12년 1회차

연속주조에서 핀치롤(pinch roll)은 더미 바와 주편을 강하게 눌러 잡고 주조 방향으로 당겨 내리는 인출 역할을 하는 롤이다.

아이들롤과 풋롤은 주편을 지지하는 역할을 하고 가이드롤은 진행 방향을 잡아주는 역할을 하므로, 실제 인출력을 전달하는 롤과는 기능이 다르다.

슬라이딩 노즐(sliding nozzle)은 용강 유량을 조절하는 개폐 장치로, 불활성 가스를 이용해 알루미나 석출을 막는 방식이 아니다.

포러스 노즐과 가스 슬리브 노즐은 노즐 벽면에 불활성 가스(Ar)를 통과시켜 가스 피막을 형성하고, 가스 취입 스토퍼도 스토퍼를 통해 가스를 불어넣어 알루미나가 노즐 내벽에 달라붙는 것을 막는다.

더미 바는 주형에서부터 인출용 핀치롤까지 이어질 만큼 충분히 길게 만들어져야 하며, 단순히 가이드롤까지만 이르는 길이로는 강괴를 끝까지 끌어낼 수 없다.

더미 바 헤드는 주형 단면보다 약간 작게 만들어 주형 하부를 막고, 상단부는 응고되는 주괴와 잘 결합하도록 볼트나 레일 모양으로 가공한다.

탈산제를 거의 넣지 않거나 소량만 넣어 응고 중 CO 가스가 발생하면서 강괴 내부에 기포가 많이 남는 강을 림드강(rimmed steel)이라 한다.

이 가스 발생 때문에 강괴 두부에 수축관이 생기지 않아 상부를 잘라내지 않고도 강괴 전체를 제품으로 사용할 수 있다.

전로에 넣는 철광석(주로 Fe2O3)은 자체의 산소를 내놓아 용선 중 불순물을 산화시키는 산소 공급원 역할을 한다.

동시에 분해·용해되면서 열을 흡수해 온도를 낮추는 냉각제 기능도 겸하지만, 탈황을 촉진하거나 유동성을 좋게 하는 작용, 강중 수소를 흡수하는 작용과는 관련이 없다.

ESR(전기슬래그재용해)에서 슬래그의 산소 포텐셜을 낮추려면 산화성이 아닌 비산화성 분위기에서 용해해야 한다.

화학적으로 안정한 슬래그를 쓰고 Al 등을 첨가해 슬래그를 탈산하며, 충분히 탈산된 전극재를 사용하는 것은 모두 슬래그의 산소 포텐셜을 낮추는 데 도움이 되지만, 산화성 분위기는 오히려 산소 포텐셜을 높인다.

탈산이 충분하지 않으면 응고 중 발생한 CO 가스가 빠져나가지 못하고 표피 바로 아래에 갇혀 기포(blow hole) 형태의 결함으로 남는다.

탈산이 충분하면 이런 가스 발생 자체가 억제되므로, 표피 하부 기포는 탈산 부족 정도를 보여주는 대표적인 결함이다.

전로 취련 중 튀어 오른 용강과 슬래그가 노 밖으로 흩어지지 않고 노구 주변에 도넛 모양으로 쌓여 굳는 현상을 베렌이라 한다.

스피팅은 랜스 취련 중 금속이 미세하게 튀어 흩어지는 현상이고 슬로핑은 발포된 슬래그가 노구 밖으로 넘쳐 흐르는 현상이므로, 노구에 쌓여 굳는 베렌과는 양상이 다르다.

진공탈가스법은 용강 중 수소·질소 등 유해가스의 제거, 비금속 개재물 저감, 온도·성분의 균일화에 효과가 있는 정련 공정이다.

다만 처리 과정의 강한 교반과 높은 온도가 내화물을 오히려 침식·마모시키므로, 내화물 수명 연장은 진공탈가스의 효과로 볼 수 없다.

탈인이 잘 진행되려면 슬래그의 산화력과 염기도가 높고 유동성이 좋아야 하며, 이 조건에서 인이 슬래그 쪽으로 잘 이동한다.

반대로 슬래그 중에 P2O5가 이미 많이 녹아 있으면 용강에서 슬래그로 인이 더 이동할 여지(농도 구동력)가 줄어들어 탈인에 불리해지므로, 슬래그 중 인 함량은 낮게 유지되는 것이 오히려 탈인에 유리한 조건이다.

