17년 1회차

오물 정화조의 산화조에는 배기관과 송기구를 설치하므로, 설치하지 않는다는 서술이 틀렸다.

산화조에서는 공기 공급과 배기가 필요하다.

• 부패조, 예비 여과조, 산화조, 소독조의 순서로 구성한다는 서술은 옳다.
• 부패조를 침전·분리에 적합한 구조로 한다는 서술은 옳다.
• 바닥과 벽을 내수 재료로 시공해 누수가 없게 한다는 서술은 옳다.

직접 가열식은 보일러 내부에 새 물이 계속 들어와 물때가 생기기 쉬우므로 수명이 길다는 서술이 특징이 아니다.

간접 가열식은 가열 코일로 열교환하므로 보일러 내부 물때가 적다.

• 열효율 측면에서 경제적이라는 서술은 직접 가열식의 특징이다.
• 건물 높이에 해당하는 수압이 보일러에 작용한다는 서술은 직접 가열식의 특징이다.
• 고층보다 소규모 건물에 적합하다는 서술은 직접 가열식의 특징이다.

니더 믹서는 재료를 일정량씩 넣어 혼합한 뒤 꺼내는 회분식(배치식) 혼합기다. 정지 혼합기, 퍼그 밀, 코 니더는 재료를 연속으로 공급하고 배출하며 혼합하는 연속식 혼합기다.

드릴 작업은 회전하는 드릴에 장갑이 감겨 들어갈 위험이 있어 장갑을 착용하면 안 된다.

회전체를 다루는 작업은 장갑이 말려들어가 손을 다친다.

• 경납땜 작업은 열로부터 손을 보호하기 위해 장갑을 착용한다.
• 아크용접 작업은 열과 스패터로부터 손을 보호하기 위해 장갑을 착용한다.
• 가스절단 작업은 열과 스패터로부터 손을 보호하기 위해 장갑을 착용한다.

고온고압 화학배관의 부식 종류에 속하지 않는 것은 질소에 의한 부식이다.

수소·암모니아·일산화탄소와 달리 질소는 이 부식 종류에 들지 않는다.

• 수소에 의한 탈탄은 고온고압 수소 분위기에서 일어나는 부식이다.
• 암모니아에 의한 질화는 고온에서 일어나는 부식이다.
• 일산화탄소에 의한 금속의 카보닐화는 고온고압 부식의 한 종류이다.

유압장치에는 높은 압력을 만들 수 있는 용적형 펌프(기어펌프, 베인펌프, 플런저(피스톤)펌프 등)를 쓴다. 볼류트펌프는 임펠러의 원심력으로 물을 보내는 원심식(터보형) 펌프로, 저압·대유량 급수용이어서 유압장치용 펌프가 아니다.

장치를 정지시키지 않고 흐르는 유체 상태에서 수리하는 응급조치는 플러깅(plugging)법이다.

플러깅법은 흐르는 유체를 차단할 수 없을 때 특수한 플러그나 테이프 같은 물질을 유체의 흐름 방향으로 주입하여 일시적으로 누출 지점을 막는 방법으로, 파이프 라인이나 고압 배관의 긴급 수리에 주로 사용된다.

• 스토핑박스법은 밸브를 폐쇄하여 유체를 정지시키는 방식이다.
• 박스설치법과 인젝션법은 플러깅과 다른 응급 수리 기법이므로 흐르는 유체를 직접 차단하지 않는 상황에서의 표준 응급조치로는 적절하지 않다.

강도율은 재해의 경중을 나타내는 지표로, 연간 총 근로시간 1,000시간당 발생한 근로손실일수를 뜻한다.
$\text{강도율} = \frac{\text{근로손실일수}}{\text{연근로시간수}} \times 1000$
재해건수를 연근로시간수로 나눠 1,000,000을 곱한 것은 도수율이고, 재적근로자수로 나눠 1,000을 곱한 것은 연천인율이다.

