23년 3회차

기어 이의 접촉 표면에 반복 하중으로 가는 균열이 생기고, 이 균열이 진행되어 표면 일부가 조각으로 떨어져 나가는 손상을 피팅(Pitting, 점식)이라 한다.

표면 피로에 의한 손상이므로 하중 경감이나 윤활 개선으로 진행을 늦출 수 있다.

고장 분석은 설비의 신뢰성과 보전성을 높이고 경제성을 향상시키기 위해 실시한다.

기술력 향상은 고장 분석의 결과로 부수적으로 얻어질 수는 있으나, 고장 분석을 실시하는 직접적인 목적으로 꼽히는 항목은 아니다.

일반 유도전동기는 구조가 간단하고 성능이 안정적이며 전원 회로 구성이 용이하지만, 극수와 주파수에 회전수가 종속되어 있어 별도의 인버터(VFD) 없이는 회전수를 자유롭게 조절하기 어렵다.

따라서 회전수 조절이 자유롭다는 설명은 일반 유도전동기의 특징으로 틀리다.

박판이나 형강처럼 절단면이 얇은 부분은 실제 치수대로 그리기 어려워 절단면을 검게 칠하거나 1개의 아주 굵은 실선으로 나타내는 것이 도면 규칙이며, 두 개의 굵은 실선으로 표시하지는 않는다.

온단면도(중심선에서 반으로 절단), 한쪽 단면도(대칭 물체의 내·외부 동시 표현), 회전 단면도(암·리브·축의 단면을 90° 돌려 표시)에 대한 설명은 모두 규정과 일치한다.

비교측정기는 표준과의 차이(변위)를 확대해 읽는 방식으로, 다이얼 게이지·미니미터·옵티미터가 여기에 속한다.

반면 버니어 캘리퍼스는 눈금을 직접 읽어 치수를 구하는 직접측정기이므로 비교측정기로 분류되지 않는다.

기어 치면의 표면피로(surface fatigue)는 반복적인 접촉응력에 의해 치면 표층이 박탈되는 현상이다. 박리(pitting)는 기어 이가 물릴 때 발생하는 높은 접촉압력이 반복되면서 표면 아래 응력집중부에서 미세한 균열이 생성되고, 이것이 진전하여 표면층이 떨어져 나가는 전형적인 표면피로 손상이다.

나머지는 모두 표면피로와 다른 메커니즘이다.

• 습동 마모: 기름막 파괴에 따른 경계윤활 손상
• 스코어링: 극압에서 발생하는 소성변형 손상
• 피닝 항복: 표면 압입에 의한 경화 현상

베어링의 그리스 윤활 상태를 측정해 윤활 고장을 검지하는 기구는 베어링 체커이다.

베어링 체커는 운전 중인 베어링의 내륜과 외륜 사이에 형성된 유막의 전기적 상태(전압·저항)를 측정해 유막이 제대로 형성되어 있는지, 유막 파단으로 금속 접촉이 일어나고 있는지를 판정하는 진단 기구다.

• 콘 프레스와 그리스 펌프는 그리스를 충전·주입하는 급유 기구다.
• 핸드 버킷 펌프는 오일을 손으로 퍼 올려 급유하는 수동 급유 기구다.

나사 표시 기호 $G$는 관용 평행나사를 나타내고, 뒤에 붙는 A는 나사의 등급(정밀도)을 나타내므로 G 1/2 A는 관용 평행 수나사, 1/2인치 호칭, A급을 의미한다.

관용 테이퍼나사는 기호 R(수나사), Rc(암나사)로 표시되므로 G 기호와는 구분된다.

설비의 효율화를 가장 크게 저해하는 요인은 고장로스이다.

고장은 설비가 정지하거나 기능을 상실해 생산 자체가 불가능해지므로, 속도·조정·작업 로스 등 다른 로스에 비해 손실 규모와 발생 빈도가 크다.

전표를 미리 받아 보관해 두었다가 작업이 한가할 때 착수하는 공사를 예비공사라 한다.

급한 정도에 따라 긴급공사·계획공사·준급공사 등과 구분되며, 예비공사는 여유 시간을 활용해 처리하는 성격의 공사다.

정투상법은 물체를 보는 방향이 아니라 눈·물체·투상면의 배치 순서에 따라 제1각법과 제3각법으로 분류되며, 이러한 분류를 '각법'이라 한다.