Dynamic Control은 취련이 진행되는 도중에 노 안의 상태를 실시간으로 계측해 산소량과 부원료 투입량을 즉시 수정해 나가는 제어 방식이다.

서브랜스를 내려 용강의 온도·탄소를 직접 재는 방법, 배가스 성분을 분석해 탈탄 진행 정도를 추정하는 방법, 노체 중량 변화를 계측해 반응 진행을 추정하는 방법이 모두 여기에 해당한다.

반면 종점 제어는 취련이 끝나는 시점에 목표 성분·온도를 맞춘다는 조업 목표를 가리키는 개념이지, 취련 중 계측값으로 조건을 고쳐 나가는 동적 제어 수단 자체는 아니다.

탈산제는 비중이 작아야 용강 중에 고르게 퍼지고 생성된 산화물도 표면으로 쉽게 떠올라 분리된다. 비중이 크면 가라앉아 반응이 국부에 그치고 탈산 생성물이 강중에 남아 개재물로 작용하기 쉽다.

산소와의 친화력이 철보다 크고 용강 중에 빠르게 용해되며 탈산 생성물의 부상 속도가 큰 것은 좋은 탈산제가 갖추어야 할 조건이다.

염기성 슬래그는 CaO 함량이 지나치게 많아지면 오히려 융점이 높아지고 유동성이 나빠진다. 유동성이 CaO 증가만으로 단순히 개선되는 것은 아니다.

강한 산화성을 가지며 탈인·탈황에 유리하고, 슬래그 중 FeO가 유리(free) 상태로 존재해 산화력을 나타내는 것은 염기성 슬래그의 실제 특징에 해당한다.

고주파 유도로는 전자기 유도에 의한 가열·용해가 주된 목적이며, 아크식 전기로처럼 강한 슬래그-금속 반응을 이용하지 않으므로 탈탄·탈인·탈황 능력이 뛰어나지 않다.

대신 로 내 용강의 온도·성분 제어가 쉽고, 산화가 적어 합금원소의 실수율이 높으며, 고합금강 용해에 특히 유리하다.

공장 전체의 사용 전력이 계약된 한도를 넘지 않도록 감시하면서 각 전기로에 전력을 나누어 배분·제어하는 방식을 디맨드(Demand) 제어라 한다.

이는 개별 노 하나의 아크 특성을 제어하는 것이 아니라 공장 전체 관점의 전력 관리라는 점에서 다른 제어 방식과 구분된다.

용강에 텅스텐(W)처럼 융점이 매우 높고 원자 간 결합력이 강한 원소가 녹아 들어가면 용강의 점성이 커진다.

반면 Mn, Si, Al은 대표적인 탈산·합금 원소로, 이들의 첨가는 점성을 크게 높이는 방향으로 작용하지 않는다.

상주(위에서 주입) 초기에 용강이 주형 바닥에 부딪혀 세차게 튀어 오른 비말(splash)이 주형 벽에 먼저 달라붙어 얇은 막(각)을 만들고, 뒤이어 차오르는 용강이 그 위를 다시 덮으면서 강괴 하부에 이중표피 결함이 생긴다.

탕주름은 주입이 불연속적일 때 표면에 생기는 물결 모양 흠이고 해면두부는 강괴 상부(두부)에 생기는 결함이므로, 하부에 생기는 비말 기인 결함과는 위치와 형성 과정이 다르다.

환원철(DRI)은 정광 유래의 맥성분(불순 산화물)을 많이 포함하고 있어, 이를 슬래그로 처리하기 위해 다량의 산화칼슘이 필요하다.

이 맥성분이 슬래그에 섞여 들어가면 금속과 슬래그가 잘 분리되지 않아 철분 회수(실수율)가 오히려 나빠지며, 다만 이미 환원된 철이라 산화 반응 부담이 줄어 제강 시간은 단축되는 효과가 있다.

석회석(CaCO3)은 전로에 투입되면 CaO로 분해되어 슬래그의 염기도를 높이는 조재제 역할을 한다.

동시에 분해 반응이 흡열 반응이어서 용강의 온도를 낮추는 냉각제 역할도 함께 수행하므로, 조재제와 냉각제를 겸하는 부원료로 쓰인다.

