18년 3회차

쌍정변형은 원자면을 경계로 원자 배열이 거울에 비친 상처럼 대칭으로 이동하는 소성변형이다.

전위변형(슬립)은 원자면이 미끄러져 이동할 뿐 거울 대칭을 이루지 않으며, 딤플변형은 파단면에 나타나는 연성파괴 흔적을 가리키는 용어로 변형 기구 자체를 뜻하지 않는다.

Fe-C계 평형상태도에서 A_cm선은 오스테나이트(γ 고용체)로부터 시멘타이트(Fe₃C)가 석출되기 시작하는 경계선이다.

α 고용체의 용해도선이나 δ 고용체의 정출완료선, 펄라이트 석출선과는 별개의 선이다.

슬립이 진행될수록 결정은 가공경화되어 변형이 오히려 어려워진다.

슬립면을 따라 전위가 이동하면서 서로 얽혀 전위 밀도가 높아지기 때문에, 변형이 쌓일수록 재료는 단단해지고 추가 변형에 필요한 힘도 커진다.

• 슬립은 원자 밀도가 가장 큰 격자면에서, 그리고 원자 밀도가 최대인 방향으로 잘 일어난다.
• 다결정에서는 결정립마다 슬립 방향이 달라 외력이 가해질 때 서로 간섭을 일으킨다.

황동에 납(Pb)을 첨가해 절삭성을 높인 합금은 리드 브라스(연단황동)로, 정밀 절삭이 필요한 스크류나 시계용 기어 등에 사용된다.

• 실루민은 Al-Si계 주물용 합금이다.
• 문츠메탈은 6:4 황동으로 강도가 필요한 곳에 쓰인다.
• 틴 브라스는 주석을 첨가해 내식성을 높인 황동이다.

He(헬륨)과 Ar(아르곤)은 다른 물질과 거의 반응하지 않는 불활성 가스로만 이루어진 조합이다.

NH₃·CO는 환원성·반응성 가스이고, O₂·CH₄는 산화성·가연성 가스이며, N₂·CO₂도 반응에 관여할 수 있어 순수한 불활성 가스 조합으로 보기 어렵다.

자기변태는 결정격자의 변화 없이 일정 온도(퀴리점)를 지나면서 강자성이 상자성으로 바뀌는 현상이다.

결정격자가 바뀌는 것은 동소변태이며, 자기변태는 급격한 비연속적 변화가 아니라 일정 온도 구간에서 점진적으로 일어난다.

순철의 자기변태점(퀴리점)은 210℃보다 훨씬 높은 온도대에 있다.

금속은 일반적으로 강도와 경도가 크다는 특성을 가지므로, 강도와 경도가 낮다는 설명은 금속의 일반적 특성과 반대된다.

수은을 제외하면 상온에서 고체 결정체이고, 금속 광택을 가지며 열과 전기를 잘 전달한다는 나머지 설명은 옳다.

공석강(eutectoid steel)은 0.77~0.8% 범위의 탄소를 함유한 강으로, 이 조성에서 오스테나이트가 냉각 시 페라이트와 시멘타이트로 변태하여 층상 조직인 펄라이트를 형성한다. 정답 0.8%는 공석강의 표준 탄소함유량을 나타낸다.

SAP, TD-Ni 같은 분산 강화 금속 복합재료는 일반적으로 분말야금법으로 제조되며, 문항에서 언급한 성형 가공 방식이 일반적인 제조법은 아니다.

고온 크리프 특성이 우수하고, 기지 금속에 0.01~0.1μm 정도의 미세 입자를 분산시켜 만든다는 설명은 옳다.

인바는 Fe에 약 36% Ni을 넣은 불변강으로, 상온 부근에서 열팽창계수가 거의 0에 가까워 길이가 변하지 않으므로 표준자·줄자·시계추·바이메탈 재료로 쓰인다.

불변강 가운데 온도에 따라 탄성률이 변하지 않도록 Cr을 더 넣은 것은 엘린바이다.

