16년 1회차

적열취성은 가열하여 적열 상태에서 압연·단조할 때 입계에 황(S)이 농축되어 금속의 입계 결합력을 약화시키기 때문에 발생한다. 따라서 적열취성의 원인이 되는 원소는 S이다.

냉간압연 조질 압연기의 백업 롤 베어링은 고속 회전하므로 윤활유를 미세한 안개 상태로 공급하는 오일 미스트 방식이 적합하다. 손 급유법·컵 급유법·충전 급유법은 이러한 고속 회전 베어링의 연속적이고 균일한 윤활에 적합하지 않다.

열연 코일을 시어라인에서 절단해 제조하는 강판은 일반적으로 두께 1.2~25.4 mm, 폭 600~2000 mm 범위이다. 따라서 열연 코일의 절단·평탄화 공정에 해당하는 치수는 2번이다.

풀림한 그대로의 스트립을 프레스 가공하면 가공도가 작은 부분에서 항복점 연신이 발생하여 표면에 스트레처 스트레인(stretcher strain)이라는 Lüders 줄무늬가 나타난다. 에지 웨이브와 크라운은 압연판의 형상 불량이며, 스킷 마크는 표면 결함의 일종으로 해당 현상과 다르다.

압연 시 롤 접촉 길이는 소재의 높이 감소량으로 계산하므로, 30−10=20mm이다. 따라서 보기의 값 중 롤 접촉 면적에 해당하는 값은 20mm²이며, 제시된 정답 1번(15)과 일치하지 않으므로 UNCERTAIN

마찰면이 저속·고하중으로 작동하거나 액체 오일을 사용하기 어렵고 먼지 등의 밀봉이 필요한 경우에는 그리스 급유장치를 사용한다. 그리스는 점도가 높아 윤활 부위에 오래 머물고 외부 오염물의 침입을 막는 데 유리하다.

연결(Wobbler) 스핀들은 경사각이 너무 크면 동력 전달 중 진동과 마모가 증가하므로 1~2° 이내로 설치한다. 따라서 5° 이상인 범위는 기준에 맞지 않는다.

Body Crown은 롤의 열팽창이 아니라 롤 중앙부가 가장 크게 팽창하는 열 크라운 등으로 발생하는 형상이다. 반면 Edge Drop은 롤의 편평, Wedge는 롤 평행도 불량·슬래브 편열·통판 중 치우침, High Spot은 롤의 이상 마모와 국부적 열팽창이 원인이므로 발생원인이 아닌 것은 1번이다.

강을 뜨임할 때 약 250~320°C 구간에서는 충격에너지가 최저로 떨어지는 청열취성이 나타나므로 이 온도 범위의 뜨임은 피해야 한다. 뜨임취성은 일반적으로 450~550°C 부근에서 문제되므로 1·2번은 해당하지 않고, 4번은 청열취성의 온도 범위가 아니다.

천연가스는 연소 시 공기 및 연료의 예열이 가능하여 저발열량 연료라도 예열을 통해 높은 온도를 얻을 수 있으므로 1번의 설명이 틀리다. 천연가스는 적은 과잉 공기로 완전연소가 가능하고, 회분과 매연이 거의 없으며, 연소 및 분위기 조절이 쉽다는 특징이 있다.

센지미어 압연기는 여러 개의 롤을 조합한 다단식 냉간 압연기로, 작업 롤의 지름을 작게 하여 높은 압하율과 정밀한 판 두께 제어가 가능하다. 조압연기·분괴 압연기·후판 압연기는 주로 열간 압연 공정에 사용되는 설비이다.

DQ&T는 압연 후 온라인에서 직접 담금질(Quenching)과 뜨임(Tempering)을 수행하는 공정으로, TMCP(Thermo-Mechanical Controlled Process)의 열·가공 제어 기술과 관련된다. DQ공정은 DQ&T의 일부 개념에 해당하고, Thermal Rundown은 관련 제조공정 명칭이 아니며, 700~900℃는 공정명이 아닌 온도 범위이다.