용접 헬멧의 차광 유리는 번호가 높다고 무조건 좋은 것이 아니라 작업 전류에 맞는 번호를 골라야 한다.

번호가 너무 높으면 용융 부위가 잘 보이지 않아 작업이 어렵다.

• 공구를 철저히 정리정돈하는 것은 올바른 안전 수칙이다.
• 작업 중 잡담과 장난을 금지하는 것은 올바른 안전 수칙이다.
• 물건을 고정할 때 중심이 한쪽으로 쏠리지 않도록 주의하는 것은 올바른 안전 수칙이다.

기준입력과 검출부 출력을 합해 제어계에 필요한 신호를 만들어 보내는 부분은 조절부이다.

이 신호가 조작부로 전달된다.

• 비교부는 기준입력과 검출 신호의 편차를 구하는 부분이다.
• 설정부는 목표값(기준입력)을 설정하는 부분이다.
• 조작부는 조절부의 신호를 받아 조작량을 실제로 바꾸는 부분이다.

굽힘 검사는 배관을 실제로 구부려서 재질의 연성이나 결함을 확인하는 파괴 검사로, 배관을 파괴하는 과정을 통해 수행되므로 다른 세 검사와 원리와 목적이 근본적으로 다르다.

배관 검사는 배관의 결함이나 손상 여부를 판정하기 위한 검사로 크게 비파괴 검사와 파괴 검사로 나뉜다.

• 외관 검사는 육안으로 표면 결함을 확인하는 비파괴 검사이다.
• 초음파 검사는 초음파를 이용해 내부 결함을 탐지하는 비파괴 검사이다.
• 방사선투과 검사는 X선이나 감마선으로 내부 상태를 확인하는 비파괴 검사이다.

압축기를 종류별로 분류할 때 교축식은 해당하지 않는다.

교축은 팽창밸브에서 압력을 낮추는 과정이며 압축기 방식이 아니다.

• 왕복식은 압축기의 한 종류이다.
• 원심식은 압축기의 한 종류이다.
• 회전식은 압축기의 한 종류이다.

정답 4번은 고온배관에서 볼트 나사산이 완전히 들어가야 한다는 요구사항이 과도하고 실무적으로 타당하지 않기 때문이다. 고온배관의 볼트 길이 결정은 충분한 체결력 확보를 우선으로 하며, 완전 죔 후 나사산이 1~3산 정도 외부에 노출되는 것이 정상적인 관행이다(과도한 조임으로 인한 볼트 손상 방지). 1, 2, 3번은 모두 배관 설치의 기본 원칙으로, 플랜지 볼트 구멍의 중심선 배분, 밸브의 흐름 방향 및 핸들 위치 확인, 고온 환경에서의 소손 방지제 도포는 모두 표준 시공 관행이다.

인디셜 응답(indicial response)은 단위 스텝 입력(unit step input)에 대한 시스템의 시간 응답을 의미하며, 이를 스텝 응답이라 한다.

스텝 응답은 시스템의 과도 응답 특성과 정상 상태 특성을 함께 파악할 수 있어 제어 시스템 분석의 기본이 되는 응답이다.

• 수파수 응답(周波數 응답, frequency response)은 정현파 입력에 대한 응답이다.
• 정현파 응답도 동일하게 주파수 영역 분석에 해당하므로 인디셜 응답과는 다르다.

절삭된 나사부는 날카로운 곳이 있어 맨손으로 만지면 위험하므로 틀린 서술이다.

기계가 멈춘 뒤에도 장갑 없이 만지면 다칠 수 있다.

• 관을 척에 확실히 고정시키는 것은 올바른 수칙이다.
• 나사 절삭 시 절삭유를 계속 공급하는 것은 올바른 수칙이다.
• 정비·수리는 절삭기를 정지시킨 다음 하는 것은 올바른 수칙이다.

마찰 손실수두는 유속의 제곱에 비례한다. 즉 속도의 제곱에 비례한다.