• Cu-Zn계 합금은 황동, Al-Cu계 시효경화 합금은 두랄루민에 해당한다.
• Ni-Cu계로 열전쌍 재료에 쓰이는 것은 콘스탄탄이다.

디바이더는 치수를 옮기거나 선을 같은 길이로 나누고, 도면을 축소·확대한 치수로 옮겨 그릴 때 사용하는 용구이다.

원호를 그리는 것은 컴퍼스의 용도이며 디바이더의 용도가 아니다.

알루미늄에 Cu·Ni·Mg를 함께 넣어 만든 대표적인 내열 경합금이 Y 합금으로, 높은 온도에서도 강도가 잘 떨어지지 않아 내연기관용 피스톤이나 실린더 헤드에 쓰인다.

• 라우탈은 Al-Cu-Si계 주물용 합금이다.
• 알클래드는 두랄루민 표면에 순알루미늄을 입혀 내식성을 높인 판재이다.
• 하이드로날륨은 Al-Mg계 내식 합금으로 해수에 잘 견딘다.

용융금속이 응고할 때 작은 핵을 중심으로 나뭇가지 모양으로 자라나는 결정을 수지상정이라 한다.

입상정·주상정·결정립은 각각 다른 형태나 개념의 결정을 가리킨다.

Mg 합금은 마그네슘을 주 성분으로 하는 합금이다. 각 보기를 검토하면, 1번 실루민은 Al-Si 합금, 2번 문쯔메탈은 Fe-Mn 합금, 4번 배빗메탈은 Sn-Cu-Sb 합금으로 모두 Mg을 주 성분으로 하지 않는다. 3번 엘렉트론은 Mg-Al-Zn 계의 경량 합금으로 마그네슘을 주 성분으로 하며, 항공기 부품 등에 사용되는 대표적인 Mg 합금이다.

탄소강의 표준조직 중 Fe₃C로 나타내며 6.67%의 탄소를 함유한 화합물은 시멘타이트(Cementite)다. 시멘타이트는 철과 탄소의 화합물로서 매우 경하고 취성이 높으며, 탄소 함유량 계산 시 Fe₃C에서 C의 질량비는 12/(12+55.85×3) = 12/179.55 ≈ 6.67%로 정확히 일치한다.

나머지는 모두 특정 화합물이 아니다.

• 오스테나이트는 고온 오스테나이트 상이다.
• 페라이트는 순철 근처의 페라이트 상이다.
• 펄라이트는 페라이트와 시멘타이트의 층상 조직이다.

치수 보조 기호는 치수 숫자 앞에 붙여 그 치수가 어떤 형상의 것인지 알려 주는 기호이다. C는 45° 모따기, R은 반지름, t는 두께를 나타내는 대표적인 치수 보조 기호이다.

반면 삼각형 기호는 치수 보조 기호로 정해져 있지 않으므로 치수 숫자 앞에 붙여 쓰지 않는다.

KS 부문별 분류 기호에서 기본 부문은 KS A이다.

KS B는 기계, KS C는 전기, KS D는 금속 부문을 나타낸다.

견적도는 주문 받을 제품의 대략적인 크기와 구조를 보여주어 제작 예산을 산출하고 주문 내용을 설명하는 데 이용되는 도면이다.

• 설명도는 구조·기능을 설명하기 위한 도면이다.
• 제작도는 실제 가공·제작에 사용하는 상세 도면이다.
• 계획도는 설계 초기 단계에서 계획 내용을 나타내는 도면이다.

3각법 배치에서는 정면도를 중심으로 위쪽에 평면도, 오른쪽에 우측면도가 배치된다. 그림에서 (ㄱ)은 맨 위에 위치하므로 평면도, (ㄴ)은 중앙에 위치하므로 정면도, (ㄷ)은 (ㄴ)의 오른쪽에 위치하므로 우측면도에 해당한다.

