 손실이 감소한다는 설명은 옳지 않다.

점도가 높으면 동력손실이 커지고 마찰에 의한 열 발생이 늘며, 유체 흐름이 둔해져 응답성도 저하된다.

로드리스 실린더는 피스톤 로드가 없어 설치 공간을 줄일 수 있고 임의의 위치에 정지시킬 수 있지만, 오히려 짧은 전체 길이로 긴 행정(스트로크)을 얻는 데 유리한 실린더이므로 행정이 비교적 짧다는 설명은 틀린 설명이다.

피스톤 로드가 없는 구조, 설치 공간 절감, 임의 위치 정지 기능은 로드리스 실린더의 실제 특징이다.

유압유는 방청성이 좋아야 하며, 이는 유압유가 갖춰야 할 대표적 구비조건이다.

유압유는 배관·밸브 등 금속부의 부식을 막기 위해 방청성이 우수해야 하고, 이 외에도 유동성이 좋고 방열성이 높으며 온도 변화에 따른 점도 변화가 작아야 한다.

• 유동성이 낮아야 한다는 설명은 반대로 유동성이 좋아야 한다는 실제 요건과 어긋난다.
• 방열성이 낮아야 한다는 설명도 반대로 방열성이 좋아야 한다는 요건과 맞지 않는다.
• 온도에 대한 점도 변화가 커야 한다는 설명 역시 점도 변화가 작아야 한다는 요건과 반대된다.

실린더의 운동이 실린더에서 떨어진 물체를 눌러 외부의 저항력과 맞서는 형태의 부하는 저항부하이다.

• 관성부하는 물체를 가속·감속시킬 때 관성력에 의해 발생하는 부하이다.
• 마찰부하는 물체를 이동시킬 때 접촉면의 마찰력에 의해 발생하는 부하이다.
• 쿠션부하는 실린더 행정 끝에서 쿠션 기구가 완충 작용을 할 때 발생하는 부하이다.

압축 공간이 다이어프램(격막)으로 기계 구동부와 분리되어 있어 오일이 공기에 섞이지 않아 가장 깨끗한 공기를 얻을 수 있는 압축기는 다이어프램 압축기이다.

• 피스톤 압축기는 실린더 내벽 윤활에 오일을 사용해 공기에 오일 성분이 섞일 수 있다.
• 스크류 압축기도 일반적으로 오일이 개입되는 방식이 많아 별도 정제가 필요하다.
• 축류식 압축기는 주로 대용량 공기 이송에 쓰이며 청정도보다는 유량에 초점을 둔 압축기이다.

압축공기 속의 수분을 제거하여 건조한 공기로 만드는 기기는 에어 드라이어(air dryer)이다.

• 윤활기는 압축공기에 오일을 첨가해 윤활 작용을 하도록 하는 기기이다.
• 공기 여과기는 압축공기 중의 고체 이물질을 걸러내는 기기이다.
• 공기 압축기는 압축공기 자체를 발생시키는 원동 장치로 수분 제거와는 목적이 다르다.

체크 밸브는 유체가 한 방향으로만 흐르도록 허용하고, 역방향 흐름(역류)을 즉시 차단하는 기능을 하는 밸브다. 내부의 볼, 디스크 또는 스프링 방식의 구조로 순방향 압력에는 개방되지만 역압력이 발생하면 자동으로 닫혀 역류를 방지한다. 스톱 밸브는 유체 흐름의 개폐를 수동으로 제어하고, 시퀀스 밸브는 압력에 따라 흐름을 제어하며, 릴리프 밸브는 과압력을 배출하는 역할로 역류 방지 기능이 없다.

공압 실린더의 한 방향 속도제어에는 교축과 체크밸브가 병렬로 묶인 기호, 곧 속도제어 밸브로도 불리는 일방향 유량조절 밸브를 쓴다.

그 기호를 보면 세로 관로의 위아래 분기점 사이에 통로가 둘 있다. 한쪽은 조절 화살표가 달린 교축이라 지나는 공기량이 조여지고, 다른 한쪽은 시트 위의 볼로 그린 체크밸브라 반대 방향으로는 공기가 막힘없이 흐른다. 그래서 전진과 후진 가운데 한쪽 속도만 조절된다.

나머지 기호는 다음과 같이 구분된다.

• 관로를 비스듬히 가로지르는 교축에 조절 화살표만 붙은 기호는 우회 통로가 없어 양쪽 방향이 함께 조여진다.
• 사각 테두리 안에 교축과 흐름 화살표, 조절 화살표만 들어 있는 기호 역시 한 방향만 풀어 줄 수 없다.
• 파선 파일럿과 스프링이 붙고 아래로 배출 기호가 이어진 것은 압력을 제어하는 밸브다.

나사 끼우기형(나사식) 이음은 관 끝에 나사를 내어 이음쇠에 돌려 끼우는 가장 간단한 접합 방식으로, 관 지름이 작고 압력이 비교적 낮은 배관에 사용한다.

압력 배관에 사용할 경우 허용되는 압력은 약 70kgf/cm² 정도까지로 보며, 그보다 높은 압력에서는 나사부 누설과 강도 부족 우려가 있어 용접이음이나 플랜지이음을 사용한다.

밸브가 밀착되지 않으면 압축 공기가 새어 역류하므로 토출량이 감소합니다.

한 번 압축된 뜨거운 공기가 실린더로 되돌아와 다시 압축되기 때문에 밸브 주변과 토출 공기의 온도는 오히려 높아집니다.

• 누설이 생기면 체적 효율은 떨어지며, 토출량이 늘어나는 일은 없습니다.
• 공급되는 공기량이 줄어들므로 탱크 압력이 설정값까지 오르는 시간은 더 길어집니다.

폭발한계농도의 하한값이 10% 이하이거나 상한값과 하한값의 차이가 20% 이상인 가스를 가연성가스라 한다.

수소, 아세틸렌, 메탄, 프로판 등이 이에 해당한다.

산업재해 통계상 안전사고는 설비 결함 같은 불안전한 상태(조건)보다 근로자의 불안전한 행동에 의해 발생하는 비중이 압도적으로 크다.

따라서 안전사고 발생의 가장 큰 원인은 불안전한 행동으로 꼽힌다.

인력운반 작업에서는 무거운 물건을 들다가 허리를 다치는 요통, 신체가 물건 사이에 끼이는 협착, 운반 중 물건이 떨어지는 낙하 등의 재해가 발생할 수 있다.

치통은 치아 질환에 의한 증상으로 인력운반 작업과는 직접적인 관련이 없다.

아세틸렌, 프로판, 수소는 스스로 연소할 수 있는 가연성 물질이다.

산소는 연소를 도와주는 조연성(지연성) 물질일 뿐 그 자체가 타는 가연성 물질은 아니다.

폭발을 일으키는 에너지는 크게 물리적 에너지, 화학적 에너지, 원자 에너지로 구분한다.

금속 에너지는 폭발 에너지의 유형으로 분류되지 않는 용어이다.

기계설비 안전화의 고려사항은 일반적으로 외관상의 안전화, 기능적 안전화, 구조적 안전화, 작업의 안전화로 구분되며, 참조적 안전화라는 분류는 존재하지 않는다.

안전화는 신는 기분이 좋고 작업이 쉬우며, 잘 구부러지고 신축성이 있고, 가능한 가벼울 것이 요구된다.

여기에 더해 착용률을 높이기 위해 디자인과 색상 등도 배려하는 것이 구비조건에 포함되므로, 이를 전혀 고려하지 말아야 한다는 설명은 틀린 내용이다.