또한 보는 방향에 따른 투상도는 정면도·평면도·좌측면도·우측면도·배면도·저면도의 6면으로 나뉘므로, 3종류로 분류하고 이를 '기준투상도'라 부른다는 설명은 정투상법의 표준 분류 개념과 맞지 않는다.

정면도가 물체 앞에서 본 모습을 나타내고, 형상이 복잡하면 두 개 이상의 투상도가 필요할 수 있다는 설명은 옳다.

전동기가 기동되지 않는 원인은 대개 단선, 전기 기기류의 고장, 운전조작 잘못과 같은 회로·조작상의 이상에서 비롯된다.

전원 전압의 변동은 정상 범위 내에서는 회전속도나 토크에 영향을 줄 뿐 기동 불능의 직접적인 원인으로 보기 어렵다.

오스터(Oster)는 파이프에 나사를 절삭하는 배관용 가공 공구로, 측정이 아니라 가공에 쓰이므로 정비용 측정 기구가 아니다.

베어링 체커, 진동계, 소음계는 각각 베어링 이상, 진동, 소음을 수치로 측정해 설비 상태를 진단하는 정비용 측정 기구다.

죔 토크는 힘에 팔 길이를 곱한 값이므로 $T=L\times F\ \mathrm{[kgf\cdot cm]}$ 이다.

토크는 회전 중심에서 힘이 작용하는 점까지의 수직 거리와 힘의 곱으로 정의된다. 여기서 회전 중심은 볼트 중심이고 힘이 걸리는 곳은 스패너를 잡은 손이므로, 팔 길이는 볼트 중심에서 손 중심까지의 거리 L이 된다.

볼트 직경 D는 죔 토크 자체를 정의하는 데 들어가지 않는다. L을 D로 나눈 식은 kgf만 남고, 볼트 단면적 $\dfrac{\pi D^{2}}{4}$ 을 곱한 식들은 kgf·cm³이나 cm³이 되어 단위부터 토크가 되지 못한다.

기선과 화살표가 만나는 곳에 붙은 깃발 표시는 현장 용접을 지시하는 보조 기호다.

공장에서 미리 붙이지 않고 설치 현장에서 용접하라는 뜻이며, 기선이 꺾이는 지점에 삼각 깃발을 세워 나타낸다.

그림에는 같은 지점에 원(○)도 함께 그려져 있는데, 이 원은 이음부를 빙 둘러 용접하라는 온둘레(원둘레) 용접 기호다. 두 기호가 겹쳐 있으므로 현장에서 전 둘레를 용접하라는 지시가 된다.

단면으로 도시할 때 이뿌리원은 굵은 실선으로 그린다.

기어의 이는 길이 방향으로 절단하지 않는 것으로 하여 그리므로, 단면도에서는 이뿌리의 선이 절단된 몸체의 외형선이 되어 굵은 실선으로 나타낸다.

• 가는 실선은 단면으로 그리지 않은 일반 투상도에서 이뿌리원을 나타낼 때 쓴다.
• 가는 1점 쇄선은 피치원을 나타내는 선이다.
• 가는 2점 쇄선은 가상선으로, 기어의 이뿌리원 표시에는 쓰지 않는다.

윤활유는 금속 표면에 유막을 형성해 산소·수분과의 접촉을 막는 방청(녹 방지) 작용을 하므로, 부식을 일으키는 작용을 한다는 설명은 윤활유의 역할로 옳지 않다.

냉각작용, 청정작용, 마찰 및 마모 감소 작용은 모두 윤활유의 기본적인 역할에 해당한다.

감속기가 부착된 고속 회전축이나 단 달림부가 급하게 휘어진 경우는 정밀도와 안전성에 미치는 영향이 커서 현장 수리보다는 교환이 원칙이다.

베어링 중간부의 풀리·스프라킷이 흔들리는 정도, 저속 회전에서 베어링 간격이 긴 축의 휨, 경하중 기계에서의 가벼운 진동·발열은 비교적 가벼운 상태로 판단해 현장에서 수리 여부를 검토할 수 있다.

평행축형 기어 감속기는 두 축이 평행하게 배치되어 있는 방식이다. 스퍼 기어, 헬리컬 기어, 더블 헬리컬 기어는 모두 축이 평행한 상태에서 회전하므로 평행축형에 해당한다. 반면 하이포이드 기어는 두 축이 평행하지 않고 엇갈려 배치되는 방식으로, 축 간 거리가 0이 아닌 엇갈린 축(skew axes) 구조이므로 평행축형 감속기에 해당하지 않는다.

표면 아래의 피로로 비교적 큰 금속 조각이 불규칙하게 떨어져 나가는 손상은 스폴링이다.