산세공정 후 상온에서 냉간압연하여 고객이 요구하는 두께를 확보한 제품은 FH(Full Hard)이다. PO는 산세 후 오일을 도포한 제품, BP는 주석도금용 냉간압연 강판, CR은 냉간압연 제품을 일반적으로 지칭하는 용어이며, 냉간압연된 경질 상태의 제품이라는 설명에는 FH가 해당한다.

계획휴지 직전에는 정비 및 압연 안정성을 고려하여 극박물 또는 광폭재가 아닌 부하가 적은 재질을 편성해야 하므로, 이를 투입한다고 한 3번이 틀리다. 정수 후에는 온도 확보를 위해 후물재를 배치하고, 박물 단위의 연속 투입을 제한하며, 정수 전·로 내재 단위는 로 수리 보열과 정수 직후 조건을 고려해 후물 또는 추출온도가 낮은 단위로 편성한다.

사상 압연기는 Crop shear, FSB, Delay Table, 온도계 등을 이용하여 압연재를 규정된 제품 치수로 정밀하게 압연하고, 재질 특성에 맞는 최종 형상으로 마무리하는 설비이다. 분괴 압연기와 조압연기는 주로 초기 압하 및 소재 형상 조정에 사용되며, 형강압연기는 형강 제품 압연을 위한 설비이다.

대형 형강의 압연에는 2단식 압연기, 3단식 압연기, 유니버설 압연기가 사용된다. 클러스터 압연기는 여러 개의 작은 작업 롤을 배치하여 얇은 판재를 압연하는 형식이므로 대형 형강용 압연기 형식이 아니다.

시트 전단기로는 이송 중인 판재를 정해진 길이로 절단하는 플라잉 시어(Flying shear)가 주로 사용된다. 로타리 시어는 회전식 절단, 다운 컷 시어는 하강 절단 방식에 해당하며, 기계 톱은 톱날로 절삭하는 장비이다.

압연 자동제어에서 판 두께는 재료의 초기 치수, 항복응력 특성, 압연기의 강성 등에 의해 영향을 받는다. 반면 전후방의 수축은 판 두께를 결정하는 일반적인 영향 인자로 보지 않으므로 해당하지 않는다.

로울 넥크 베어링은 큰 압연하중·충격·진동에 견디고, 고온에서도 사용 가능하며, 정비와 조정이 용이해야 한다. 또한 동력 손실을 줄이기 위해 마찰계수가 작아야 하므로, “마찰계수가 크고 동력손실이 적을 것”은 서로 모순되어 틀린 조건이다.

조업의 가열방법에는 보통 가열법, 급속 가열법, 프로그램 가열법이 해당한다. 탈탄 가열법은 가열 과정에서 강재 표면의 탄소를 감소시키는 현상 또는 처리 방법으로, 조업 가열방법의 분류에 해당하지 않는다.

패널용 냉간압연 강판은 자동차 외판 등 외관 부품에 사용되므로 표면 품질, 성형성, 내시효성 등이 중요하며, 전기특성은 주요 요구 특성이 아니다. 가공용은 성형성·형상성·내시효성, 내식성·내후성용은 외관·내식성·가공성·밀착성, 강도용은 강도·용접성·인성이 요구되므로 틀린 것은 3번이다.

냉연제품은 냉간압연과 후공정을 거치므로 판 두께 정도가 높고, 스케일과 표면 결함이 적어 표면이 미려하며, 풀림·조질압연으로 우수한 기계적 성질을 갖는다. 반면 냉연제품은 열연제품보다 형상이 평탄하고 정밀하므로 “형상이 평탄하지 못하다”는 설명이 틀리다.

