17년 3회차

용융점은 금속이 고체에서 액체로 변할 때의 온도이며, 각 금속의 용융점은 Cu 1085°C, Ni 1455°C, Cr 1857°C, W 3422°C이다. 이 중 텅스텐(W)은 모든 금속 중에서도 가장 높은 용융점을 가지므로 산업에서 전구 필라멘트, 고온 로의 부품 등에 사용된다.

소성변형을 거친 재료에 계속 외력을 가하면 전위 밀도가 늘어 재료가 단단해지는 현상을 가공경화라 한다.

SKH2는 텅스텐(W) 18%, 크롬(Cr) 4%, 바나듐(V) 1%을 기본 조성으로 하는 고속도강이다.

고속도강은 텅스텐, 몰리브덴 등의 탄화물 형성 원소가 주요 합금원소이며, SKH 계열에서 숫자는 대략적인 텅스텐 함유량을 나타낸다. SKH2는 일반적인 고속도강으로 텅스텐 기반의 조성을 가지고 있고, 크롬과 바나듐이 경도와 내마모성을 높여주는 역할을 한다.

• 18%Cu-4%Cr-1%Sn의 Cu(구리)는 고속도강의 기본 합금원소가 아니다.
• 18%Cr-4%Al-1%W의 Al(알루미늄)은 고속도강의 기본 합금원소가 아니다.
• 18%W-4%Cr-1%Pb의 Pb(납)은 고속도강의 기본 합금원소가 아니다.

문쯔메탈은 구리 60%·아연 40%로 이루어진 6-4 황동의 다른 이름으로, 아연 함유량이 많아 탈아연 부식이 일어나기 쉽다.

탈아연 부식은 부식 환경에서 아연만 선택적으로 녹아 나가고 구리질만 남아 강도가 크게 떨어지는 현상이다.

• 네이벌 황동은 6-4 황동에, 애드미럴티 황동은 7-3 황동에 각각 주석을 약 1% 넣어 내식성을 높인 합금이다.
• 주석 청동은 구리에 주석을 넣은 합금으로 황동 계열이 아니다.

체심입방격자(BCC, Body-Centered Cubic)는 입방체의 8개 꼭짓점과 정육면체 중심에 원자가 배치되는 구조다. 중심의 원자 기준으로 가장 가까운 원자들은 중심에서 체대각선(body diagonal) 방향으로 배치된 8개의 꼭짓점 원자이며, 이들이 최근전원자다. 같은 층의 면심(face-centered) 원자들이나 다른 단위포 내 원자들은 중심 원자로부터 더 멀리 위치하므로 배위수에 포함되지 않는다.

55~60% Cu를 함유한 Ni 합금은 콘스탄탄(Constantan)이다. 콘스탄탄은 Ni 약 40~45%와 Cu 55~60%로 구성되며, 열전쌍(열전대) 재료로 광범위하게 사용된다. 모넬 메탈은 Ni 주성분에 Cu 28~34% 함유로 기계적 강도가 높은 구조재료, 퍼민바는 Fe-Ni 합금으로 자기 특성이 필요한 용도, 인코넬은 Ni 기반 고온 내열합금으로 각각 다른 용도로 구분된다.

휘스커 등의 섬유에 연성과 인성이 높은 금속을 균일하게 배열시켜 만든 재료는 섬유강화 금속 복합재료이다.

• 클래드 재료는 서로 다른 금속판을 압착해 접합한 재료이다.
• 입자강화·분산강화 금속 복합재료는 섬유가 아닌 미세 입자를 기지 금속에 분산시킨 재료이다.

크리프 저항성이 향상된다. 산화물 등 미세한 입자를 금속 기지에 균일하게 분산시키면 고온에서도 입자가 전위 이동을 가로막아 장시간 하중을 받아도 서서히 변형되는 크리프 현상에 강해진다.

이러한 산화물 분산강화 재료는 내식성이나 전기전도도, 상온 피로강도를 높이기 위한 것이 아니라 고온 장시간 사용 환경에서의 형상 안정성을 목표로 한다.