$h=f\dfrac{L}{D}\dfrac{v^2}{2g}$

• 속도와 무관하다는 서술은 식에 속도가 들어 있으므로 틀리다.
• 관의 직경에 비례하지 않고 직경에 반비례한다.
• 속도와 미끄럼계수의 상관관계라는 서술은 손실수두가 속도 제곱에 비례한다는 관계를 나타내지 못한다.

관경이 클수록 배관의 강성이 커지므로 최대 지지간격도 길어진다. 이 기준에서 40~80A는 3.0 m이며 4.0 m는 이보다 큰 관경에 적용하는 값이므로 틀리다. 나머지 보기인 15~20A 1.8 m, 25~32A 2.0 m, 175A 이상 5.0 m는 기준과 맞다.

기송배관(공기 수송 시스템)의 일반적인 3가지 형식은 진공식, 압송식, 진공압송식이다. 진공식은 흡입력으로 물질을 이동시키고, 압송식은 압축공기의 압력으로 밀어내며, 진공압송식은 두 방식을 결합한 형태다. 수송식은 기송배관의 표준 분류에 해당하지 않는 용어이므로 정답이다.

집진장치 덕트 시공에서 지관(branch duct)을 주덕트(main duct)에 연결할 때는 지그재그형(지관 끝이 주덕트와 엇갈리게)으로 삽입하여 기류를 분산시키고 압력손실을 줄이는 것이 표준 시공 방법이다. 따라서 '지그재그형으로 삽입하지 않는다'는 설명은 잘못되었다.

• 먼지 마찰로 인한 마모가 크므로 냉난방용보다 두꺼운 강판을 사용하는 것이 맞다.
• 곡선부에서 와류와 마찰이 증가하므로 직선부보다 두꺼운 관을 사용하는 것이 맞다.
• 마찰이 심한 부분에 강관(또는 마모저항용 강관)을 대체 사용하는 것이 맞다.

'가성 취화에 의한 방식법'은 오히려 관의 재질을 취화시켜 부식을 촉진하는 현상이므로 방식 방법이 아니다.

관의 부식을 방지하기 위한 방식 방법은 금속 피복법(도금, 용융아연도금 등), 비금속 피복법(페인트, 에폭시 코팅 등), 음극보호법(impressed current, sacrificial anode), 접지 및 전기화학적 보호 등이 표준 방식법이다.

'지접지물과의 철연법'은 음극보호의 원리를 이용한 정당한 방식법이다.

폴리에틸렌관의 종류는 수도용, 일반용, 가스용 등으로 구분되며, 폴리에틸렌의 기본 특성상 내열성이 낮아 내열용 폴리에틸렌관은 규격화되지 않은 제품이다. 폴리에틸렌 전선관(외부 보호용 배관)은 별도 규격으로 존재하는 폴리에틸렌 제품이므로 폴리에틸렌관의 종류에 포함된다. 따라서 내열용 폴리에틸렌관이 폴리에틸렌관의 종류가 아니다.

브레이스는 진동·충격을 막는 별도의 지지물이며 리스트레인트의 종류가 아니다.

리스트레인트는 관의 열팽창 등 이동을 구속하는 장치이다.

• 앵커는 관을 완전히 고정하는 리스트레인트이다.
• 스톱은 특정 방향의 이동을 구속하는 리스트레인트이다.
• 가이드는 관의 이동 방향을 안내하는 리스트레인트이다.

폴리에틸렌관(PE관)은 염화비닐관(PVC관)에 비해 인장강도가 낮다. PE관의 장점은 가볍고(1번 ○), 화학약품·부식·전기전도성에 강하며(2번 ○), 저온에서도 취성이 작아 한랭지 배관에 적합하다는 것(3번 ○)이지만, 기계적 강도 면에서는 PVC관이 PE관보다 우수하므로 인장강도는 PE관이 더 작다(4번 ×).

현장지시 압력계의 설치 높이를 0.5m가 적당하다고 단정한 서술이 가장 거리가 멀다.