과대한 하중이나 재질 결함, 열처리 불량이 주된 원인이다.

• 리플링은 이면이 소성 변형되어 물결 모양의 무늬가 생기는 현상이다.
• 스코어링은 유막이 끊어져 금속끼리 융착되면서 미끄럼 방향으로 긁히는 현상이다.
• 어브레이전은 윤활유 속의 단단한 이물질이 이면을 긁어 닳게 하는 마모이다.

CAD는 Computer Aided Design(컴퓨터 지원 설계)의 약어이며, Computer Automatic Design이 아니다.

중앙통제형·분산처리형·독립형 시스템 활용 방식, 기계·전기전자·건축토목·항공·선박·산업디자인 등 다양한 적용 분야, 품질·생산성 향상과 설계 표준화 효과는 모두 CAD의 특성으로 옳은 설명이다.

마찰 바퀴식 무단 변속기의 변속 조작은 회전 중에 하여야 합니다.

정지한 상태에서 접촉 위치를 억지로 옮기면 강하게 눌린 마찰면이 긁혀 손상되기 때문입니다.

• 마찰면의 접촉 마찰로 동력을 전달하므로 미끄럼이 커지면 전동 능력이 떨어지고, 윤활은 지정된 전용유를 사용합니다.
• 무단 변속기는 변속비를 연속적으로 바꾸는 장치이므로 정해진 단수가 없습니다.

회전이나 운동을 정지시키거나 속도를 줄이는 데 사용되는 제동장치는 브레이크이다.

클러치는 동력의 단속, 커플링은 축과 축의 연결, 완충기는 충격 흡수를 위한 장치로 제동 기능과는 목적이 다르다.

구름베어링은 표준화된 양산품이라 설치가 간편하고 기동 토크가 작으며 호환성이 좋은 것이 특징이다.

반면 구름베어링은 접촉면적이 작아 감쇠력과 충격 흡수력은 미끄럼베어링보다 떨어지므로, 이를 장점으로 설명한 것은 옳지 않다.

설비관리는 설비를 계획·투자하는 단계와, 설비가 만들어진 이후의 운용 단계로 나눌 수 있다.

설비가 생긴 이후의 운용·유지 단계를 생산보전 관리단계라 하며, 설비투자·건설·사업 관리단계는 설비가 생기기 전인 계획·구축 단계에 해당한다.

PM분석은 설비의 물리적 성질(Physical)과 메커니즘(Mechanism)을 원리·원칙에 따라 해석하여 만성적인 로스(불량·고장 등)의 원인을 규명하는 기법이다.

• FMEA는 고장모드와 그 영향을 사전에 분석하는 기법이다.
• FTA는 고장을 정점으로 원인을 나무 구조로 전개하는 분석기법이다.
• QM분석은 품질보전 관점에서 불량 발생 조건을 체계화하는 기법으로 접근 방식이 다르다.

PERT에서는 낙관적 시간, 비관적 시간, 전형적(최빈) 시간의 세 추정치를 이용해 베타분포를 가정한 기대 소요시간의 평균치를 구한다.

세 시간 추정치로부터 비대칭적인 확률분포를 표현할 수 있어 작업시간 추정에 베타분포가 활용된다.

여러 대안 중 비용과 신뢰도를 정량적으로 비교해 최적 보전주기·보전계획을 도출하는 방법은 수학적 해법이다.

• SLP법은 설비 배치(레이아웃)를 계획하는 기법이다.
• FMECA법은 고장모드와 그 영향·치명도를 분석하는 기법이다.
• PM분석법은 만성 로스의 현상을 물리적으로 해석하는 기법이다.

TPM의 자주보전체계 확립은 작업자 스스로 설비를 청소·점검·급유하며 이상을 조기에 발견하도록 하는 활동이 핵심 내용이다.

수리를 위한 공구배치 효율화는 자주보전이 아니라 계획보전이나 작업 개선 측면의 내용에 가까우므로, 자주보전체계 확립의 세부내용으로는 잘못된 설명이다.

설비관리를 체계적으로 수행하면 품질향상, 비용감소, 납기준수와 함께 안전관리 수준의 향상을 기대할 수 있다.

따라서 설비관리를 통해 오히려 안전관리가 저하된다는 설명은 설비관리의 목적과 정반대이므로 옳지 않다.

시간 가동률은 부하시간 가운데 실제로 가동한 시간의 비율이므로 90%이다.