직류(DC)식 전기로는 대용량 전원을 안정적으로 사용할 수 있어 전원 용량 확대를 통한 생산성 향상이 가능한 방식이다.

전극이 하나(또는 소수)만 사용되어 오히려 전극 소모가 줄고, 아크가 중앙에 안정적으로 형성돼 편열에 의한 내화물 손상도 줄어들며, 전압 변동도 크지 않아 나머지 설명들과는 반대되는 특성을 보인다.

슬로핑은 발포된 슬래그가 노구 밖으로 넘쳐 흐르는 현상으로, 억제하려면 오히려 산소 유량을 줄이고 랜스 높이를 낮춰 슬래그 포밍을 키우지 않는 방향으로 취련해야 한다.

부원료 투입량을 최소화하거나 슬래그 진정제를 넣어 포밍을 줄이고, 용선 중 Si 함량을 낮게 관리해 슬래그 발생량 자체를 줄이는 것은 실제로 슬로핑 억제에 도움이 되는 조치다.

전로 슬래그는 주로 CaO, SiO2, FeO(Fe2O3), MgO, MnO, P2O5 등 산화물로 이루어진다.

ZnS(황화아연)는 전로 슬래그의 산화물 위주 조성에서 일반적으로 나타나는 주요 성분이 아니다.

UHP(초고전력) 조업은 낮은 전압과 큰 전류, 높은 역률로 짧고 굵은 아크를 형성해 단위 시간당 투입 전력을 늘려 용해·승열 시간을 단축하는 방식이다.

이를 통해 생산성을 높이고 전력 원단위를 낮추는 효과를 얻으므로, 큰 전압·작은 전류에 낮은 역률로 굵고 긴 아크를 만든다는 설명은 UHP 조업의 실제 특성과 반대된다.

용강 중에 생성된 미세한 핵(개재물)은 크기가 다른 입자들이 각자 다른 부상 속도로 움직이다가 서로 충돌해 뭉치는 응집 성장이 가장 크게 기여하는 성장 기구다.

확산에 의한 성장이나 Brown 운동, 단순 교반에 의한 충돌도 일부 기여하지만, 입자가 어느 정도 커진 뒤에는 부상 속도 차이에 따른 충돌·응집이 지배적인 성장 경로가 된다.

다크라인은 연속주조 중 생성된 탈산 생성물(산화물 개재물)이 주편 표층 부근에 줄지어 붙잡히면서 나타나는 결함이다.

탈산 개재물 발생을 억제하고 주조 중 용강의 재산화를 방지하며, 이미 생긴 결함은 주편손질(스카핑)로 제거하는 것이 대책이 되지만, 단순히 주형 냉각수를 늘리는 것은 결함의 원인인 개재물 형성·포착 자체를 막지 못한다.

제재(산화 슬래그 제거) 직후에는 재산화를 막기 위해 먼저 가탄을 하고, 이어 합금원소를 첨가해 초기 탈산을 진행한다.

그다음 생석회·형석 등으로 만든 환원강재를 이용해 정밀하게 탈산을 마무리한 뒤, 마지막으로 성분과 온도를 미세 조정하여 출강을 준비하는 순서로 환원기 작업이 이루어진다.

강욕에 산소를 불어넣으면 산화되기 쉬운 순서대로 Si → Mn → Cr → C 순서로 산화 제거가 진행된다.

이는 각 원소가 산소와 결합하려는 친화력의 차이 때문으로, 규소·망간·크롬이 탄소보다 먼저 산화되어 슬래그로 빠져나가고 탄소는 가장 나중까지 남아 탈탄이 이어진다.

VOD법(Vacuum Oxygen Decarburization)이 스테인리스강에 적합한 진공탈탄법이다.

진공 상태에서 산소를 불어넣으면 탄소와 산소의 반응이 우선적으로 일어나 크롬의 산화손실을 줄이면서 탄소를 낮출 수 있어, Cr 함량이 높은 스테인리스강의 탈탄에 특히 유리하다.

LD-AC법으로 고인선을 취련하면 탈인을 위해 다량의 분말석회를 넣고 중간 배재까지 거쳐야 해 취련시간이 길어지므로, 제강능률이 매우 높아 보통조업법보다 생산성이 높다는 설명은 사실과 다르다.