물체는 직육면체의 앞·오른쪽·윗면이 만나는 한 모서리를 비스듬한 평면 하나로 잘라낸 형태이므로, 정면도·평면도·우측면도의 바깥 윤곽은 셋 다 온전한 직사각형으로 남고 잘린 면은 각 투상도 안쪽의 사선 하나로만 나타난다.

잘려 나간 부분이 모서리 쪽 삼각뿔뿐이어서 어느 방향에서 보아도 그 뒤(또는 아래·옆)에 재료가 남아 실루엣은 그대로 사각형이 된다.

제3각법으로 배치하면 정면도는 오른쪽 위 모서리를 가로지르는 사선, 그 위의 평면도는 앞쪽 오른쪽 모서리를 가로지르는 사선, 정면도 오른쪽의 우측면도는 앞쪽 위 모서리를 가로지르는 사선을 각각 내부 실선으로 갖는다. 이 세 사선이 같은 절단면의 세 모서리를 나타낸다.

• 윤곽선 자체를 비스듬히 잘라 오각형으로 그린 투상도가 있으면 그 방향에서 재료가 아예 없다는 뜻이 되어, 실제보다 많이 깎아낸 형상이 된다.
• 사선이 빠져 있거나 엉뚱한 모서리에 놓인 투상도가 섞인 그림은 세 방향이 같은 절단면을 가리키지 못한다.

축과 회전체(풀리·기어 등)를 고정해 미끄러지지 않고 회전을 정확히 전달하는 기계요소는 키이다.

• 핀은 부품의 위치를 고정하거나 가벼운 하중을 지지하는 데 쓰인다.
• 벨트는 떨어진 축 사이에 동력을 전달하며 미끄럼이 생길 수 있다.
• 볼트는 부품을 체결하는 결합용 요소이다.

도면의 척도를 “NS”로 표시하는 경우는 그림의 형태가 척도에 비례하지 않을 때이다.

NS는 Not to Scale의 약자로, 실제 치수와 도면상 형태의 비례가 맞지 않음을 알리는 표기다.

구멍의 최소 치수가 축의 최대 치수보다 커서 어떤 조합으로 짝지어도 항상 틈새가 생기므로 헐거운 끼워맞춤이다.

그림의 치수를 풀어 보면 구멍은 $\phi 45^{+0.025}_{0}$ 이므로 45.000~45.025 mm, 축은 $\phi 45^{-0.009}_{-0.025}$ 이므로 44.975~44.991 mm 범위이다.

최소 틈새 = 구멍 최소 − 축 최대 = $45.000-44.991=0.009\ \text{mm}$
최대 틈새 = 구멍 최대 − 축 최소 = $45.025-44.975=0.050\ \text{mm}$

두 값이 모두 양(+)이어서 죔새가 전혀 생기지 않는다. 나머지 이름과 비교해 두자.

• 어떻게 짝지어도 항상 죔새만 생기면 억지 끼워맞춤이다.
• 조합에 따라 틈새와 죔새가 모두 나타날 수 있으면 중간 끼워맞춤이다.
• “보통 끼워맞춤”은 끼워맞춤의 종류를 가르는 이름으로 쓰지 않는다.

대상물의 일부를 떼어낸 경계를 불규칙한 파형이나 지그재그 모양의 가는 실선으로 나타내는 선을 파단선이라 한다.

절단선, 가상선, 피치선은 각각 용도와 모양이 다른 선이다.

스크레이핑 다듬질(scraping)은 금속 표면을 스크레이퍼로 긁어내어 정밀하게 다듬는 마무리 가공 공정이다. 금속 가공 공정 기호 표준에서 FS는 스크레이핑 다듬질을 나타내며, FB는 연삭, FF는 연마, FL은 래핑을 각각 의미한다.

척도 1:2는 도면상 길이 1에 실제 길이 2를 의미하므로, 도면에서 50mm인 직선의 실제 길이는 50mm × 2 = 100mm이다.

