04년 1회차

주철 쇳물의 탄소당량을 노 앞에서 간이 판정하는 방법으로는 쐐기형 시험, 원통시험, C.E시험 등이 쓰인다.

충격시험은 재료의 인성을 평가하는 기계적 시험으로, 용탕 상태에서의 탄소당량 판정과는 목적이 다르다.

이상적인 탕구계는 용탕이 주형에 들어갈 때 적절한 정압을 유지시켜 흐름을 안정시키고 공기 말림이나 산화를 막아야 한다.

따라서 주입 시 정압을 부여하지 않는다는 설명은 이상적인 탕구의 기능과 맞지 않는다.

• 온도구배를 형성해 지향성 응고를 유도하는 것은 탕구계의 역할이다.
• 용탕 흐름 속도를 조절해 조용히 주입되게 하는 것도 탕구계의 기능이다.
• 용탕을 주형 안으로 이끄는 통로 역할 역시 탕구의 기본 기능이다.

이들 기능은 모두 이상적인 탕구계가 실제로 수행해야 할 역할에 해당한다.

큐폴라의 연소율은 η_V = CO₂ / (CO₂ + CO)로 구한다.

코크스의 탄소가 완전연소하면 CO₂, 불완전연소하면 CO가 된다. 따라서 발생한 탄소 산화가스 전체 중 CO₂가 차지하는 비율이 곧 연소가 얼마나 완전했는지를 나타내는 지표가 된다.

분자에 CO를 놓은 식은 오히려 불완전연소의 정도가 되고, 분모를 CO만으로 잡은 식이나 분모에 미반응 O₂까지 더한 식은 완전연소 비율이라는 정의에 맞지 않는다.

부식검사는 대기 노출이나 용액 침지 후 녹 발생 양상으로 표면결함이나 재질 적합성을 판정하는 시험이다.

테르미트법은 금속산화물과 알루미늄의 발열반응을 이용해 용접·접합에 쓰이는 방법으로, 부식검사와는 목적이 다르다.

• 산세척법은 산 용액에 담가 부식 상태를 확인하는 방법이다.
• 아말감법은 수은(질산수은) 용액에 담가 아말감을 형성시켜 균열·부식 발생 여부를 관찰하는 방법이다.
• 해수침지법은 해수에 담가 부식 진행을 관찰하는 방법이다.

이 세 가지는 모두 시험편을 용액이나 해수에 접촉시켜 부식 여부를 직접 관찰하는 방식이라는 공통점이 있다.

알루미늄은 백주철, 탄소강, 강 등 철계 합금에 비해 응고수축률(체적수축)이 가장 크다.

이 때문에 알루미늄 주조에서는 압탕 설계와 수축여유 반영이 특히 중요하게 다뤄진다.

주물사의 강도시험 결과는 단위 면적당 하중, 즉 압력 단위인 kgf/cm²로 표시한다.

주물사의 강도는 압축·전단·인장 등 방식으로 측정되며, 모두 힘을 면적으로 나눈 값으로 나타낸다.

레오캐스팅(Rheocasting)은 금속을 고체와 액체가 공존하는 반응고 상태에서 성형하는 특수 주조법이다.

이 상태에서 가공하면 응고수축이나 가스 결함의 발생을 줄일 수 있다.

회주철은 얇은 부분이 먼저 굳으므로, 쇳물을 단면이 얇은 곳으로 주입해 그 부분에 뜨거운 쇳물이 계속 공급되도록 하는 것이 좋다.

이렇게 하면 두꺼운 부분이 마지막에 굳는 방향성(지향성) 응고가 이루어져 수축공 발생을 줄일 수 있다.

탕구계는 용탕을 주형 안으로 이끄는 통로인 탕구, 탕도, 주입구로 구성된다.

압탕은 응고 중 수축을 보충하기 위한 별도의 보급 장치로, 탕구계와는 구분되는 요소다.