고인 성분의 용선도 처리할 수 있다는 것이 이 조업법의 장점이지, 그 취련이 통상 조업보다 능률이 좋다는 뜻은 아니다.

• 성분 범위가 넓은 용선도 처리할 수 있어 고로 원료 제한이 적다.
• 분말 CaO를 취련용 산소와 함께 강욕면에 직접 취입하는 방식이다.
• 반응성이 좋은 강재가 빠르게 형성되어 탈인·탈황이 효과적으로 진행된다.

이러한 특징들은 모두 LD-AC법의 실제 장점에 해당한다.

취련 전 기간에 걸쳐 강재(슬래그)가 황을 빼내는 반응은 (CaO) + [FeS] = (CaS) + (FeO) 이다.

용강 중 황은 FeS 형태로 존재하고, 슬래그의 염기성 성분인 CaO가 황을 CaS로 고정해 슬래그 쪽으로 옮긴다. 그래서 탈황은 슬래그 염기도가 높고 산화도(FeO)가 낮을수록 잘 진행된다.

나머지 식은 탈황 기구와 맞지 않는다.

• 황이 산소와 결합해 SO₂로 날아간다는 식은 가스로 빠지는 경로이지 강재에 의한 탈황이 아니다.
• CaSO₄가 CaO와 SO₂·O₂로 나뉘는 식은 황산염의 분해일 뿐 용강에서 황을 빼내는 반응이 아니다.
• CaSO₄와 FeS가 반응해 복염과 SO₂를 만든다는 식도 용강 중 황을 슬래그로 이동시키는 경로가 아니다.

전기로와 VOD를 조합할 때 전기로가 탄소를 완전히 제거한다는 설명은 사실과 다르다.

전기로는 용해와 예비적인 산화 정련까지만 담당하고, 낮은 탄소 수준까지 내리는 진공탈탄과 이어지는 환원정련은 모두 VOD에서 수행된다.

• 대기 중 용제법에 비해 Cr 회수율이 높아진다.
• 전기로 등에서 환원기 작업을 생략할 수 있어 생산성이 향상된다.
• 노외정련 설비를 채용하면 전기로 내화물의 수명이 크게 늘어난다.

포러스 플러그(porous plug)법은 레이들 바닥의 다공질 내화물로 가스를 불어넣어 기포 상승으로 용선을 교반하는 탈황법이다.

탈황제를 용선 표면에 얹어두고, 바닥에서 올라오는 기포가 용선을 뒤섞으면서 탈황제와 용선의 접촉을 늘려 탈황 반응을 촉진한다.

전로 안에서는 탈수소(H) 반응이 가장 잘 일어나지 않는다.

전로는 산소를 불어넣어 산화시키는 정련설비라 탄소·규소·망간처럼 산소와 잘 결합하는 원소는 활발히 제거되지만, 수소는 산화가 아니라 감압(진공) 조건에서 기체로 빠져나가는 방식으로 주로 제거되므로 대기압 상태의 전로에서는 거의 반응하지 않는다.

LF(Ladle Furnace)는 성분 조정과 온도 상승, 서브머지드 아크 상태의 슬래그 정련을 담당하는 설비이며 탈탄은 LF의 기능이 아니다.

탄소를 낮추는 산화 정련은 전로나 AOD·VOD 같은 별도 설비에서 이루어지고, LF는 레이들 안에서 전극 아크로 용강을 재가열하며 성분과 온도를 미세 조정하는 역할을 한다.

주형이 진동(오실레이션)하면서 응고쉘 표면에 남기는 횡방향 줄무늬 결함을 오실레이션 마크(Oscillation mark)라 한다.

연속주조에서 몰드(주형)는 주편이 벽에 붙지 않도록 상하로 진동하는데, 이 진동 주기에 맞춰 주편 진행 방향과 직각으로 반복되는 얕은 줄무늬가 표면에 남게 된다.

복합취련이 극저탄소강 같은 청정강 제조에 유리한 이유는 강욕 중 탄소와 산소의 반응이 없어지기 때문이 아니라, 교반이 좋아져 저탄소 영역에서도 탈탄반응이 오히려 활발하게 진행되기 때문이다.