위, 아래 또는 왼쪽과 오른쪽이 대칭인 물체의 단면을 나타낼 때는 한쪽 단면도를 사용한다. 한쪽 단면도는 대칭 물체의 절반만 그려 도면의 명확성과 작도 효율성을 높이는 표현 방식이다. 부분 단면도는 물체의 일부만 단면으로 표현하고, 전 단면도는 물체 전체를 절단한 후 나타내며, 회전 도시 단면도는 비스듬한 부분을 정면으로 회전시켜 표현하는 방식이므로 모두 대칭 물체에 특화된 표현법이 아니다.

철광석은 산소와 잘 분리되어 환원이 쉽게 일어나도록 산화도가 높은 편이 유리하므로, 산화도가 낮아야 한다는 설명은 요구 조건과 어긋난다.

철 함유량이 많고 피환원성이 좋으며 유해 불순물이 적어야 한다는 나머지 조건은 좋은 철광석의 요건에 해당한다.

균열강도, 텀블러지수, 낙하시험은 모두 코크스의 강도나 품질을 평가하는 방법이다.

머드건은 고로 출선구를 막는 데 쓰이는 설비로, 코크스 제조와는 관계가 없다.

코크스량 대비 광석 장입량을 늘리면 상대적으로 코크스비가 낮아져 노 안의 온도가 오히려 낮아지므로 Si 환원이 억제된다.

SiO₂ 투입량을 늘리거나 염기도를 낮추고 로상 온도를 높이는 조치는 모두 Si를 환원시켜 선철 중 Si 함량을 높이는 방향으로 작용한다.

감압·휴풍이 예정되어 있으면 노 안에 용융물을 많이 남겨 둘 수 없으므로 출선을 앞당겨 노상을 비워 두어야 한다.

조기 출선을 검토하는 경우는 장입물 강하가 빨라 용융물이 빨리 쌓일 때, 직전 출선·출재가 불충분할 때, 노황 냉기미로 풍구에 슬래그가 보일 때, 출선구가 약해 다량 출선에 견디지 못할 때 등이다.

• 장입물 강하가 느리면 용융물 생성도 느려지므로 출선을 앞당길 이유가 없다.
• 출선구 심도가 깊은 것은 출선구가 건전한 정상 상태이므로 조기 출선 사유가 아니다.
• 직전 출선에서 배출이 충분했다면 노상에 남은 용융물이 적어 예정대로 출선하면 된다.

고로의 유효 내용적은 풍구 수준면에서 장입 기준선까지의 용적을 말하며, 실제로 원료가 채워져 반응이 일어나는 부피를 나타낸다.

노저에서 풍구, 노저에서 장입 기준선, 출선구에서 장입 기준선까지의 용적은 각각 다른 구간을 가리키는 개념이다.

저렴한 분광석과 분탄을 예비처리 없이 직접 노에 넣어 용선을 생산하는 차세대 제선법은 파이넥스(FINEX)법이다.

BF법은 기존 고로법, LD법은 전로 제강법, 스트립 캐스팅법은 박판 연속주조법으로 제선법과는 다른 공정이다.

축류 송풍기는 유체가 축 방향으로 곧게 흐르는 구조여서 터보 송풍기보다 가볍고 작게 만들 수 있어 설치면적이 오히려 좁다.

따라서 무겁고 크게 제작해야 한다는 설명은 실제 특징과 반대이다.

정풍량 운전이 쉽고 방향 전환이 없어 효율이 좋으며 유체 통로가 단순하고 짧다는 설명은 축류 송풍기의 실제 장점과 맞다.

노황이 안정되었을 때 나오는 좋은 고로 슬래그는 회색 또는 회백색을 띠고 유동성이 좋으며 파면이 암석 모양을 보인다.

반면 SiO₂가 많아지면 슬래그가 산성 쪽으로 기울어 점성이 커지고 유동성이 나빠지므로, SiO₂가 많은 것은 좋은 슬래그의 특징이 아니다.