$\text{시간 가동률} = \dfrac{\text{부하시간} - \text{정지시간}}{\text{부하시간}} \times 100 = \dfrac{400 - 40}{400} \times 100 = 90\%$

10%는 정지시간이 부하시간에서 차지하는 비율, 곧 정지 로스의 비율이며 가동률이 아니다.

전원참가를 기본 사고로 삼아 운전자(생산 작업자) 스스로 자기 설비를 점검·정비하는 활동을 자주보전이라 한다.

계획보전은 보전부서가 계획적으로 실시하는 활동이고, 보전예방은 설계 단계에서 고장 요인을 배제하는 활동이며, 상태기준보전은 설비 상태를 계측해 정비 시기를 정하는 방식이어서 운전자 스스로의 활동이라는 정의와는 거리가 있다.

설비종합효율은 설비의 가동 측면·성능 측면·품질 측면의 손실을 모두 반영하는 지표로, $\text{설비종합효율} = \text{시간가동률} \times \text{성능가동률} \times \text{양품률}$로 계산한다.

시간가동률은 고장·정지에 의한 손실을, 성능가동률은 속도저하·순간정지에 의한 손실을, 양품률은 불량에 의한 손실을 각각 반영해 세 항목을 모두 곱해야 설비가 실제로 부가가치를 만들어낸 정도를 나타낼 수 있다.

개량보전(CM)은 설비의 약점이나 취약 부위를 개선하여 동일한 고장이 재발하지 않도록 설비 자체의 체질을 개선하는 보전활동이다.

예방보전은 고장 발생 전에 미리 점검·정비하는 활동이고, 고장보전은 고장 발생 후 사후적으로 수리하는 활동으로, 설비 자체의 개선을 목적으로 하는 개량보전과는 성격이 다르다.

제조현장의 자동화·고도화, 설비 상태가 곧 제품 품질을 좌우하는 흐름, 공정불량 최소화의 중요성 확대는 품질보전이 설비 문제와 밀접해지는 실제 배경이다.

반면 설비는 오히려 설정조건이 쉽게 변동되지 않도록 정밀하게 관리되면서 이상을 스스로 감지하는 자기진단 기능이 요구되는 방향으로 발전하고 있으므로, 설정조건 변동이 용이하다는 설명은 틀린 이유이다.

설비의 생산성을 가장 경제적으로 높이는 것을 목표로 하는 보전 방식을 생산보전(Productive Maintenance)이라 한다.

생산보전은 사후보전, 예방보전, 개량보전 등 여러 보전 방식을 설비의 성격에 맞게 경제적으로 조합해 생산성 향상을 추구하는 상위 개념이다.

제품단위당 보전비는 총 보전비를 생산량(산출)으로 나눈 값, 즉 $\dfrac{\text{보전비}}{\text{산출}}$로 구해야 하므로, 산출을 보전비로 나눈다는 식은 틀린 설명이다.

생산성이 산출을 투입으로 나눈 값이라는 것, 신뢰도와 불신뢰도의 합이 1이라는 것, 고장율이 고장 수를 동작시간의 합으로 나눈 값이라는 것은 모두 올바른 정의이다.

짝을 이룬 두 데이터를 타점하여 상관관계를 알아보는 기법은 산점도이다.

점들이 오른쪽 위로 모이면 양의 상관, 오른쪽 아래로 모이면 음의 상관이 있다고 보며, 설비 조건과 품질 특성의 관계를 찾을 때 쓴다.

• 히스토그램은 한 종류의 계량값이 어떤 값을 중심으로 어떻게 흩어져 있는지를 기둥 모양으로 나타낸다.
• 파레토도는 불량이나 고장을 항목별로 나누어 크기 순서로 늘어놓고 중점 항목을 찾는 그림이다.
• 체크 시트는 데이터를 빠짐없이 쉽게 모으기 위해 미리 만들어 둔 기록 양식이다.

초기·수율로스는 제품 생산을 개시한 후 정상적인 조업 상태에 이르기까지 발생하는 로스를 말하는 것이지, 만성적·돌발적 불량을 뜻하는 것이 아니므로 이 설명은 틀렸다.

만성적·돌발적 불량은 불량·수정로스에 대한 설명이며, 속도저하로스는 설계시방 속도와 실제 속도의 차이를 없애는 것, 일시정체로스는 장애물로 인한 순간정지, 고장로스는 로스를 제로화해야 할 대상이라는 나머지 설명은 모두 타당하다.

단위 체적당 유체의 질량을 밀도라고 한다.