나머지는 고온·맥동·부식성 유체로부터 압력계를 보호하는 설치 요령이다.

• 고압라인의 압력계에 사이폰관을 부착하는 것은 옳은 설치 요령이다.
• 유체에 맥동이 있으면 맥동댐퍼를 설치하는 것은 옳다.
• 부식성 유체에는 격막 실이나 실 포트를 설치해 유체가 압력계에 들어가지 않게 하는 것은 옳다.

나사용 패킹의 목적과 용도에서 가장 거리가 먼 것은 네오프렌이다.

나사용 패킹은 나사 조인트 부위에서 누수·누기를 방지하기 위해 사용되는 밀봉재로, 액체 형태 또는 테이프 형태의 화학적 밀봉제가 주로 사용된다. 페인트, 일산화연(연 기반 밀봉제), 액상 합성 수지는 모두 나사 조인트 밀봉용으로 직접 도포·적용되는 대표적인 나사용 패킹 재료다.

반면 네오프렌은 합성 고무 재료로서 개스킷, 패드, 실(seal strip) 등 고정형 탄성 부품에 주로 사용되며, 나사 조인트 밀봉에는 거의 사용되지 않는다.

감압밸브는 작동방법에 따라 직동식(피스톤식, 다이어프램식, 벨로즈식 등)과 파일럿식으로 분류되는데, 파일럿식은 그 자체로 하나의 작동방식이 아니라 밸브의 제어 방식을 나타내는 분류다. 즉, 피스톤식·다이어프램식·벨로즈식은 밸브의 감압부가 작동하는 구조적 방식이지만, 파일럿식은 파일럿 압력으로 메인 밸브를 제어하는 방식으로서 분류 기준이 다르다. 따라서 작동방법에 따른 종류로는 피스톤식, 다이어프램식, 벨로즈식만 해당한다.

스테인리스 강관 이음쇠 중 동합금제 링을 캡 너트로 고정시키는 방식은 MR(Mechanical Ring) 조인트이다. MR 조인트는 캡 너트를 조이면서 동합금 링이 관 외경에 물려 밀폐되는 구조로, 기계적 결합력으로 누수를 방지한다. 몰코 조인트는 플레어 가공된 관 끝을 사용하고, 랩 조인트는 동파이프 래핑 방식, 팩레스 조인트는 특수 구조의 압축 링을 사용하므로 동합금 링을 캡 너트로 고정하는 MR 조인트와는 결합 원리가 다르다.

루프형 신축이음쇠는 배관을 U자 또는 루프 형태로 구부려 열 신축을 흡수하는 방식으로, 고압에 잘 견디며 설치공간을 많이 필요로 하기 때문에 주로 옥외배관에 사용된다. 벨로즈형은 주름관 형태로 공간 효율이 좋고 실내에 많이 쓰이며, 슬리브형과 스위블형은 각각 축방향 또는 회전방향 변위 흡수용으로 제한적 용도를 가지므로 이와 구별된다.

덕타일 주철관은 변형에 대한 가요성과 가공성이 있다. 없다는 서술이 틀렸다.

구상흑연 주철관이어서 인성이 크다.

• 구상흑연 주철관이라고도 한다는 서술은 옳다.
• 보통 회주철관보다 수명이 길다는 서술은 옳다.
• 강관과 같이 높은 강도와 인성이 있다는 서술은 옳다.

지중 매설 시 외압에 대한 강도는 기계적 조건이며 유체의 화학적 성질과는 거리가 멀다.

나머지는 유체와의 화학 반응을 고려하는 항목이다.

• 수송 유체에 대한 관의 내식성은 화학적 성질에 따른 고려사항이다.
• 온도 변화에 따른 관과의 화학 반응은 화학적 성질에 따른 고려사항이다.
• 농도 변화에 따른 관과의 화학 반응은 화학적 성질에 따른 고려사항이다.