CO2 주형의 경화불량은 대개 물유리 첨가량 부족, 잔류가스 미확인, 후란수지 주물사 혼입 등 재료·공정 관리 문제에서 비롯된다.

CO2 가스 취입시간이 신속했다는 것은 가스가 충분히 빠르게 공급됐다는 의미로, 경화불량의 원인과는 관련이 적다.

이 조건에서 라운딩 반지름은 r = t/2 또는 T/3으로 잡는다.

그림에서 t는 수평판의 살두께, T는 아래로 뻗은 리브의 살두께이고 단서는 t ≤ T ≤ (3/2)t 다. 이 범위의 상한 T = (3/2)t 를 넣으면 T/3 = t/2 가 되어 두 식이 같은 값으로 만난다 — 같은 기준을 두 살두께로 바꿔 쓴 것이다.

나머지 식은 이 조건에서 성립하지 않는다. (T−t)/2 와 T−t 는 T = t 일 때 r = 0이 되어 라운딩이 사라지고, (T+t)/2 는 T = t 일 때 r = t 로 살두께와 맞먹는 큰 R이 되어 교차부 부피가 불어나 열점과 수축공을 부른다.

큐폴라 내부에서 일어나는 환원반응은 이산화탄소가 탄소와 반응해 일산화탄소로 되는 부드아르 반응이다.

$\mathrm{CO_2} + \mathrm{C} \rightarrow 2\mathrm{CO} - 3265\ \mathrm{Kcal/Kg}$

나머지는 탄소가 연소하는 산화반응이거나 황을 제거하는 탈황반응으로, 환원반응에 해당하지 않는다.

다이캐스팅은 낮은 용융점의 비철합금을 정밀한 금형에 고압으로 주입하는 주조법이다.

Fe(철) 합금은 용융점이 매우 높아 금형을 빠르게 손상시키므로 다이캐스팅에 적용하기 어렵다.

Al, Mg, Zn 합금은 상대적으로 용융점이 낮아 다이캐스팅용 소재로 널리 쓰인다.

제강 반응에서 CaO, MgO, FeO는 염기성 성분으로 작용해 슬랙의 염기도를 높이는 역할을 한다.

반면 SiO2는 대표적인 산성 성분으로, 염기성 성분에 해당하지 않는다.

미하나이트 주철은 Ca-Si(칼슘-실리콘) 계열 접종제를 첨가해 흑연화를 촉진하고 조직을 미세화한 고급 주철이다.

Ca-Si는 용탕에 첨가되어 응고 시 흑연 핵생성을 돕는 역할을 한다.

라미네이션(층상 결함)은 판재 내부에 얇게 겹쳐진 결함으로, 초음파탐상법(Ultrasonic test)이 검출에 가장 적합하다.

누설시험은 기밀성 확인에, 감마선 투과시험은 두꺼운 부재의 내부 결함에, 자분탐상은 표면 및 표층 결함 검출에 주로 쓰인다.

백심가단주철은 백주철을 산화성 분위기에서 장시간 가열해 표면부터 탄소를 제거하는 탈탄풀림으로 만든다.

이때 풀림온도는 950~1000℃ 범위로 장시간 유지해야 충분한 탈탄층이 형성된다.

흑연화를 목적으로 비산화성(중성) 분위기에서 처리하는 흑심가단주철과 대비된다.

주물사의 수분함량 측정은 시료를 건조시켜 줄어든 무게로 계산하는데, 건조 직후의 뜨거운 시료는 공기 중 수분을 다시 흡습하기 쉽다.

따라서 무게를 재기 전까지는 데시케이터 안에서 식혀 외부 습기의 재흡수를 막아야 한다.

실내나 실외 공기 중, 또는 건조로 안에서 그대로 식히면 다시 습기를 먹거나 온도 편차로 측정오차가 커진다.

주물사에 규산분말(珪酸粉末)을 첨가하는 가장 큰 목적은 용금침입 방지이다.