반도체 소자 제조에 쓰이는 대표적인 원소는 Si(규소)와 Ge(게르마늄)이다.

SM45C는 탄소 함유량이 약 0.45%인 기계구조용 탄소강으로, 공석 조성인 0.77%보다 탄소가 적으므로 아공석강에 해당한다.

• 순철은 탄소가 거의 들어 있지 않아 조직이 페라이트뿐이다.
• 과공석강은 탄소가 0.77%를 넘는 강으로 펄라이트와 초석 시멘타이트로 이루어진다.
• 공정주철은 탄소가 약 4.3%인 주철로, 탄소가 2% 이하인 강과는 구분된다.

그림은 다이(구멍이 좁아지는 원뿔형 공구) 속으로 재료를 잡아당겨 통과시켜 단면적을 줄이는 가공법을 나타낸다. 화살표가 재료를 다이 밖으로 끌어내는 방향으로 표시되어 있는 것이 특징이며, 이는 인발가공(drawing)의 전형적인 원리도이다. 압연은 회전하는 롤 사이로, 단조는 타격·압축으로, 전조는 다이나 롤로 나사·기어 형상을 성형하는 방식이므로 그림과 다르다.

자철광(magnetite)은 Fe₃O₄의 화학식을 가지며, 이는 FeO·Fe₂O₃로도 표현되는 철의 산화물이다. Fe₃O₄는 자성(磁性)을 띠는 검은색 광물로, 철광석 중에서도 철 함량이 높고 자석에 끌리는 특성이 있다. 1번 Fe₂O₃는 적철광(hematite), 4번 Fe₂O₃·3H₂O는 갈철광(limonite), 3번 Fe₂CO₃는 철의 탄산염(siderite)으로 각각 다른 철광석이다.

열간가공을 끝맺는 온도를 피니싱 온도라 한다.

지렛대 법칙을 쓰면 결정 A : 용액 $=\overline{m_2\mathrm{b}} : \overline{m_2\mathrm{a}}$ 가 된다.

그림에서 합금 m 을 내리면 액상선과 만나는 점이 m1, 그 아래 수평선 위의 점이 m2 이다. m2 를 지나는 수평선은 왼쪽 세로축의 a 점에서 액상선 위의 b 점까지 이어지며, a 는 정출된 결정 A의 조성, b 는 그때 남아 있는 용액의 조성을 나타낸다.

지렛대 법칙에서 어떤 상의 양은 그 상과 반대쪽에 있는 선분의 길이에 비례한다. 따라서 결정 A 의 양은 m2 에서 b 까지, 용액의 양은 m2 에서 a 까지의 길이에 비례한다.

$\overline{m_2\mathrm{a}} : \overline{m_2\mathrm{b}}$ 처럼 순서를 뒤집으면 두 상의 양이 서로 바뀌고, m1 은 응고가 막 시작되는 점이므로 m2 에서의 양적 관계를 따질 때는 쓰지 않는다.

7-3황동에 주석(Sn)을 약 1% 첨가해 전연성을 높인 합금으로, 증발기·열교환기용 관이나 판에 쓰이는 것은 에드미럴티 황동이다.

네이벌 황동은 6-4황동에 Sn을 첨가한 합금이고, 톰백은 Zn 함유량이 낮은 황동, 망간 황동은 Mn을 첨가해 강도를 높인 황동으로 각각 조성과 용도가 다르다.

제도 용지의 세로와 가로 비는 1 : √2이며, 1:2라는 설명은 옳지 않다.

• 제도 용지는 A열 용지 사용이 원칙이다.
• 도면의 크기는 사용한 용지의 크기로 나타낸다.
• 큰 도면을 접을 때는 표제란이 겉으로 보이도록 A4 크기로 접는다.

가공 부분이 이동하는 특정 위치나 이동 한계의 위치를 나타낼 때 쓰는 선은 가상선인 2점 쇄선이다.

물체가 단면 형상임을 나타낼 때는 가는 실선의 해칭을 사용하는 것이지, 가상선(2점 쇄선)을 사용하는 경우가 아니다.