체적석 유량계는 일정한 용적의 유체를 반복적으로 측정하여 유량을 산정하는 방식으로, 로터리식, 피스톤식, 오벌식 등이 대표적이다. 오리피스식은 차압(압력강하)을 이용하는 차압식 유량계로, 유체의 흐름을 방해하는 오리피스를 통과하면서 생기는 압력차이로 유량을 측정하므로 체적석 유량계가 아니다.

용접이음용 쇼트 엘보의 곡률 반경은 관의 외경(OD)과 같다는 규정에 따라 결정된다. 25mm 강관의 경우 공칭지름이 1"(25.4mm)이며, 이 규격 강관의 외경은 약 25mm이다. 쇼트 엘보는 곡률 반경이 관경과 동일하도록 설계되므로, 25mm 강관 용접이음용 쇼트 엘보의 곡률 반경은 25mm이다.

증기관에 천연고무를 쓰는 것은 틀린 연결이다.

천연고무는 고온 증기에 약하다.

• 급수관에 테프론을 쓰는 것은 옳은 연결이다.
• 배수관에 네오프렌을 쓰는 것은 옳은 연결이다.
• 급탕관에 실리콘을 쓰는 것은 옳은 연결이다.

루프형 신축이음 곡관 길이 공식 $L=74\sqrt{d\cdot\Delta l}$[mm]에 대입한다.
$L=74\sqrt{34\times65}=74\sqrt{2210}\approx74\times47.01\approx3479\,\text{mm}$
따라서 곡관 길이는 약 348cm다.

노허브 이음은 허브(소켓) 없는 주철관의 끝을 맞댄 뒤 고무링(개스킷)을 끼우고 스테인리스 커플링으로 조여 접합하는 방식이다. 시공이 간편해 건축용 오배수관에 널리 쓰인다. 빅토릭 이음은 고무링과 금속 칼라를 쓰고, 타이톤 이음은 고무링만 쓰며, 플랜지 이음은 볼트로 체결한다.

불활성 가스 금속 아크 용접(GMAW, Gas Metal Arc Welding)은 MIG용접이다. MIG용접은 아르곤(Ar), 헬륨(He) 등 불활성 가스를 보호가스로 사용하며 금속 와이어 전극을 공급하는 방식이다. TIG용접도 불활성 가스를 사용하지만 비소모성 텅스텐 전극을 사용하므로 금속 아크 용접이 아니고, CO₂용접은 활성 가스를 보호가스로 사용하며, 플라즈마용접은 아크 용접이 아니다.

동관을 플레어 접합용으로 절단할 때는 관축에 직각으로 잘라야 하며, 경사지게 자른다는 서술이 틀렸다.

경사지게 자르면 접합면이 밀착되지 않는다.

• 관 지름 20mm 이하 동관에 주로 사용한다는 서술은 옳다.
• 진동에 의한 풀림 방지를 위해 더블너트로 체결한다는 서술은 옳다.
• 플레어 이음용 공구로 플레어링 툴 세트가 있다는 서술은 옳다.

스테인리스 강관 MR 조인트는 화기를 사용하지 않아 기존 건물 배관 공사에 적합하다.

용접 불꽃 없이 접합할 수 있는 것이 장점이다.

• 프레스 가공이 필요하다는 서술은 MR 조인트와 맞지 않는다.
• 스패너 이외의 특수 접속 공구가 필요하다는 서술은 맞지 않으며 스패너로 접속한다.
• 청동제 이음쇠를 써도 전위차로 부식 문제가 있다는 서술은 맞지 않다.

압력이 일정하므로 샤를의 법칙을 적용하며 나중 온도는 177℃이다.

$\dfrac{V_1}{T_1}=\dfrac{V_2}{T_2}$

$T_2=300\times\dfrac{0.015}{0.01}=450\ \mathrm{K}\rightarrow 450-273=177$℃

• 27℃는 처음 온도로, 체적이 늘었으므로 온도가 올라야 한다.
• 127℃는 400K에 해당하여 체적비로 구한 값과 맞지 않다.
• 450℃는 절대온도 450K을 섭씨로 바꾸지 않은 값이다.