미세한 규산분이 모래 입자 사이의 빈틈을 메워 표면을 치밀하게 만들면, 쇳물이 모래 틈으로 스며들어 굳는 현상(용착)을 억제할 수 있다.

소착 방지, 통기도 조절, 가축성 향상은 각각 도형제나 점결제 등 다른 첨가제가 주로 담당하는 기능으로, 규산분말의 주된 첨가 목적과는 구분된다.

쉘몰드법에서는 금속 모형(금형) 자체를 가열해 그 열로 주위의 레진코티드 샌드를 경화시켜 얇은 셸을 만든다.

이때 금형의 적정 가열온도는 200~300℃ 정도이며, 낮으면 수지가 충분히 경화되지 않고 지나치게 높으면 셸이 타거나 변형된다.

주입온도가 낮거나 주입속도가 느리면 먼저 흘러든 쇳물과 뒤이어 합류한 쇳물이 완전히 융합하지 못하고 경계면이 남는 결함이 생기는데, 이를 콜드셔트라 한다.

겉보기에는 붙어 있지만 실제로는 기계적으로만 접촉되어 있어 그 부분에서 강도가 떨어지고 균열의 기점이 되기 쉽다.

• 균열(crack)은 응고·냉각 중 발생한 응력이 재료의 강도를 넘어설 때 생긴다.
• 수축공(shrinkage cavity)은 응고 중 줄어드는 부피를 쇳물이 미처 보충하지 못해 생긴다.
• 스캡(scab)은 주형 표면이 들뜨거나 벗겨져 그 틈에 쇳물이 파고들며 생긴다.

이처럼 발생 원인이 서로 달라, 저온·저속 주입으로 인한 불완전 융합은 콜드셔트와 구분된다.

흑연 도가니로의 크기(번호)는 1회에 용해할 수 있는 구리(동)의 중량을 기준으로 표시하는 것이 관례이다.

도가니 번호가 클수록 한 번에 녹일 수 있는 구리의 양이 많다는 뜻이며, 알루미늄이나 아연, 흑연 자체의 용해량과는 무관하다.

내화물의 내화도는 제게르콘(SK, Seger Kegel) 번호로 표시하며, 각 번호는 그 콘이 연화되어 쓰러지는 온도에 대응한다.

SK 26에 해당하는 연화점은 약 1580℃이며, 번호가 클수록 더 높은 온도까지 견디는 내화물임을 뜻한다.

전체 원가는 총 공수에 단가를 곱해 구하며, 그 값 중 직접비가 차지하는 비율로 직접비 비중을 계산한다.

총원가 $= 50000 \times 1541 = 77{,}050{,}000$

비율 $= \dfrac{47{,}000{,}000}{77{,}050{,}000} \times 100 \approx 61\%$

따라서 직접비는 원가의 약 61%를 차지한다.

제품과 동일한 형상으로 그대로 만든 목형을 현형(solid pattern)이라 한다.

이는 가장 기본적인 목형 형태로, 별도의 골격이나 긁기판 없이 제품 모양 그대로를 깎아 만든다.

• 골격형(skeleton pattern)은 큰 제품의 뼈대만 목재로 만들고 나머지는 점토 등으로 채워 완성하는 목형이다.
• 고르개형(strickle pattern)은 제품 단면 모양으로 깎은 긁기판을 밀고 지나가며 주형을 깎아내는 목형이다.
• 회전형(sweep pattern)은 회전 단면 모양의 판을 축 둘레로 돌려 회전체 형상을 깎아내는 목형이다.

따라서 제품과 같은 모양을 그대로 본뜬 목형은 이들과 구분되는 현형이다.

목형창고는 방습과 화재 예방이 핵심이므로, 바닥에 모래를 깔고 벽을 나무로 마감하는 구조는 목형 보존 방법으로 적절하지 않다.