“Telescope”는 코일을 권취할 때 소재가 폭 방향 또는 축 방향으로 밀려 코일 단면이 망원경처럼 층층이 어긋나는 권취불량을 말한다. 따라서 표면불량이나 내부결함이 아니라 권취 상태에서 발생하는 결함이다.

이미지는 스킷 파이프의 단면 구조를 보여준다. 가장 바깥쪽 A는 슬래브가 직접 얹혀 지지되는 부분으로, 냉각수 파이프(D)를 감싸는 단열재(C, B) 바깥에 위치한 스킷 레일에 해당한다. 나머지 층은 안쪽부터 냉각수 파이프, 캐스터블 단열재 등으로 구성되어 A와는 위치와 기능이 다르다.

모래형 스케일은 비교적 둥근 가느다란 스케일이 모래를 뿌린 듯 흑갈색으로 나타나며, 흠의 깊이가 얕고 판 전폭 또는 띠 모양으로 발생한다. 또한 압연온도가 높을수록 발생 정도가 심해지지만, 탄소 함유량이 적을수록 발생하기 쉬운 것은 아니므로 4번의 설명이 틀리다.

가열로에서 소재로 전달되는 열은 전도, 대류, 복사의 방식으로 이루어진다. 방열은 열이 외부로 방출되는 현상을 뜻하므로 열전달 방법에 해당하지 않는다.

밀스프링은 압연 하중에 의해 롤의 휨, 밀 하우징의 연신·휨, 롤 초크 베어링의 마모에 따른 유동 등이 발생하여 실제 롤 갭과 제품 두께 사이에 차이가 생기는 현상이다. W/S 측과 D/S 측의 압하량 차이는 판 폭 방향 두께 편차나 형상 불량의 원인이므로 밀스프링의 직접적인 원인이 아니다.

열연강판을 염산 등으로 산세하여 표면 스케일을 제거한 뒤, 산화를 방지하기 위해 표면에 오일을 도포한 제품은 PO coil(Pickled and Oiled coil)이다. HR coil은 일반 열연 코일을, HR Skelp는 강관 제조용 열연 띠강을, HR Plate and sheet는 열연 후판 및 열연 강판을 의미한다.

감속비는 롤 회전수 ÷ 전동기 회전수로 계산하므로, $46 \div 460 = 0.1$이다. 따라서 감속비는 0.1이다.

그래프에서 Ar3점 이하로 완성온도가 낮아진(저온역, D영역) 경우는 오스테나이트 영역을 벗어난 상태에서 압연이 진행되어 냉간가공에 가까운 조직이 형성되며, 이때 연신율이 급격히 떨어지는 구간에 해당한다. A는 Ar3점 부근의 정립조직, B~C는 혼립조직, 고온측(우측) 저압연도 영역은 표층 조대립에 해당하므로 D는 냉간가공 조직이다.

냉간가공된 금속을 가열하면 먼저 잔류응력이 감소하고 전위가 재배열되는 회복이 일어나며, 이어 새로운 무변형 결정립이 생성되는 재결정이 진행된다. 재결정이 끝난 뒤에는 결정립이 커지는 결정립 성장이 나타나므로 순서는 회복 → 재결정 → 결정립 성장이다.

냉간압연에 직접 영향을 주는 주요 요인은 압연속도, 압연재료, 마찰계수, 윤활유, 로울의 규격 및 전·후방 장력 등이다. 재료의 조성과 공구도 영향을 줄 수 있으나, 냉간압연 조건을 결정하는 일반적인 영향 요인과의 관련성이 가장 적다.

플러그 압연기는 강관 제조에서 가열된 소재를 플러그와 압연 롤 사이로 통과시켜 관재를 압연하는 기기이다. 판재는 판재 압연기, 코일은 주로 코일러와 관련된 설비로 가공하므로 해당하지 않는다.