액체가 습증기 상태를 거치지 않고 직접 건증기로 변하는 현상을 건포화(건증기화)라 하며, 이때 액체와 증기가 공존할 수 없는 상태에서 일어난다. 이는 임계점(critical point)을 넘었을 때 발생하는데, 임계점에서의 압력을 임계압력이라 한다. 임계압력 이상에서는 액체와 기체의 밀도 차이가 없어져 상의 경계가 사라지므로, 가열 시 습증기 상태를 거치지 않고 바로 건증기 상태로 변한다. 따라서 정답은 임계압력(4번)이다.

건구온도·습구온도·노점온도가 모두 같아지는 경우는 상대습도 100%, 곧 포화공기 상태입니다.

공기가 수증기로 포화되면 증발할 여지가 없어 습구가 냉각되지 않고, 이슬이 맺히는 온도도 현재 온도와 같아집니다.

• 절대습도는 건공기 1kg당 수증기 질량으로 나타내는 값이라 백분율 100%로 표현하는 양이 아니며, 세 온도가 같아지는 조건과도 무관합니다.
• 절대습도 50%도 같은 이유로 성립하지 않는 표현입니다.
• 상대습도 50%는 불포화 공기라 건구온도 > 습구온도 > 노점온도 순으로 서로 다릅니다.

용접 전에 미리 적용하는 변형 방지법은 역변형법입니다.

용접 후 생길 변형량을 예상해 용접 전에 반대 방향으로 미리 변형을 주고 조립해 두면, 용접 뒤 수축으로 원래 형상에 가까워집니다.

• 노내 풀림법은 용접 후 전체를 가열해 잔류응력을 제거하는 후처리입니다.
• 직선 수축법은 이미 변형된 부분을 가열·수축시켜 바로잡는 교정 방법입니다.
• 점가열 수축법도 변형된 판을 점 모양으로 가열해 수축시켜 교정하는 방법입니다.

펌프 배관에서 틀린 설명은 스트레이너를 토출쪽 끝에 설치한다는 내용입니다.

스트레이너는 이물질이 펌프 임펠러로 들어가는 것을 막아야 하므로 펌프 흡입쪽에 설치합니다.

• 토출쪽에 압력계를 두는 것은 옳은 설치입니다.
• 흡입쪽에 진공계나 연성계를 두는 것은 옳은 설치입니다.
• 흡입쪽 수평관을 펌프 쪽으로 올림 구배로 하는 것은 관 속 공기가 고이지 않게 하려는 옳은 방법입니다.

CO₂ 아크 용접법은 전극의 소모 여부에 따라 소모극식(MIG/MAG)과 비소모극식으로 분류된다. 순 CO₂ 법과 혼합 가스법은 모두 용융 와이어 전극이 소모되는 소모극식이고, 아코스 아크법도 소모극식이다. 탄소 아크법은 탄소 전극(비소모극)을 사용하며 별도의 용가재(로드)를 수동으로 공급하는 비소모극식이므로 정답이다.

2000mm 구간의 신축량은 2.88mm이다.

그림에서 X 방향 치수는 2000mm이고 나머지 1000mm·1500mm는 다른 방향 구간이므로 넣지 않는다. 온도차는 130 − 10 = 120℃이다.

$\Delta l = l \cdot \alpha \cdot \Delta t$
$= 2000 \times 1.2 \times 10^{-5} \times 120$
$= 2.88\ \text{mm}$

• 2.64mm: 길이 2000mm, 온도차 120℃로 계산한 값보다 작아 조건과 맞지 않는다.
• 5.28mm: 길이 2000mm, 온도차 120℃로 계산한 값보다 커서 조건과 맞지 않는다.
• 5.76mm: 길이를 4000mm로 잡은 값으로, X 방향 길이 2000mm와 다르다.