모래는 습기를 머금어 목형의 흡습 변형을 부르고, 나무 벽은 화재에 취약하기 때문이다.

반면 흡습에 의한 변형을 막기 위해 온도를 일정하게 유지하고, 목형 크기별로 창고를 구분하며, 보존구분과 기간을 기록해 관리하는 것은 모두 올바른 보존 관리 방법이다.

부분형(section pattern)은 톱니나 스포크처럼 동일한 형상이 반복되는 부분 하나만을 목형으로 만들고, 이를 돌려가며 반복 사용해 전체 주형을 완성하는 방식이다.

따라서 이가 일정한 간격으로 반복되는 대형기어처럼 크고 대칭·반복적인 형상을 조형할 때 가장 적합하다.

• 대형파이프는 단면이 일정한 원통형이므로 회전형(sweep pattern)으로 조형하는 경우가 많다.
• 소형벨트풀리나 소형실린더는 크기가 작아 현형(solid pattern)을 그대로 만들어도 무리가 없다.

이처럼 부분형은 크기가 크고 반복 패턴을 가진 제품에서 목형 제작비를 줄이기 위해 쓰인다.

목재를 대기 중에 오래 두면 주변 습도와 평형을 이루는 기건상태(氣乾狀態)에 도달하는데, 이때의 함수율은 대략 15% 안팎이다.

이 기건상태에서 측정한 무게와 부피의 비를 기건비중이라 하며, 실제 목재 강도나 가공성을 판단할 때 가장 널리 쓰이는 기준이다.

• 진비중은 목재 세포벽 실질부만의 비중으로, 내부 공극을 제외하고 측정한다.
• 전건비중은 수분을 완전히 제거한 절건 상태의 무게를 기준으로 한다.
• 생재비중은 벌채 직후 함수율이 매우 높은 생목 상태를 기준으로 한다.

따라서 15%의 수분을 포함한 상태를 기준으로 하는 것은 기건비중이다.

코어 프린트(core print)란 코어를 주형 속에 정확한 위치로 지지·고정할 수 있도록 목형에 미리 만들어 둔 돌출부를 말한다.

이 돌출부가 주형에 그대로 찍혀 코어 양 끝을 받쳐주는 자리가 되므로, 코어가 주입 시 뜨거나 이동하지 않고 제 위치를 유지할 수 있다.

컴파트먼트(구획실)식 열기건조법은 건조실을 여러 개의 실로 나누어 각 실을 독립적으로 운전할 수 있는 방식이다.

따라서 나무의 종류나 두께가 달라도 실별로 조건을 다르게 설정해 여러 조건의 목재를 동시에 건조할 수 있다는 점이 이 방식의 장점이며, 이것이 불가능하다는 설명은 사실과 반대된다.

용량별로 실을 나눠 설치할 수 있고 열손실이 적다는 점, 다만 설비비가 많이 들고 운전에 숙련이 필요하다는 점은 모두 옳은 특징이다.

상형과 하형의 목형을 분리선(parting line)을 이루는 평판 양면에 각각 고정해 하나로 붙여 만든 것을 매치플레이트(match plate)라 한다.

평판 한쪽에는 상형용 목형, 반대쪽에는 하형용 목형이 부착되어 있어 상형틀과 하형틀을 동시에 정확히 조형할 수 있다.

옛 도면 표기법에서 파형기호(~)는 별도로 다듬질하지 않는, 즉 제거가공을 하지 않는 면을 나타낼 때 사용한다.

주조된 그대로 두고 기계가공을 하지 않는 주물표면이 대표적인 예이다.

반면 선반가공·래핑가공·스크래핑 표면처럼 실제로 절삭이나 다듬질이 이루어지는 면은 다듬질 정도에 따라 삼각기호(▽) 계열로 구분해 표시한다.

도면에서 원형 단면의 지름을 표시할 때 사용하는 치수 보조기호는 ø이다.