• 인접 부분을 참고로 표시할 때 가상선을 쓴다.
• 가공 부분이 이동하는 특정 위치를 나타낼 때 가상선을 쓴다.
• 공구·지그 등의 위치를 참고로 나타낼 때도 가상선을 쓴다.

아래쪽은 전폭, 위쪽은 오른쪽 절반만 남은 L 자 외형에 가로·세로 숨은선(파선)이 하나씩 들어간 것이 우측면도이다.

물체는 낮은 받침판 위에 같은 높이의 블록 두 개가 좌·우로 서 있고 그 사이가 한 단 낮은 홈으로 파여 있다. 오른쪽에서 보면 앞쪽(그림의 왼쪽)은 받침판 높이까지만 보이고 뒤쪽(그림의 오른쪽)에만 블록이 올라오므로 바깥 윤곽이 L 자가 된다.

두 블록 사이 홈의 바닥은 블록 높이의 절반쯤에 있는데 오른쪽 블록에 가려 보이지 않는다. 그래서 위쪽 사각형의 중간 높이에 가로 파선으로 나타난다.

또 받침판 앞면에 직사각형으로 파인 자리가 있어 그 안쪽 벽도 받침판에 가려진다. 이것이 아래쪽 사각형에서 앞쪽 끝(왼쪽)으로부터 1/4 되는 자리에 세로 파선으로 나타나므로, 두 선이 실선으로 그려졌거나 한쪽이 빠진 것은 옳지 않다.

치수숫자와 함께 쓰는 보조기호는 지름 ø, 반지름 R, 정사각형 □ 등이며, Y는 이러한 치수 보조 기호로 쓰이지 않는다.

테이퍼 값은 $\dfrac{a-b}{L}$ 로 구한다.

그림은 왼쪽 지름이 $\phi a$, 오른쪽 지름이 $\phi b$ 이고 두 지름 사이의 축 방향 거리가 $L$ 인 원뿔대이다.

테이퍼는 양쪽 지름의 차를 길이로 나눈 값이므로 $\text{테이퍼}=\dfrac{a-b}{L}$ 이며, 보통 1 : 20 과 같이 비로 나타낸다.

$\dfrac{b}{a}$ 나 $\dfrac{a}{b}$ 처럼 두 지름의 비만 쓰면 길이 $L$ 이 들어가지 않아 기울어진 정도를 나타낼 수 없고, $\dfrac{a+b}{L}$ 는 두 지름이 같아도 0 이 되지 않으므로 테이퍼 식이 될 수 없다.

위, 아래 또는 왼쪽과 오른쪽이 대칭인 물체의 단면을 나타낼 때는 한쪽 단면도를 사용한다. 한쪽 단면도는 대칭 물체의 절반만 그려 도면의 명확성과 작도 효율성을 높이는 표현 방식이다. 부분 단면도는 물체의 일부만 단면으로 표현하고, 전 단면도는 물체 전체를 절단한 후 나타내며, 회전 도시 단면도는 비스듬한 부분을 정면으로 회전시켜 표현하는 방식이므로 모두 대칭 물체에 특화된 표현법이 아니다.

대상물의 좌표면이 투상면에 평행하게 놓이는 직각 투상법을 정투상법이라 한다.

사투상법은 투상선이 투상면에 경사지며, 등각·부등각 투상법은 좌표면이 투상면과 평행하지 않은 축측 투상법이다.

다줄나사의 리드는 나사산의 줄수와 피치의 곱으로 구해지므로 피치는 $4\ \mathrm{mm}$이다.

리드를 $L$, 줄수를 $n$, 피치를 $p$라 하면 $L = n \times p$이므로, $p = \dfrac{L}{n} = \dfrac{12\ \mathrm{mm}}{3} = 4\ \mathrm{mm}$가 된다.

정답은 1번이다. 외형선·중심선·기준선 및 이들의 연장선은 치수선으로 사용하지 않으며, 이들과는 별도로 독립적인 치수선을 그어야 한다는 것이 기술도면의 표준이다. 치수선은 외형선이나 중심선으로부터 적절한 거리를 두고 평행하게 그은 별개의 선이어야 한다. 2번은 지시선의 정의상 맞으며, 3번은 각도 치수의 표기법으로 정확하고, 4번도 일반적인 치수 배치 원칙으로 타당하다.