$\rho = \dfrac{m}{V}$로 정의되며, 비중은 밀도를 기준 물질의 밀도와 비교한 무차원 값이고, 비체적은 밀도의 역수인 단위 질량당 체적을 의미한다.

복동 실린더(피스톤식)는 피스톤 양쪽에 공기(또는 기름)를 교대로 공급하여 전진·후진 양방향 운동 모두에서 일을 할 수 있는 실린더이다.

• 램형 실린더와 단동 실린더는 한쪽 방향으로만 일을 하고 복귀는 스프링이나 자중 등에 의존한다.
• 다이어프램 실린더는 짧은 행정에서 단동으로 작동하는 방식이다.

작동유 속에 섞여 들어간 불순물을 걸러내기 위해 사용하는 부품은 스트레이너다.

스트레이너는 주로 펌프 흡입측에 설치되어 비교적 굵은 이물질을 걸러 펌프와 회로를 보호하는 역할을 한다.

유압 액추에이터의 입구 측에 유량제어 밸브를 설치하여 유입하는 유량을 제어하는 방식을 미터 인(Meter-in)이라 한다. 미터 인 방식은 실린더 로드가 하강하거나 회전식 액추에이터가 정의 부하(중력, 외부 압력 등으로 인한 자체 가중 부하)에 대항하여 움직일 때, 입구 측 유량 제한으로 속도를 안정적으로 제어하면서 백프레셔(Back pressure)를 형성하여 정의 부하를 지탱한다.

반면 다음 방식들은 미터 인과는 제어 원리가 다르다.

• 블리드 오프 회로: 펌프 토출 유량의 일부를 탱크로 우회시키는 방식
• 감압 회로: 출구 측 압력을 낮추는 방식
• 브레이크 회로: 부하를 견디기 위한 체크밸브 구성

KS 공유압 도면기호에서 속이 빈 화살표는 공기·가스 같은 기체의 흐름 방향을 나타내는 기호이다.

속이 채워진 화살표는 작동유 등 액체의 흐름 방향을 나타내는 데 사용되어 공압과 유압을 구분하며, 원 기호는 흐름 방향 표시와는 관계가 없다.

공유압 회로도에서 주관로는 실선, 파일럿 조작 관로는 파선으로 그린다.

실선은 압축공기가 일을 하러 흐르는 주관로와 파일럿 밸브로 가는 공급 관로 등에 쓴다. 파선은 밸브를 조작하는 신호 압력이 전달되는 파일럿 조작 관로와 드레인 관로 등에 쓴다.

1점 쇄선은 관로가 아니라, 두 개 이상의 기능을 가진 유닛을 둘러싸는 포위선에 쓰는 선이다.

차동 회로는 양쪽 실린더 면적의 차이를 이용하여 속도 제어를 하는 방식으로, 압력 제어가 아닌 유량·속도 제어를 목적으로 하므로 압력제어 밸브를 사용하지 않는다.

압력제어 밸브는 시스템의 압력을 제어하는 역할을 하는 밸브를 지칭한다.

• 감압밸브에 의한 제어 회로: 감압밸브는 과압을 방지하기 위해 설정된 압력 이상에서 유량을 배출한다.
• 언로드 회로: 언로드 밸브는 일정 압력에 도달하면 펌프의 유량을 탱크로 되돌려 압력을 낮춘다.
• 시퀀스 회로: 시퀀스 밸브는 설정된 압력에 도달해야만 다음 회로가 작동하도록 압력을 제어한다.

공기 건조기의 종류로는 냉동식, 흡착식, 흡수식 건조기가 있으며, 공랭식은 냉각 방식의 명칭일 뿐 별도의 건조기 종류로 분류되지 않는다.

따라서 공랭식 건조기는 공기 건조기의 표준 분류에 해당하지 않는다.

어큐뮬레이터는 유압 에너지를 저장했다가 필요할 때 방출하는 장치로, 맥동 제거, 충격 완충, 유압 에너지 축적에 사용된다.

압력을 원래보다 높이는 압력 증폭은 증압기(부스터)의 기능이며 어큐뮬레이터의 용도가 아니다.

유로 단면적을 줄인 통로로서 그 길이가 단면 치수에 비해 비교적 짧은 유동 교축부를 오리피스라 한다.

이와 달리 길이가 단면 치수에 비해 상대적으로 긴 교축부는 초크라고 불러 오리피스와 구분한다.

압력 제어밸브에서 급격한 압력 변동에 따라 밸브 시트를 두드리는 미세한 진동이 생기는 현상을 채터링(chattering)이라 한다.