• R은 반지름을 나타내는 기호이다.
• t는 판재의 두께를 나타내는 기호이다.
• P는 나사 등의 피치를 나타내는 기호이다.

따라서 지름을 나타내는 기호는 이들과 구분되는 ø이다.

스프링강은 반복 하중을 받으면서도 원상태로 복원되어야 하므로 탄성한도와 항복강도가 크고, 충격에도 잘 견뎌야 한다.

또한 반복 응력에 의한 파손을 막으려면 피로한도 역시 높아야 하므로, 피로한도가 낮아야 한다는 설명은 스프링강에 요구되는 성질과 반대된다.

상온에서의 비중은 구리(Cu)가 가장 크며, 철(Fe)과 주석(Sn), 알루미늄(Aℓ) 순으로 작아진다.

따라서 보기로 제시된 금속 중 상온 비중이 가장 큰 것은 Cu이다.

인장시험에서 뚜렷한 항복점이 나타나지 않는 재료는, 하중을 제거했을 때 영구변형(잔류변형)이 0.2%가 되는 응력을 내력(항복강도)으로 정의한다.

이를 0.2% 오프셋(offset) 항복강도라 부르며, 응력-변형률 곡선에서 변형률 축의 0.2% 지점을 지나 탄성구간과 평행한 직선을 그어 교점을 구해 산출한다.

문즈메탈(muntz metal)은 아연 함량이 높은 실용 황동의 대표적인 예로, 구리 60% - 아연 40%의 조성을 갖는다.

α+β 두 상이 공존하는 조성으로 강도가 높고 열간가공성이 좋아 판재·봉재·선박 부속 등에 널리 쓰인다.

펄라이트(pearlite)는 페라이트(α)와 시멘타이트(Fe₃C)가 얇은 층 모양으로 번갈아 쌓인 층상조직이다.

공석온도에서 오스테나이트가 공석변태를 일으킬 때 생성되며, 강도와 연성이 적절히 조화된 조직으로 평가된다.

구상흑연주철은 흑연을 편상이 아닌 구상(球狀)으로 정출시켜 인성과 연성을 크게 높인 주철이다.

이 구상화 처리를 위해 용탕에 첨가하는 대표적인 원소가 마그네슘(Mg)이며, 세륨(Ce) 등이 함께 쓰이기도 한다.

연신율은 늘어난 길이를 원래 표점거리로 나눈 값이고, 인장강도는 최대하중을 시험편의 원단면적으로 나눈 값이다.

연신율 $= \dfrac{20}{112} \times 100 \approx 17.8\%$

단면적 $A = \pi \left(\dfrac{14}{2}\right)^2 \approx 153.9\ \mathrm{mm^2}$
인장강도 $= \dfrac{5500}{153.9} \approx 35.7\ \mathrm{kgf/mm^2}$

따라서 연신율은 약 17.8%, 인장강도는 약 35.7 kgf/mm²이다.

고압가스 충전용기는 전도·전락이나 충격을 방지하도록 보관해야 하며, 가스가 새더라도 실내에 축적되지 않도록 통풍이 잘 되는 곳에 두어야 한다.

따라서 통풍이 안 되는 곳에 보관하라는 설명은 누출 가스의 체류·폭발 위험을 오히려 키우므로 옳지 않다.

큐폴라 노 바닥에 물이 고여 있는 상태에서 고온의 쇳물이 흘러 들어가면, 물이 순간적으로 기화하며 부피가 급격히 팽창해 폭발을 일으킬 위험이 있다.

따라서 조업 전에는 반드시 노 바닥을 완전히 건조시켜야 하며, 이는 연료비나 노상온도와는 별개의 안전상 문제이다.

비조질강에서 강도와 인성을 동시에 확보하려면 결정립을 미세화하는 것이 핵심 야금학적 요인이며, 이는 강도와 인성을 함께 높이는 대표적인 방법(홀-페치 효과)이다.