생리적 원인에 의한 재해는 작업자 신체 상태에서 비롯되는 것으로, 작업자의 피로가 이에 해당한다.

안전시설·작업복·작업공구의 불량은 설비나 관리상의 원인으로 분류된다.

용융 선철에 녹아 들어가는 탄소의 양은 함께 들어 있는 원소에 따라 달라진다. 탄화물을 잘 만드는 V·Cr·Mn은 탄소를 끌어당겨 용해도를 높이는 쪽으로 작용한다.

반면 Si는 탄소와 서로 밀어내는 원소여서 규소가 많아질수록 선철에 녹을 수 있는 탄소량이 줄어든다. 그래서 Si는 탄소 용해도를 증가시키는 원소로 볼 수 없다.

코크스로의 최고가동률은 실제 조업 실적을 설비 능력 기준으로 나눈 비율로 나타내며, 일일 최고 압출문수를 coke oven의 수로 나눈 값에 100을 곱해 구한다.

분자와 분모를 뒤바꾸거나 최대·평균 작업가능문수를 서로 반대로 넣은 나머지 식은 가동률의 정의와 맞지 않는다.

열풍로는 축열실의 체커 벽돌에 저장한 열로 송풍 공기를 약 1,100~1,300℃(대표값 약 1,200℃)까지 가열하며, 이 열풍이 고로 하부로 들어가 코크스를 연소시킨다.

송풍 온도를 높일수록 노 내로 들어오는 현열이 늘어 코크스비가 낮아지므로, 열풍로는 가능한 한 높은 풍온을 안정되게 내는 것이 중요하다.

• 약 500℃는 열풍로 예열이 크게 부족한 수준으로 현대 고로의 송풍 온도가 아니다.
• 약 1,800℃와 2,500℃는 용선 온도(약 1,500℃)보다도 높아 송풍 배관과 풍구가 견딜 수 없는 온도이다.

COREX는 위쪽 환원로와 아래쪽 용융로로 나뉜다. 환원로는 아래에서 올라온 가스로 철광석을 간접환원하는 곳이고, 용융로는 석탄을 넣어 환원가스를 만들면서 환원된 철과 슬래그를 녹여 용선을 뽑아내는 반응기다.

따라서 슬래그 용해, 환원가스 생성, 석탄의 건조·탈가스화는 용융로의 역할이지만 철광석의 간접환원은 환원로에서 일어나므로 용융로의 역할이 아니다.

출선할 때 용선과 함께 흘러나온 슬래그를 비중 차를 이용해 걸러 내는 장치가 스키머이다.

• 해머는 두드려 작업할 때 쓰는 공구이다.
• 머드건은 출선이 끝난 뒤 머드재를 밀어 넣어 출선구를 막는 설비이다.
• 무브블 아머는 노정에서 장입물의 분포를 조절하는 설비이다.

송풍온도를 높이고 CO가스 이용률을 높이며 철광석의 피환원성을 높이면 같은 양의 선철을 만드는 데 필요한 코크스가 줄어 코크스비가 낮아진다.

반대로 코크스 회분이 늘어나면 연소효율이 떨어져 코크스비가 오히려 높아지므로, 코크스 회분 상승은 코크스비를 낮추는 방법이 될 수 없다.

걸림(hanging)은 노 안의 장입물이 강하하지 않고 정지하는 노황 이상으로, 가스가 빠져나가지 못해 풍압이 오르고 풍량이 줄어드는 징후가 나타난다.

장입물 분포 불량, 분광·분코크스 과다 장입, 점착성 광석 장입, 슬래그 점성 증가 등이 원인이며, 감풍하여 장입물을 떨어뜨리고 장입물 입도·분포를 개선하여 대처한다.