사투상도는 투상면에 대하여 한쪽으로 경사지게 투상하는 방식으로, 물체를 입체적으로 표현하되 수평선에 대하여 30°, 45°, 60°의 경사각을 적용하여 삼각자를 편리하게 사용할 수 있도록 한 투상법이다. 등각 투상도는 세 축이 모두 같은 길이로 표현되며 경사각이 정해져 있고, 부등각 투상도는 특정 축의 길이를 조정하는 방식이므로 문제의 설명과 맞지 않는다. 투시도는 소실점을 이용한 원근법으로 완전히 다른 개념이다.

큰 도면을 접을 때는 표제란이 겉으로 보이도록 A4 크기로 접는 것이 원칙이며, A0 크기로 접는다는 설명은 옳지 않다.

• A2 도면의 크기는 420×594mm이다.
• 윤곽선, 중심마크, 표제란 등은 도면에 그려야 할 사항이다.
• 표제란은 도면의 오른쪽 아래에 그린다.

고로는 위에서 아래로 로구 → 샤프트 → 로복 → 보시 → 로상의 순서로 이루어져 있다.

• 로구는 원료를 넣는 노 꼭대기 부분이고, 샤프트는 아래로 갈수록 넓어지는 노의 몸통이다.
• 로복은 고로에서 지름이 가장 큰 원통 구간이며, 보시는 그 아래에서 아래로 갈수록 좁아지는 구간이다.
• 로상은 풍구 아래에 있는 노 바닥으로 용선과 슬래그가 고이는 곳이다.

고로에서 선철 1톤을 얻으려면 철광석이 약 1.6톤 정도 필요하다.

장입되는 철광석에는 맥석·수분 등이 섞여 있고 제련 과정에서 산소와 불순물이 슬래그·가스로 빠져나가므로, 광석 소요량은 만들어지는 선철량보다 많아진다.

일반적으로 선철 1톤을 생산하는 데에는 철광석 외에 코크스 약 0.4~0.5톤, 석회석 약 0.2~0.3톤이 함께 필요한 것으로 알려져 있다.

적철광(赤鐵鑛)은 고로 원료로 가장 광범위하게 사용되는 철광석이며, Fe₂O₃를 주성분으로 한다. Fe₃O₄(자철광)는 자성이 강해 선별에 유리하지만 산업적으로는 적철광이 더 풍부하고 널리 채굴되며, Fe₃O₄·H₂O(갈철광)와 2Fe₂O₃·3H₂O(갈철광의 다른 형태)는 함수 화합물로서 고로 투입 전에 건조·로스팅 공정을 거쳐야 하므로 원료로서 직접 사용도가 낮다. 따라서 고로 원료로 가장 많이 사용되는 것은 무수 산화철인 Fe₂O₃이다.

호의 길이는 그 호와 동심인 원호 모양의 치수선으로 나타내고, 치수 숫자 앞(구 규격은 위)에 호 기호(⌒)를 붙여 현과 구별한다.

치수의 종류에 따라 치수선 모양이 정해져 있어, 직선 길이와 현의 길이는 직선 치수선을, 호의 길이와 각도는 원호 치수선을 쓴다.

• 현의 길이는 현에 평행한 직선 치수선으로 기입하며 원호 치수선을 쓰지 않는다.
• 각도는 두 변의 교점을 중심으로 한 원호 모양의 치수선으로 기입한다.
• 반지름은 원호의 중심에서 원호 쪽으로 그은 직선 치수선에 화살표를 한쪽만 붙여 기입한다.

고로 내벽의 연와(내화벽돌)를 침식하는 주요 원소는 Zn(아연)이다. 아연은 고로 내 고온에서 증기화되어 로내벽 연와와 화학적 반응을 일으키며, 특히 산화물 기반 연와를 용융·침식하여 로체의 물리적 손상을 가속화한다. P(인)는 주로 강화 취성을 유발하고, Al과 Ti는 고로 운영 중 로내벽 침식의 주요 원인이 아니다.