냉간압연용 압연유는 압연재 표면에 균일하게 부착되고 유막강도가 커야 하며, 압연 후 탈지성이 양호해야 한다. 또한 마찰을 줄이기 위해 유성이 크고 에멀션화성이 좋아야 하므로, “유성이 작고 에멀션화성이 없을 것”은 조건에 맞지 않는다.

다이애고널 방식은 스트레이트 방식의 결점을 개선하기 위해 공형을 경사지게 배치하여 직접 압하를 쉽게 하고, 재료를 정확히 유도하도록 회전가이드를 사용하는 방식이다. 따라서 레일 압연에 사용되는 공형 방식은 3번이다.

냉연 박판은 열간압연 후 표면의 산화스케일을 제거하기 위해 산세를 먼저 실시하고, 이어서 냉간압연 → 표면청정 → 풀림 → 조질압연 → 전단·리코일 순으로 제조한다. 따라서 제시된 공정순서와 일치하는 것은 1번이다.

냉간압연은 재결정 온도 이하에서 가공하므로 표면이 깨끗하고 치수가 정확하며 얇은 판재의 제조가 가능하다. 반면 가공경화와 큰 변형저항 때문에 한 번에 큰 가공량을 주기 어려우므로 가공량이 크다는 열간압연에 가까운 특징이다.

조질압연은 스트레처 스트레인 방지, 스트립 형상 교정 및 평활화, 표면에 필요한 조도 부여를 목적으로 한다. 그러나 조질압연은 통상 경미한 압하만 가하므로 판 두께를 크게 변화시키는 공정이 아니다.

압연재를 코일 형태로 감아주는 설비는 권취기이다. 가이드는 압연재의 진행 방향을 안내하고, 교정기는 휨을 바로잡으며, 하우징은 압연기 주요 부품을 지지하는 구조물이다.

고로가스는 주성분이 불연성인 질소와 이산화탄소이고 가연성분인 일산화탄소의 비율이 낮아, 보기의 기체연료 중 발열량이 가장 낮다. 천연가스와 코크스가스는 메탄·수소 등 가연성분이 많고, 전로가스도 일산화탄소 함량이 높아 고로가스보다 발열량이 크다.

OC 곡선에서 좋은 로트를 합격시키는 확률은 생산자 위험 α를 제외한 확률이므로 $1-\alpha$이다. 여기서 α는 좋은 로트를 불합격시키는 제1종 과오이며, β는 나쁜 로트를 합격시키는 제2종 과오이다.

작업측정의 주요 목적은 작업개선, 표준시간 설정, 과업관리 등이며, 작업을 요소작업으로 분할하는 것은 측정을 위한 분석 절차이지 목적이 아니다. 따라서 틀린 것은 4번이다.

품질코스트 중 일반적으로 가장 큰 비율을 차지하는 것은 실패코스트이다. 실패코스트는 품질불량으로 발생하는 내부실패비용과 외부실패비용을 포함하며, 예방·평가 활동이 충분하지 않을수록 크게 증가한다.

R 관리도는 측정값처럼 연속적으로 나타나는 계량값의 변동 범위를 관리하는 관리도이다. C 관리도와 u 관리도는 결점 수, np 관리도는 불량품 수를 관리하는 계수값 관리도이다.

3점 견적법의 기대시간은 $t_e=\frac{a+4m+b}{6}$이므로, $t_e=\frac{5+4(8)+12}{6}=\frac{49}{6}\approx8.2$시간이다. 분산은 $\sigma^2=\left(\frac{b-a}{6}\right)^2$이므로, $\sigma^2=\left(\frac{12-5}{6}\right)^2=\frac{49}{36}\approx1.36$이다. 따라서 기대시간 8.2시간, 분산 1.36이 된다.