표준 대기압 표기로 틀린 값은 14.7 bar입니다.

표준 대기압은 아래처럼 나타내며, 14.7은 bar가 아니라 psi 단위에서의 값입니다.
$1\,\mathrm{atm}=760\,\mathrm{mmHg}=10.33\,\mathrm{mAq}=101.325\,\mathrm{kPa}\approx1.013\,\mathrm{bar}$

• 760 mmHg는 표준 대기압의 수은주 표기입니다.
• 10.33 mAq는 표준 대기압을 물기둥 높이로 나타낸 값입니다.
• 101.325 kPa는 표준 대기압의 SI 표기입니다.

치수선 유의사항으로 틀린 것은 치수선에 가는 일점쇄선을 쓴다는 내용입니다.

치수선은 가는 실선으로 긋고, 가는 일점쇄선은 중심선 등에 쓰는 선입니다.

• 치수선을 치수보조선을 이용해 긋는 것은 원칙에 맞습니다.
• 치수선을 측정하려는 길이·각도 방향과 평행하게 긋는 것은 옳습니다.
• 중심선·외형선·기준선과 그 연장선을 치수선으로 쓰지 않는다는 서술은 옳습니다.

배관의 일부분만 작도해 부분 제작에 쓰는 도면은 부분 배관도입니다.

제작 대상 구간만 따로 그려 현장 제작·가공에 쓰기 쉽게 한 도면입니다.

• 평면 배관도는 배관을 위에서 내려다본 모양으로 나타낸 도면입니다.
• 입면 배관도는 배관을 정면이나 측면에서 본 모양으로 나타낸 도면입니다.
• 입체 배관도는 배관 전체를 입체적으로 나타내는 도면으로, 일부분만 그리는 도면이 아닙니다.

라인 인덱스 3 - 3B - P15 - 39 - PP 의 맨 끝 PP는 화상방지를 나타낸다.

라인 인덱스 끝자리에는 관 외부 처리를 표시하며, INS = 보온, CINS = 보냉, PP = 화상방지(Personnel Protection)로 구분한다.

• 보온: INS 로 표기하므로 PP와 다르다.
• 보냉: CINS 로 표기하므로 PP와 다르다.
• 보온·보냉: 보온·보냉은 각각 INS·CINS 로 따로 표기하며 PP가 이를 함께 뜻하지 않는다.

일반 배관용 스테인리스강관 프레스식 관이음쇠의 표기는 형상·호칭지름·재질 순서이므로, 90° 엘보(90E), 호칭지름 13mm(13), 재질 304를 조합한 KS B 1547 90E 13-304가 해당한다.

가는 파선을 적용하는 경우가 아닌 것은 도급계약의 경계(보기의 '도금계약'은 '도급계약'의 오기)입니다.

배관 간략 도시방법에서 가는 파선은 바닥·벽·천장·구멍을 나타내는 선이고, 도급계약의 경계는 파선이 아닌 1점 쇄선 계열로 나타냅니다.

• 바닥은 가는 파선으로 나타내는 대상입니다.
• 벽도 가는 파선으로 나타내는 대상입니다.
• 뚫린 구멍도 가는 파선으로 나타내는 대상입니다.

직각삼각형에서 빗변(600mm)에 대해 30°-60°-90° 비율이 적용되며, B변은 밑변의 $\tan60°$ 배에 해당하는 관계로 구성된다. 앵글 브래킷의 대각선 C부는 정삼각형 형태의 보강재 구조에서 빗변 길이의 2배에 해당하는 $600 \times 2 = 1200$mm로 산출된다.

용접기호 a3, 필릿 기호, 5×30(150)은 용접길이 30mm, 용접부 개수 5인 단속 필릿 용접이다.

필릿 용접 기호(삼각형) 오른쪽은 n × ℓ (e) 순서로 읽는다. n = 5는 용접부 개수, ℓ = 30은 용접부 하나의 길이(mm), 괄호 안 (150)은 인접 용접부 간격(피치)이다. 왼쪽 a3은 목두께 3mm이다.