고로의 특정 부분만 통기 저항이 작아 가스가 그쪽으로 편중되어 다른 부분과 상승 속도 차이가 생기는 현상을 벤틸레이션(ventilation)이라 한다.

• 행깅은 장입물이 노벽에 걸려 하강이 멈추는 현상이다.
• 슬립은 걸려 있던 장입물이 갑자기 붕괴되며 급격히 내려앉는 현상이다.
• 드롭은 장입물이 급격하게 낙하하는 현상이다.

생리적 원인에 의한 재해는 작업자 신체 상태에서 비롯되는 것으로, 작업자의 피로가 이에 해당한다.

안전시설·작업복·작업공구의 불량은 설비나 관리상의 원인으로 분류된다.

화입 초기나 노황이 매우 나쁠 때 광석 없이 코크스와 석회석만 장입하는 것을 공장입(空裝入)이라 한다.

고로 안에서 대부분 환원되는 산화물은 $\mathrm{Fe_2O_3}$이다.

철광석의 주성분인 산화철은 노 안의 일산화탄소·수소 등 환원가스와 반응하여 금속철로 환원되며, 이것이 제선 공정의 핵심 반응이다.

반면 $\mathrm{CaO}$, $\mathrm{MgO}$, $\mathrm{Al_2O_3}$는 산소와의 결합력이 매우 커서 고로 조건에서는 거의 환원되지 않고 그대로 슬래그를 이룬다.

출선비는 고로 내용적 1m³가 하루에 만들어 내는 용선량을 뜻하는 지표이므로, 노정압과 연료비는 계산에 쓰이지 않는 조건이다.

출선비 = 1일 출선량 ÷ 노의 내용적
$\dfrac{8400\ \text{t/d}}{4800\ \text{m}^3} = 1.75$
따라서 출선비는 1.75이다.

노정가스의 유속을 낮추고 흐름 방향을 바꾸어 크기가 큰 연진을 분리·제거하는 설비는 제진기(Dust Catcher)이다.

백필터·전기집진기·벤츄리스크러버는 제진기를 거친 가스에 남은 미세 분진을 추가로 제거하는 후단 설비이다.

코크스의 반응성 지수는 $\dfrac{\mathrm{CO}}{\mathrm{CO_2}+\mathrm{CO}}\times 100(\%)$ 로 나타낸다.

반응성 시험은 일정 온도로 가열한 코크스에 $\mathrm{CO_2}$ 를 보내 $\mathrm{CO_2}+\mathrm{C}\rightarrow 2\mathrm{CO}$ 반응을 일으킨 뒤 빠져나온 가스의 조성을 분석하는 방법으로 한다.

반응이 활발할수록 $\mathrm{CO_2}$ 가 $\mathrm{CO}$ 로 많이 바뀌므로, 전체 $(\mathrm{CO_2}+\mathrm{CO})$ 가운데 $\mathrm{CO}$ 가 차지하는 비율이 그대로 반응성의 크기가 된다.

$\mathrm{CO_2}$ 를 분자에 둔 식은 반응이 잘 일어날수록 값이 작아지고, 합을 분자에 두고 한 성분을 분모에 둔 식은 100 % 를 넘어 버리므로 반응성 지수가 될 수 없다.

고로 열수지에서 용선 현열은 노 밖으로 빠져나가는 출열 항목에 해당한다.

열풍 현열과 코크스의 발열량은 노 안으로 공급되는 입열 항목이다.

고로를 수리하기 위해 일시적으로 송풍을 중지시키는 것을 blowing out이라 한다.

blowing in은 새로 화입해 조업을 시작하는 것을 말하며, hanging은 장입물이 걸려 하강이 멈추는 현상으로 송풍 중지와는 다른 개념이다.

직접환원반응은 고체 탄소(C)가 직접 산화철을 환원시키는 반응으로, FeO + C ⇄ Fe + CO가 이에 해당한다.

나머지 반응들은 모두 CO 가스가 산화철을 환원시키는 간접환원반응이다.