복합취련은 상부 랜스의 산소 취입과 하부 가스 취입을 함께 써 강욕 교반을 균일하게 만들어 위치별 성분·온도 편차를 줄이고, 노체 내화재 수명도 늘리며 취련시간 단축과 실수율 향상에도 도움이 된다.

전로에 불어넣는 산소의 사용량이 많아질수록 노체 수명은 줄어든다.

산소 사용량이 늘면 취련강도와 슬래그 반응성이 커져 내화물 침식이 빨라지기 때문이다.

• 휴지시간을 줄이면 노체의 온도 변동이 작아져 열충격이 덜하므로 오히려 수명이 늘어난다.
• 용선 중 Si 함량이 높아지면 슬래그 반응성이 커져 내화물 침식이 심해져 수명이 줄어든다.
• 취련 말기에 탄소농도를 지나치게 낮추면 산화성이 커져 내화물 수명이 줄어든다.

만곡형 연주기는 곡선 구간을 곧게 펴는 교정(스트레이트닝) 지점에서 응고쉘이 굽힘 변형을 받아 내부 크랙이 생길 위험이 있으며, 이 지점이 없어 크랙이 전혀 없다는 설명은 사실과 다르다.

스트랜드가 곡선에서 수직으로 펴지는 과정에서 아직 다 굳지 않은 응고쉘에 인장·압축 변형이 반복적으로 걸리기 때문에 내부 크랙 위험이 생긴다.

• 설비 높이가 수직형의 1/2 정도로 낮다.
• 용강 정압이 작아 지지롤 사이의 벌징량이 적다.
• 주편 내부의 개재물이 곡률 안쪽(인사이드)에 몰리는 편재 경향이 있다.

LD 전로는 교반이 매우 활발해 탈인과 탈탄 반응이 서로 완전히 분리되지 않고 어느 정도 동시에 진행되며, 동시에 일어나지 않는다는 설명은 사실과 다르다.

상부 랜스의 강한 산소 취입으로 용강·슬래그 교반이 심해지면서 탈인과 탈탄이 비슷한 시기에 함께 일어나고, 이 강한 교반 덕분에 용강 중 가스함유량도 낮아진다.

• 공급 산소의 반응 효율이 높아 탈탄반응이 빠르고 정련시간이 짧다.
• 취련 말기에는 탄소농도와 탈탄속도가 함께 낮아져 목표 탄소농도를 맞추기 쉬워진다.

전로용 내화물은 온도 급변에도 갈라지거나 벗겨지지 않는 내스폴링성(스폴링 저항성)을 갖추어야 하며, 스폴링이 잘 일어나는 성질 자체가 요구되는 것은 아니다.

내화물에 요구되는 것은 급격한 온도변화를 견디는 저항성이지, 온도변화에 쉽게 갈라지는 스폴링 현상 자체를 잘 일으키는 성질이 아니다.

• 장입물의 낙하 충격에 견디는 내충격성이 좋아야 한다.
• 염기성 슬래그에 대한 화학적 내식성이 좋아야 한다.
• 용강·용재의 교반에 견디는 내마모성이 좋아야 한다.

레이들의 용강을 주형에 바로 붓지 않고 중간에서 받아 나누어 분배하는 설비를 턴디시(Tundish)라 한다.

턴디시는 여러 스트랜드의 주형으로 용강을 안정된 유량으로 나누어 보내는 동시에, 개재물을 부상 분리하는 역할도 함께 한다.

산소전로강은 용선(고로 쇳물) 위주로 정련하고 고철 사용비율이 제한적이므로, 고철을 많이 써서 Ni·Cr·Cu·Sn 같은 잔류원소가 많아진다는 설명은 특징과 맞지 않는다.

고철 사용량이 제한되는 만큼 오히려 잔류(트램프) 원소 유입이 적은 편에 속한다.

• 강 중 N, O, H 등 함유가스량이 적다.
• 극저탄소강 제조에 특히 적합하다.
• P, S 함량이 낮은 강을 얻으려면 더블 슬래그법 같은 특수 조업이 필요하다.