노킹은 유압라인의 충격 소음, 캐비테이션은 국부적 압력 저하로 기포가 생성·소멸하는 현상, 해머링(수격작용)은 급격한 밸브 개폐로 압력이 순간적으로 급상승하는 현상으로 채터링과 구분된다.

피스톤형 요동 액추에이터의 종류에는 나사형, 크랭크형, 래크와 피니언형이 있다.

베인형은 피스톤이 아니라 날개(베인)가 회전하며 요동 운동을 만드는 별도의 방식이므로, 피스톤형 요동 액추에이터의 종류에 속하지 않는다.

로드리스 실린더는 피스톤 로드 없이 피스톤의 움직임을 자석이나 슬롯 등을 통해 외부로 전달하여 직선왕복운동을 일으키는 실린더이다.

단동 실린더는 한쪽 방향으로만 공기압으로 작동하고 복귀는 스프링 등에 의존하며, 탠덤 실린더는 두 개의 실린더를 직렬로 연결한 것, 텔레스코핑 실린더는 여러 단이 겹쳐 늘어나는 구조로 각각 로드리스 구조와는 다르다.

방향 제어 밸브는 최소 두 개 이상의 유로(포트)가 있어야 흐름의 방향을 바꿀 수 있으므로, 포트가 1개인 방향 제어 밸브는 존재하지 않는다.

실제로는 유입·유출을 담당하는 2포트, 3포트, 4포트, 5포트 등의 밸브가 사용되며, 포트가 하나뿐이면 흐름의 경로 전환 자체가 성립하지 않는다.

회전 중인 숫돌은 파괴·비산 위험이 있으므로 덮개(커버)를 설치하여 파편이 튀는 것을 막는 것이 가장 기본적인 안전장치이다.

집진장치는 분진 관리를 위한 것이고 급정지 장치나 시건장치는 다른 목적의 안전조치이므로, 회전 숫돌의 파괴·비산 자체를 막는 장치와는 성격이 다르다.

산업재해를 예방하고 쾌적한 작업환경을 조성해 노무를 제공하는 사람의 안전과 보건을 유지·증진하는 것을 목적으로 제정된 법은 산업안전보건법이다.

• 근로기준법은 근로조건의 최저 기준을 정하는 법이다.
• 환경보건법은 환경유해인자로부터 국민 건강을 보호하기 위한 법이다.
• 사회보장법은 국민의 사회보장에 관한 사항을 규율하는 법이다.

선반작업에서 절삭공구의 고정을 확실히 하고, 가공물 장착 후 척 렌치류를 벗겨 놓으며, 기계 위에 공구나 가공물을 올려놓지 않는 것은 올바른 안전수칙이다.

반면 공작물을 절삭 또는 회전 중에 장갑을 낀 채로 측정하는 것은 회전체에 장갑이 말려 들어갈 위험이 커 매우 위험한 행위이며, 측정은 반드시 기계를 정지시킨 뒤 실시해야 한다.

펌프의 실양정이 설계 양정보다 낮으면 필요한 토출압력 자체가 줄어드는 상황이라 압력계가 오히려 낮게 나타나는 요인이며, 압력이 높게 나타나는 원인이 아니다.

• 배관이 막히면 유동 저항이 커져 압력계 지시값이 상승한다.
• 안전밸브가 불량하면 과잉압력을 제대로 배출하지 못해 압력이 높게 유지된다.
• 토출밸브를 과도하게 조이면 저항이 커져 압력이 상승한다.

산업안전보건기준에 관한 규칙의 통로 조명 기준에 따라, 근로자가 안전하게 통행할 수 있도록 통로에는 75럭스 이상의 채광 또는 조명시설을 하여야 한다.

따라서 통로 조명의 기준값은 75럭스 이상이다.

고용노동부장관이 실시하는 안전 및 보건에 관한 직무교육을 받아야 하는 대상자는 안전관리자이다.

안전보건관리책임자, 보건관리자 등 선임된 관리 주체가 직무교육 대상이며, 사업주나 일반 생산직·설계직 종사자는 이 직무교육의 대상이 아니다.

크레인 후크걸이용 와이어로프가 훅에서 벗겨지는 것을 방지하기 위해 부착하는 장치를 해지장치라 한다.

권과방지장치는 권상 과다를, 과부하방지장치는 정격하중 초과를, 비상정지장치는 이상 발생 시 운전 정지를 위한 장치로 각각 목적이 다르다.