광석이 녹아 생긴 슬래그는 냉각되며 굳는 과정에서 입자들을 서로 붙게 하는데, 이러한 점착 작용을 용융결합이라 한다.

이온결합·공유결합은 원자 사이의 화학적 결합 형태를 가리키고, 확산결합은 고체 상태에서 원자가 이동해 접합되는 방식으로 용융된 슬래그의 점착 작용과는 다르다.

고로 열정산에서 송풍 현열은 노 안으로 공급되는 입열 항목에 해당한다.

용선 현열, 로정가스 잠열, 슬래그 현열은 모두 노 밖으로 빠져나가는 출열 항목이다.

고로 노체냉각 방식 중 냉각반식(cooling stave)은 냉각 패널을 노체 내부에 직접 삽입하여 고압 조업 하에서 가스 실(seal)면에서의 누수 위험을 줄이고, 연와(내화물)가 마모될 때 패널이 평활하게 노체 형상을 유지하는 장점이 있다. 따라서 현대 고로에서 차츰 많이 채용되는 방식은 냉각반식이다.

• 살수식은 냉각수를 분사하는 방식으로 고압에서 누수 문제가 발생하기 쉽다.
• 자켓식은 외부 냉각으로 효율이 낮다.
• 스테이브식은 같은 의미이지만 문제에서는 냉각반식으로 명기되어 있다.

열풍로에서 나온 열풍이 고로 내부로 들어가는 부분의 명칭은 풍구이다.

로벽이 국부적으로 얇아져 결국 로 내부의 고온 가스나 용해물이 분출하는 현상은 적열(hot spot)이다. 적열은 로벽의 특정 부위가 국부적으로 고온에 노출되면서 벽돌이 열화·박리되어 점진적으로 얇아지다가 최종적으로 천공되어 내부물질이 누출되는 상태를 말한다. 로상 냉각은 표면 냉각, 로저 파손은 로의 밑바닥 손상, 바람구멍류 파손은 송풍구 주변 손상을 각각 지칭하므로 국부적 박리로 인한 분출 현상과는 다르다.

냉입은 노상부의 열 부족으로 용선·슬래그가 응고되어 출선이 불가능해지는 중대 조업 사고로, 풍구·냉각반 파손에 의한 노 내 침수, 장입물의 얹힘·슬립이 연속되는 노황 부조, 돌발 휴풍이 장시간 이어지는 경우 등이 원인이 된다.

복구에 오랜 시간과 비용이 들므로 노열 관리와 냉각 설비 점검으로 예방하는 것이 가장 중요하다.

• 행잉은 장입물이 노벽에 걸려 강하하지 않는 현상이다.
• 슬립은 걸려 있던 장입물이 갑자기 미끄러져 내려앉는 현상이다.
• 취발(벤틸레이션)은 통기 저항이 작은 곳으로 가스가 편류하여 상승하는 현상이다.

광석의 철 품위를 높이고 비소(As)·황(S) 등 유해 불순물을 제거하는 처리를 선광이라 한다.

수분이나 탄산염 성분처럼 제련에 방해가 되는 성분을 가열하여 날려보내는 조작은 하소이다.

철광석을 가열하면 결합수가 증발하고 탄산염이 분해되어 $\mathrm{CO_2}$가 방출되는데, 이처럼 가열만으로 휘발 성분을 없애는 예비처리가 하소의 핵심이다.

• 단광과 괴성은 가루 상태의 광석을 덩어리로 뭉치는 조작이다.
• 소결은 배합원료를 고온에서 부분 용융시켜 괴상화하는 별개의 공정이다.

펠릿은 미분광을 구상으로 조립해 소성한 것이어서 입도가 고르고 입도 편석이 적으며, 고로 안에서 소결광처럼 급격한 수축을 일으키지 않는다.

또한 기공률이 커서 피환원성이 좋고, 고온 산화 소성을 거치므로 황 성분이 적으며, 미분쇄한 원료로 만들어 야금 반응에 민감한 물성을 갖는다.