• 장입물이 갑자기 미끄러져 급강하하는 현상은 걸림이 아니라 슬립(slip)이다.
• 걸림 시에는 통기 저항이 커져 풍압이 상승하고 풍량은 감소한다.
• 입도를 작게 하고 분광을 많이 넣으면 통기성이 나빠져 걸림을 오히려 유발한다.

냉입(冷入)은 노 내 침수, 돌발적인 장기 휴풍, 장입물 얹힘·슬립의 연속 발생, 노황 부조 등으로 노상부 열이 급격히 떨어져 용선·슬래그가 응고되고 출선이 어려워지는 사고이다.

냉입이 생기면 코크스와 석회석만 장입하는 공장입이나 감풍·보조연료 취입 등으로 노열을 회복시켜야 하며, 복구에 오랜 시간이 걸린다.

• 걸림(행잉)은 장입물의 강하가 멈추는 현상이고, 슬립은 걸려 있던 장입물이 갑자기 무너져 내리는 현상이다.
• 날바람(채널링)은 가스가 한 곳으로만 몰려 빠져나가는 통기 불량 현상이다.

스키머는 출선 시 용선과 슬래그를 분리하는 역할을 한다.

용선이나 슬래그를 레이들·슬래그피트로 보내는 것은 러너(탕도) 등 다른 설비가 담당하는 기능이다.

산화마그네슘(MgO)을 주성분으로 하는 마그네시아질 내화물은 대표적인 염기성 내화물이다.

점토질, 샤모트질, 규산질은 모두 SiO₂·Al₂O₃ 계통의 산성·중성 내화물에 속한다.

고로 안에서는 P₂O₅가 철산화물과 함께 환원되어 인(P)이 선철 속으로 들어간다.

CaO, MgO, Al₂O₃는 매우 안정한 산화물이어서 고로 내 환원 조건에서 거의 환원되지 않고 슬래그 성분으로 남는다.

코크스의 구성 성분은 회분, 휘발분, 수분, 고정탄소로 이루어지며, 이들의 합은 100%이다. 주어진 조건에서 고정탄소(%) = 100 - (회분 + 휘발분 + 수분) = 100 - (7 + 5 + 4) = 100 - 16 = 84%이다.

염기성(고염기도) 선철을 만들려면 슬래그의 염기도를 높여야 하므로, 염기도를 낮춘다는 설명은 그 원칙과 반대된다.

강하시간을 빠르게 하고 중장입으로 송풍량을 높이며 로황을 좋게 유지해 규소량 편차를 줄이는 것은 염기성 선철 제조에 부합하는 조치다.

장입물의 입도와 분포를 조정하거나 장입 방법을 바꾸는 것은 국부 관통류(channelling)를 없애는 데 도움이 되는 조치이다.

반대로 송풍량을 늘리면 이미 뚫려 있는 통로로 가스가 더 몰려 관통류가 오히려 악화될 수 있다.

고로 로체를 건조한 뒤 침목과 장입 원료를 노 안에 채우는 작업을 충전이라 한다.

화입은 불을 붙이는 단계, 축로는 노체를 쌓아 짓는 단계로 충전과는 다른 공정이다.

다이센 청정기, 스프레이 워셔, 허어들 워셔는 모두 물을 이용해 가스 중 먼지를 씻어내는 습식 청정기이다.

여과식 가스 청정기는 필터로 먼지를 걸러내는 건식 방식이다.

장입장치는 조업속도에 맞춰 장입 속도도 조절되어야 하는 것이 원칙인데, "조업속도와는 상관없이 최대한 느리게"라는 조건은 고로의 생산성과 효율을 저해하므로 올바른 조건이 아니다.

고로의 장입장치(charge equipment)는 원료를 효율적이고 안정적으로 장입하기 위해 여러 조건을 만족해야 한다.

• 장치가 간단하고 보수하기 쉬워야 실제 운영에서 유리하므로 필수 조건이다.
• 개폐 반복에 따른 마모 최소화가 장치의 수명과 신뢰성을 위해 필요하다.
• 원료 장입 중 고로 내 가스 누출 방지가 고로의 정상 운전과 효율을 위해 중요하다.