축의 지름, 철사의 인장강도, 아스피린 순도처럼 연속적으로 측정되는 계량값은 군의 평균과 산포를 함께 감시하는 x̄-R 관리도로 관리하는 것이 가장 대표적이다.

x̄ 관리도는 군의 평균이 중심에서 벗어나는지를, R 관리도는 군 내부의 범위(산포)가 커지는지를 본다. 두 관리도를 짝으로 써야 위치와 흩어짐을 동시에 잡을 수 있다.

• c 관리도: 일정한 단위당 결점 수를 다루는 계수값 관리도
• u 관리도: 시료 크기가 달라질 때 단위당 결점 수를 다루는 계수값 관리도
• nP 관리도: 시료 크기가 일정할 때 부적합품 개수를 다루는 계수값 관리도

세 가지 모두 개수를 세는 계수값 자료용이므로, 자로 재는 지름·강도·순도 같은 측정값에는 쓸 수 없다.

로트 크기가 시료 크기의 10배 이상으로 커지면, 로트 크기를 더 늘려도 검사특성곡선(OC곡선)의 모양에는 별로 영향을 미치지 않는다.

시료 크기와 합격판정개수를 그대로 둔 채 로트 크기만 키우면 OC곡선은 주로 시료 크기와 합격판정개수에 의해 결정되므로, 로트 크기 변화에 따른 형태 변화는 거의 나타나지 않는다.

작업자를 실제로 관찰하며 시간을 재는 스톱워치법이 직접측정법에 해당한다.

PTS법, 표준자료법, 경험견적법은 과거 데이터나 표준요소시간을 이용해 시간을 산출하는 간접(합성)측정법이라 실제 관찰 없이도 시간을 추정할 수 있다.

1개당 소요작업시간은 20분이다.

준비작업시간과 정미작업시간을 합한 총작업시간은 $100 + 15 \times 20 = 400$(분)이다.

이를 로트 크기로 나누면 $\dfrac{400}{20} = 20$(분)이 1개당 소요작업시간이 된다.

소비자가 요구하는 사양을 조사해 설계와 판매정책에 반영하는 품질을 시장품질(요구품질)이라 한다.

이는 실제 제조 과정에서 구현되는 제조품질이나 도면·규격으로 구체화한 설계품질과는 구분되는 개념이다.

품질특성치에 치명적인 결점이 포함될 수 있는 경우에는 전수검사가 샘플링검사보다 유리하다.

단 하나의 부적합품도 큰 사고나 손실로 이어질 수 있을 때는 표본만 확인하는 샘플링검사로는 위험을 놓칠 수 있어 전부 확인하는 것이 안전하다.

• 검사항목이 많은 경우는 오히려 샘플링검사가 효율적이다.
• 파괴검사를 해야 하는 경우는 전수검사를 하면 제품이 남지 않으므로 샘플링검사를 쓴다.
• 부적합품이 다소 섞여도 되는 다량품은 샘플링검사로 충분하다.

분말야금으로 만드는 제품의 크기와 형상은 금형과 가압 장비의 능력에 따라 제한을 받는다.

분말을 금형에 넣어 압축·소결하는 공정 특성상 지나치게 크거나 복잡한 형상은 만들기 어렵다.

• 고용도 제한이 없어 다양한 합금 설계가 가능하다.
• 최종제품 형상에 가깝게 만들어 절삭가공을 줄일 수 있다.
• 용융점이 높은 재료도 녹이지 않고 제품으로 만들 수 있다.

구상화 처리 후 용탕 표면의 슬래그(드로스)를 신속히 제거하면 페이딩이 오히려 지연되며, 빨리 제거할수록 페이딩이 빨라진다는 설명은 이와 반대된다.

슬래그를 오래 남겨두면 슬래그와 용탕 사이에서 마그네슘이 계속 빠져나가는 반응이 이어지므로, 이를 신속히 걷어내는 것이 마그네슘 손실을 줄이는 방법이 된다.

• 페이딩 현상은 시간이 지나며 구상흑연 수를 감소시킨다.
• 용탕 온도가 높을수록 페이딩이 빠르게 나타난다.
• 구상화 처리 시 마그네슘을 과다하게 넣으면 페이딩이 조기에 일어난다.

헤드필드강(고망간강)은 상온에서 오스테나이트 조직을 갖도록 물담금 처리한 강으로, 마텐자이트 조직의 강이 아니다.