내열용 Ni-Cr계 합금에서 Ni-20%Cr 합금은 크로멜이고, 알루멜은 일반적으로 Ni-Al-Fe계 합금으로 분류되며 제시된 조성으로 설명할 수 있다. Ti나 Al을 다량 첨가할 때는 산화와 불순물 혼입을 막기 위해 진공용해가 필요하다. 하스텔로이는 Ni-Cr-Mo계 내식 합금으로 주로 내식용 합금에 해당하므로 내열용 Ni-Cr계 합금의 예로 든 설명이 틀리다.

과공석강의 펄라이트는 오스테나이트 결정립계에서 먼저 시멘타이트(Fe₃C)가 생성·성장한 뒤, 그 주변의 탄소 농도 변화로 α-페라이트가 생성·성장하면서 층상 조직을 형성한다. 따라서 진행 순서는 시멘타이트 생성 → 시멘타이트 성장 → α 생성 → α 성장이다.

지체파괴는 일반적으로 고강도 강재에서 수소취성, 잔류응력·인장응력 및 미시적·거시적 응력집중이 함께 작용할 때 발생하기 쉽다. 따라서 강재의 강도수준이 낮을 때는 지체파괴의 주요 원인으로 보기 어렵다.

Cu₃P 상은 인청동의 강도와 내마모성을 높일 수 있지만, 취성을 증가시키고 주조 시 편석·결함의 원인이 될 수 있어 인청동을 건전하게 만든다는 설명은 틀리다. 인청동은 고탄성용 가공재로 사용되며, 주석청동에 인 0.05~0.5%를 잔류시키면 탈산과 용탕 유동성 개선에 도움이 된다. 스프링용 인청동은 일반적으로 Sn 7~8%, P 0.05~0.15% 정도의 조성을 사용한다.

Fe-C 상태도에서 탄소량은 공석강과 아공석강보다 주철 영역에서 높으며, 과공석주철은 공정조성보다 탄소량이 많은 주철이다. 따라서 보기 중 가장 높은 탄소량을 나타내는 것은 과공석주철이다.

고망간강의 큰 가공경화는 소성변형 중 쌍정과 적층결함의 형성, 그리고 오스테나이트에서 ε상의 유기로 전위 이동이 방해되기 때문에 발생한다. 반면 결정립 조대화는 결정립계가 감소하여 일반적으로 강도와 가공경화성을 높이는 원인이 아니므로 해당하지 않는다.

국소배기장치를 처음 사용하거나 개조·수리 후 재사용할 때에는 흡기·배기 능력, 덕트와 배풍기의 분진 상태, 덕트 접속부의 이완 여부 등을 점검한다. 반면 후드와 송풍기의 분진 상태는 법정 점검사항과 가장 거리가 먼 항목이다.

금속 화재는 D급 화재로, 마그네슘·알루미늄·나트륨·칼륨 등 가연성 금속이 연소하는 화재이다. A급은 일반화재, B급은 유류화재, C급은 전기화재를 의미한다.

무인 반송차(AGV)는 주행 경로를 변경할 수 있어 레이아웃의 자유도가 크며, 정지 정밀도 확보, 자기 진단 및 컴퓨터 교신, 충돌·추돌 회피와 같은 자기 제어가 가능하다. 따라서 틀린 설명은 “레이아웃의 자유도가 작다”이다.

동작연구기법은 작업과 관련된 신체동작과 눈의 움직임을 분석하여 불필요한 동작을 제거하고, 가장 합리적인 작업방법을 찾는 기법이다. 공정분석기법은 공정의 흐름과 작업 순서를, 표준자료기법은 미리 정해진 표준시간 자료를, 연합작업분석기법은 작업자·설비·작업조건 등의 상호관계를 분석한다.

FMS는 제품 수명 단축과 고객 요구의 다양화에 대응하여 여러 종류의 제품을 유연하게 생산하는 시스템이다. 따라서 단품이나 유사 제품을 대량생산하는 방식이라는 설명은 FMS의 특징이 아니며, 다양한 제품을 동시에 처리하고 제품 종류와 생산량에 따라 형태가 달라진다는 설명은 옳다.