• 펠릿은 벤토나이트 같은 점결제를 넣어 조립한 뒤 소성하므로 운반·장입에 견디는 강도를 갖는다.
• 펠릿은 다공질이어서 피환원성이 좋은 편이다.
• 소성 중 황이 제거되므로 펠릿의 황 함량은 낮다.

고로에서 출선된 용선(선철)은 탕도(iron notch)에서 비중 차이로 인해 슬래그와 자동으로 분리된다. 용선은 주로 철과 탄소, 규소, 망간 등으로 구성되어 있으며 비중이 약 7.0이고, 슬래그는 규산염 광물(CaO, SiO₂, Al₂O₃ 등) 혼합물로 비중이 약 2.6~2.7로 훨씬 가볍기 때문에 용선 위에 떠올라 분리된다.

이 비중 차이(약 4.3~4.4의 차이)가 충분히 커서 탕도의 짧은 체류 시간에서도 효과적인 물리적 분리가 가능하다.

산업재해의 문제해결 방법(재해예방 대책)은 실행에 앞서 세우는 계획 단계에서 적용하는 것이 가장 적절하다.

도면에서 두 종류 이상의 선이 같은 장소에 겹칠 때는 외형선 → 숨은선 → 절단선 → 중심선 → 무게중심선 → 치수 보조선의 순으로 우선하여 그린다. 따라서 외형선·숨은선·중심선이 겹치면 외형선을 그린다.

• 숨은선은 외형선 다음의 우선순위이다.
• 중심선은 절단선보다 뒤이며, 치수 보조선의 우선순위가 가장 낮다.

코크스가 과다 배합되면 원료가 과도하게 용융·소결되어 소결광 생산량은 오히려 감소하므로, 생산량이 증가한다는 설명은 옳지 않다.

배기가스 온도 상승, 화격자 점착, FeO 함량 증가는 코크스 과다 배합 시 실제로 나타나는 현상이다.

고로에 들어오는 황의 대부분은 코크스에서 유래하며, 코크스 중의 황(S)은 노 내에서 용선으로 들어가 선철의 적열 취성 등 품질 저하를 일으킨다. 이를 제거하려면 슬래그 염기도를 높이고 석회석을 더 넣어야 하므로 슬래그양과 코크스비도 늘어난다.

따라서 제선용 연료는 황과 인이 적어야 하며, 이 밖에 발열량이 클 것, 회분이 적을 것, 노 내 하중과 마모에 견디는 강도를 가질 것이 구비 조건이다.

• 발열량은 주로 고정탄소량에 좌우되며 황이 발열량을 크게 낮추는 것은 아니다.
• 기공률과 강도는 원료탄의 점결성과 건류 조건에 좌우되는 성질로 황 함량과 직접 관계가 없다.
• 황이 염기도를 높이는 것이 아니라, 황을 제거하기 위해 염기도를 높여야 하는 것이다.

공기 중 산소 농도가 낮아지면 연소 반응이 둔화되어 연소가 어려워진다.

산소 농도가 낮아지면 폭발범위는 오히려 좁아지고 화염온도는 낮아지며, 점화에 필요한 에너지는 커진다.

물건이 주체가 되어 사람을 맞힌 재해는 낙하·비래로 분류한다.

협착은 물체 사이에 끼이는 것, 파열은 압력용기 등이 터지는 것, 충돌은 사람이나 장비가 물체에 부딪히는 것을 말한다.

고로 안에서 코크스는 환원제로 작용하므로 철광석의 산화반응을 촉진한다는 것은 코크스의 역할이 아니다.

코크스가 연소해 생기는 CO 가스가 산화철에서 산소를 떼어 내는 환원제 구실을 한다.

• 덩어리 형태를 유지해 장입물 사이로 가스가 흐를 길을 만들어 통기성을 높인다.
• 연소열로 노 안을 데우는 열원이자 선철과 슬래그 사이의 열교환 매체 역할도 한다.

석탄은 입자가 작을수록 표면적이 커져 공기와 접촉면이 넓어지므로 미분일수록 풍화되기 쉽다.

온도가 높을수록, 탄화도가 낮을수록, 환기가 나빠 열이 축적될수록 풍화(자연발화)가 촉진된다.