• 용접길이 30mm, 용접부 개수 3: 3은 a3의 목두께 값이고 개수는 5이다.
• 용접길이 150mm, 용접부 개수 3: 150은 괄호 안의 피치이고, 3은 목두께이다.
• 용접길이 150mm, 용접부 개수 5: 개수는 맞지만 150은 길이가 아니라 피치이다.

재공률의 증가는 공정 중 대기 중인 제품이 많아지는 것으로, 자본의 낭비, 리드타임 연장, 창고 부담 증가를 초래하므로 설비배치 개선 목적과 정반대다.

설비배치 및 개선의 목적은 생산 효율성 향상, 비용 절감, 작업자 안전·편의성 증대에 있다.

• 설비투자 최소화는 제한된 자본으로 최대 효과를 내기 위한 직접적 목적이다.
• 이동거리 감소는 물류 효율성을 높여 납기 단축과 비용 절감을 실현한다.
• 작업자 부하 평준화는 생산 라인의 균형을 맞춰 병목 제거와 작업 환경 개선을 도모한다.

이 문제는 이항분포를 따르는 확률변수의 기댓값과 분산을 구하는 문제다. 부적합품률 p=0.2, 표본크기 n=10일 때, 이항분포 B(n, p)의 기댓값과 분산은 다음 공식으로 구한다:
$E(X) = np = 10 \times 0.2 = 2.0$
$Var(X) = np(1-p) = 10 \times 0.2 \times 0.8 = 1.6$
따라서 기댓값은 2.0, 분산은 1.6이다.

검사공정에 의한 분류는 제품이 만들어지는 공정 단계를 기준으로 나눈 것으로, 수입검사·공정검사·최종검사·출하검사 등이 이에 해당한다.

출장검사는 검사가 이루어지는 장소를 기준으로 한 분류이므로 검사공정에 의한 분류에는 속하지 않는다.

3σ 관리한계선은 ±3σ 범위로 정규분포에서 이 구간을 벗어날 확률은 약 0.27%이다. 이는 공정이 정상인데도 관리이상으로 잘못 판정하는 제1종 과오(α)에 해당하며, 3σ법을 사용하는 관리도에서 일반적으로 적용되는 값이다.

'현장 왕복 시간이 증가한다'만 지역보전의 실제 특성과 맞지 않는다.

지역보전(area maintenance)은 담당 영역을 정해 같은 보전요원이 그 지역의 모든 설비를 담당하는 조직 형태다. '현장 왕복 시간이 증가한다'는 지역보전의 장점이 아니라 단점에 해당하지 않는다는 의미로, 오히려 담당 영역 내에서 설비가 집중되어 왕복 시간이 감소하므로 실제로는 장점이다.

• 조업요원과 지역보전요원의 관계가 밀접해지는 것은 같은 지역에서 계속 근무하기 때문에 생기는 장점이다.
• 생산 본위가 되어 생산의욕을 가지는 것은 생산 현장에 상주하여 생산 친화적 태도를 갖는 장점이다.
• 같은 사람이 같은 설비를 담당하는 것은 같은 설비를 지속적으로 담당하여 설비 특성을 파악하고 효율적 서비스를 제공할 수 있다는 장점이다.

워크 샘플링은 스톱워치 없이 관측자가 무작위 시점에 작업 현장을 순간적으로 관찰하여 데이터를 수집하는 기법이다. 2번 보기는 스톱워치를 사용한다고 설명하는데, 이는 시간 연구(타임 스터디)의 특징이며 워크 샘플링의 정의와 맞지 않는다.
1번은 정확하다(스냅리딩이 워크 샘플링의 다른 명칭). 3번도 정확하다(L.H.C. Tippet이 창안). 4번도 정확하다(순간 관측을 통해 상태, 가동률, 작업 종류 등을 파악하는 것이 워크 샘플링의 핵심).