이 강을 고온에서 서서히 냉각하면 준안정 상태의 오스테나이트가 오히려 마텐자이트로 변태하거나 결정립계에 M₃C 탄화물이 석출되어 강이 취화되므로, 실제로는 급냉(수인) 처리를 거쳐야 한다.

열전도성이 나쁘고 열팽창계수가 커서 열변형이 쉽게 일어나는 것도 이 강의 특징이다.

표기 HB S (10 / 3000) 341 에서 HB는 브리넬 경도를 뜻하는 기호이지 압입자의 종류가 아니므로 이 설명이 틀렸다.

압입자의 종류는 HB 뒤에 붙는 기호로 나타내며, 여기서 S는 강구(steel ball) 압입자를 의미한다(초경합금구는 W로 표시한다).

나머지 숫자의 뜻은 표기 그대로다. 괄호 안 앞쪽 10은 압입자 볼의 지름 10mm, 뒤쪽 3000은 시험하중 3000kgf, 괄호 뒤 341은 측정된 브리넬 경도값이다.

엘렉트론(Elektron)은 마그네슘을 주성분으로 하는 경합금이며 Ni-Fe계 합금이 아니다.

니칼로이, 퍼멀로이, 플래티나이트는 모두 니켈과 철을 주성분으로 하는 Ni-Fe계 합금으로, 낮은 열팽창계수나 높은 투자율 같은 특성을 이용해 정밀부품이나 전자부품에 쓰인다.

서로 다른 금속 원자가 간단한 정수비로 결합해 원래 금속들과는 전혀 다른 결정격자를 이루는 물질을 금속간화합물이라 한다.

이는 원자들이 원래 격자를 유지한 채 섞이는 고용체나, 성분이 국부적으로 몰리는 편석과는 구별되는 별도의 상이다.

구리와 아연을 7:3 비율로 섞은 황동에 철 약 2%와 소량의 주석·알루미늄을 더해 강도와 내식성을 높인 합금을 듀라나메탈(Durana Metal)이라 한다.

같은 황동 계열이라도 니켈을 넣은 양백(German Silver), 6:4 비율의 문츠메탈, 구리-주석계인 주석청동과는 조성과 첨가 목적이 다르다.

아직 배경지식이 없는 수업 초기 단계에는 토의로 이끌어낼 내용 자체가 부족해 토의법을 적용하기 어렵다.

토의법은 학습자들이 이미 어느 정도 알고 있는 내용을 서로 나누며 심화하거나, 팀워크가 필요한 상황, 자료에 대한 생각을 명료하게 정리해야 할 때 효과적인 방법이다.

안전점검의 가장 주된 목적은 사고로 이어질 수 있는 위험 요인을 사전에 찾아내어 개선하는 데 있다.

법·기준 준수 여부 확인이나 재해율 통계 파악은 점검 과정에서 부수적으로 얻어지는 결과일 뿐, 점검 자체의 근본 목적은 아니다.

유연생산시스템(FMS)은 새로운 공작물을 생산할 때 준비 기간이 오히려 짧아지는 시스템이다.

여러 종류의 공작물을 큰 재준비 없이 신속하게 전환 생산할 수 있도록 설계되어 있기 때문이며, 기계 이용률이 높아지고 인건비가 절감되며 생산 기간과 납기도 단축되는 효과가 있다.

파스칼의 원리에서 액체의 압력은 각 면에 수직(직각)으로 작용하며, 항상 수평으로만 작용한다는 설명은 이 원리와 맞지 않는다.

밀폐된 용기 속 액체에 가해진 압력은 내부 각 점에서 모든 방향으로 동일한 크기로 전달되고, 그 힘은 접하는 면의 방향에 따라 수직으로 가해진다.

공압장치는 압축공기의 압축성 때문에 정확한 위치결정이나 중간정지가 유압장치에 비해 어렵다는 한계가 있다.

공기는 하중 변화에 따라 부피가 쉽게 변하므로 실린더 위치가 흔들리기 쉬워 정밀한 정지 제어가 힘들다.

• 압축공기를 쓰기 때문에 인화·폭발 위험이 적다.
• 공기를 압축저장해 두면 필요할 때 쉽게 에너지를 꺼내 쓸 수 있다.
• 압축공기의 에너지를 쉽게 얻을 수 있다.