따라서 결정립을 조대화시킨다는 설명은 오히려 강도와 인성을 떨어뜨리므로 고장력강 제조 요인으로 옳지 않다.

합금원소 첨가에 의한 고용강화나 석출강화, 제어압연에 의한 강인화는 모두 실제로 활용되는 방법이다.

주형에서 뺀 주물의 표면에 붙은 모래나 이물질을 고압의 물을 뿌려 제거하는 청소 방식을 하이드로블라스트라 한다.

• 쇼트블라스트는 작은 강구(shot)를 고속으로 분사해 표면을 두드려 청소한다.
• 에어블라스트는 압축공기로 모래나 연마재를 분사해 청소한다.
• 진동 연마기는 회전·진동하는 통 속에서 주물끼리 부딪혀 표면을 다듬는다.

이처럼 세척에 사용하는 매체가 각각 물, 강구, 압축공기, 진동 마찰로 서로 다르다.

Fe-C 상태도에서 공석점(약 0.8%C)보다 탄소 함량이 적은 강을 아공석강이라 한다.

따라서 아공석강의 탄소 함량 범위는 순철에 가까운 낮은 값부터 약 0.03~0.8%까지에 해당한다.

치핑이나 줄다듬질은 수작업 위주여서 정밀도에 한계가 있고, 주조는 형상을 만드는 공정으로 정밀 치수 가공과는 거리가 있다.

이에 비해 연삭은 미세한 입자의 숫돌로 소량씩 재료를 제거하므로 네 가지 가공법 중 가장 정밀한 치수를 얻을 수 있다.

지르콘(ZrO₂·SiO₂)은 그래프에서 가장 아래에 깔린 곡선이다.

그 곡선은 온도가 올라가도 기울기가 계속 줄어 0.5% 부근에서 평탄해지고, 1000℃에서도 약 0.5%에 머문다. 지르콘의 선팽창계수가 약 4.5×10^-6/℃ 이므로 1000 × 4.5×10^-6 ≒ 0.45%로, 그래프에서 읽은 값과 맞아떨어진다.

나머지 세 곡선은 1000℃에서 각각 약 1.0%, 1.3%, 1.6% 이상까지 늘어나 지르콘의 두세 배에 이른다. 열팽창이 가장 작다는 점이 지르콘 도형제가 소착과 주물 표면 균열을 막는 근거다.

오일탱크는 모터펌프나 밸브를 설치할 때 발생하는 변형과 진동에 견딜 수 있도록 충분한 강성(剛性)을 갖추어야 하며, 이를 연성이 크고 잘 늘어나는 성질로 대신하려는 것은 탱크 구조의 요구 조건과 맞지 않는다.

이물질 유입을 막는 밀폐 구조, 유면을 확인할 수 있는 유면계, 이물질을 거를 수 있는 주유구 쇠그물은 모두 오일탱크에 필요한 정상적인 조건이다.

어큐뮬레이터(축압기)는 유압회로 내에 가압된 기름을 저장해두었다가, 누유 등으로 회로 압력이 떨어지면 저장된 기름을 보충 공급해 압력 저하를 막아주는 장치이다.

• 레귤레이터는 압력이나 유량을 설정값으로 일정하게 조절하는 장치이다.
• 제너레이터는 동력을 전기 등의 다른 에너지로 변환·발생시키는 장치이다.
• 보조 유압탱크는 단순히 작동유를 저장하는 탱크로, 압력을 능동적으로 보상하지는 않는다.

따라서 누유로 인한 압력 저하를 스스로 보상하는 것은 어큐뮬레이터의 기능이다.

자동제어를 도입하는 목적은 사람의 개입을 줄여 노동조건을 개선하고, 설비의 무리한 수동 조작을 줄여 생산설비의 수명을 늘리며, 사람이 하던 것보다 균일하게 작업해 품질을 균일화하는 데 있다.