고로 내 탈황은 슬래그 중 CaO가 용선의 황과 반응하여 CaS로 슬래그에 흡수되는 반응으로, 노열(노상 온도)이 높을수록, 슬래그의 염기도가 높을수록, MgO 등으로 슬래그의 유동성이 좋을수록, 슬래그양이 많을수록 유리하다.

• 슬래그를 산성 쪽으로 조업하면 CaO가 부족하여 황을 흡수하는 능력이 떨어진다.
• Al₂O₃ 증가 등으로 슬래그 점성이 커지면 반응이 둔해져 탈황이 나빠진다.
• 슬래그양을 줄이면 황을 받아들일 여유가 줄어 탈황에 불리하다.

펠레타이징은 분광을 미분쇄·혼합한 뒤 디스크나 드럼에서 조립하여 생펠릿(green ball)을 만들고, 이를 건조·예열한 다음 소성하여 경화시키는 순서로 진행된다.

원료는 충분히 미세해야 구상으로 잘 뭉쳐지며, 조립 시 물과 벤토나이트 같은 점결제를 넣어 생펠릿의 강도를 확보한다.

생펠릿은 강도가 약해 급격히 가열하면 터지므로 건조·예열을 거친 뒤 약 1,300℃ 부근에서 소성하여 고로 장입에 견디는 강도를 갖게 한다.

융착대 아래에서 녹은 쇳물과 슬래그가 코크스 층 사이로 방울져 내리는 구간이 적하대이다. 이곳에서는 올라오는 고온 가스와 열을 주고받아 적하물과 코크스의 온도가 오르고, 슬래그와 접촉하며 탈황이, 코크스와 접촉하며 침탄이 진행된다.

연소대는 풍구 앞에서 코크스가 타는 고온 구역, 융착대는 장입물이 연화·융착하기 시작하는 구역, 노상대는 용선과 슬래그가 고이는 맨 아래 구역이므로 문제의 설명과 다르다.

용선은 주로 철과 탄소, 규소, 망간 등으로 구성되어 있으며 비중이 약 7.0이고, 슬래그는 규산염 광물(CaO, SiO₂, Al₂O₃ 등) 혼합물로 비중이 약 2.6~2.7로 훨씬 가볍기 때문에 용선 위에 떠올라 분리된다.

고로에서 출선된 용선(선철)은 탕도(iron notch)에서 비중 차이로 인해 슬래그와 자동으로 분리된다. 이 비중 차이(약 4.3~4.4의 차이)가 충분히 커서 탕도의 짧은 체류 시간에서도 효과적인 물리적 분리가 가능하다.

개수 공사를 위해 고로를 끄는 조업은 클리닝 조업 → 감척 종풍 조업 → 노저 출선 작업 → 주수 냉각 작업의 순서로 진행한다.

먼저 클리닝 조업으로 노벽 부착물을 떨어뜨려 정리하고, 감척 종풍 조업으로 장입물 높이를 낮춰 가며 송풍을 줄여 조업을 마친 뒤, 노저에 남은 용선과 슬래그를 뽑아내고, 마지막으로 물을 뿌려 노체를 식힌다.

고로 부원료로 쓰이는 석회석의 화학식은 CaCO₃이다.

Al₂O₃, MgCO₃, SiO₂는 각각 다른 부원료·불순물 성분을 나타낸다.

장입물 분포를 조절하는 설비는 무브블 아머(movable armour)로, 노정에서 떨어지는 장입물을 움직이는 판으로 받아 튕겨 내며 노 안에 쌓이는 위치를 바꿔 준다.

수평 사운드는 장입물 표면의 높이를 재는 장치, 가스 샘플러는 노 안의 가스를 뽑아 성분을 분석하는 장치, 노정 살수장치는 노정 온도가 오를 때 물을 뿌려 식히는 설비이므로 분포 제어와는 관계가 없다.