자동제어는 오히려 생산속도를 높이는 방향으로 작용하므로, 생산속도를 둔화시키는 것은 자동제어 도입의 목적이 될 수 없다.

AutoCAD에서 도면 요소를 층(層) 개념으로 분류해 관리하는 기능이 레이어(Layer)이며, 특정 레이어를 켜고 끔으로써 그 레이어에 속한 도면 요소를 화면에 보이게 하거나 감출 수 있다.

• 스냅모드는 좌표를 정확한 지점에 지정하도록 보조하는 기능이다.
• Change 명령은 이미 그려진 객체의 속성이나 형상을 수정하는 기능이다.
• 그립모드는 선택된 객체에 표시되는 조작점으로 이동·신축 편집을 하는 기능이다.

따라서 도면 일부를 보였다 감췄다 하는 기능은 이들과 구분되는 레이어이다.

압탕(라이저)은 주물이 응고하는 동안 방향성 응고를 유도해 마지막까지 용탕을 공급하는 장치이므로, 방향성 응고를 고려할 필요가 없다는 설명은 압탕의 조건과 맞지 않는다.

압탕은 제품 본체보다 늦게 응고해 응고수축분을 보충해야 하고, 압탕의 압력이 주물 전체에 고르게 전달되도록 배치해야 한다.

탕구저는 탕구를 타고 낙하한 용탕의 충격을 흡수하고 흐름 방향을 탕도 쪽으로 바꿔주는 부분으로, 탕구 바로 밑에 만든다.

낙차로 생긴 용탕의 운동에너지를 이 지점에서 줄여주어야 탕도로 넘어갈 때 난류와 공기 흡입이 줄어든다.

미리 정해진 일정한 크기의 검사단위 속에 들어 있는 부적합수(결점수)로 공정을 관리하는 계수형 관리도는 c관리도이다.

불량품의 개수나 비율을 다루는 p·np관리도와 달리 c·u관리도는 한 단위 속 결점 개수를 대상으로 하며, 이 중 검사단위의 크기가 일정할 때 쓰는 것이 c관리도, 크기가 달라져 단위당 결점수로 환산해 쓰는 것이 u관리도이다.

도수분포표에서 도수가 가장 많은 계급의 대표치를 모드(mode, 최빈값)라고 한다.

중위수는 자료를 크기순으로 나열했을 때 가운데 오는 값이고, 첨도와 비대칭도는 분포의 뾰족한 정도·좌우 치우침을 나타내는 값이어서 도수가 최대인 지점의 대표치와는 다른 개념이다.

1로트당 작업시간은 정미작업시간에 준비작업시간을 로트수로 나눈 값을 더해 구한다.

$60 + \dfrac{20}{10}$

따라서 1로트당 작업시간은 62분이 된다.

더미활동(dummy activity)은 실제 작업이 아니라, 네트워크에서 활동 간의 선행관계를 명확히 표현하기 위해 넣는 가상의 활동이다.

소요시간이 0이며, 최장경로 판단이나 각 활동의 선후 관계를 논리적으로 나타내는 용도로만 쓰인다.

단순지수평활법으로 이번 달 수요를 예측하려면 전월의 예측치와 실제치, 그리고 지수평활계수만 있으면 된다.

$F_t = F_{t-1} + \alpha (A_{t-1} - F_{t-1})$

추세선·최소자승법의 매개변수나 추세·순환·우연 변동 자료는 다른 예측기법에서 쓰이는 것으로 단순지수평활법과는 무관하다.

수량검사·중량검사·성능검사는 무엇을 검사하는가(검사항목)에 따른 분류이지만, 자주검사는 누가 검사를 수행하는가(검사주체)에 따른 분류에 속한다.

자주검사는 작업자 스스로 자신의 작업 결과를 점검하는 방식을 가리키는 용어로, 검사원검사·상호검사 등과 함께 묶이는 개념이다.