02년 1회차

유압펌프의 대표적인 종류에는 기어 펌프, 베인 펌프, 플런저 펌프가 있다. 밸브 펌프는 일반적인 유압펌프의 분류에 해당하지 않으므로 정답이다.

공기압을 기계적 일로 바꾸는 부분은 공기압 실린더이다. 압축공기의 압력 에너지를 피스톤의 직선 운동으로 바꾸는 액추에이터이기 때문이다.

압력 에너지를 일로 바꾸는 것은 구동 요소이고, 나머지는 공기를 처리하거나 전달하는 요소이다.

나머지 보기는 에너지를 일로 바꾸지 않는다.

• 공기압 소음기는 배기되는 공기의 소음을 줄이는 장치이며 일을 하지 않는다.
• 공기압 필터는 공기 속의 먼지와 수분을 걸러 내는 장치이며 일을 하지 않는다.
• 공기압용 배관은 압축공기를 이동시키는 통로이며 일을 하지 않는다.

대기압을 기준점인 0으로 하여 측정한 압력은 게이지압력이다. 절대압력은 완전진공을 기준으로 하며, 표준압력은 기준 대기압을 의미한다.

플립플롭(기억) 회로는 신호입력과 출력이 셔틀밸브로 합쳐져 첫 밸브를 조작하고, 복귀입력 밸브가 출력을 끊는 회로이다.

이 회로는 신호입력이 셔틀밸브를 거쳐 상시 닫힌 밸브를 열어 출력을 내고, 그 출력이 다시 셔틀밸브의 다른 입구로 되돌아가 신호를 떼어도 출력이 유지된다(자기유지). 복귀입력이 상시 열린 밸브를 전환해 출력 경로를 끊으면 유지가 풀리므로, 세트·리셋 두 입력으로 상태를 기억하는 플립플롭 동작이 된다.

• 입력 A 하나로 상시 닫힌 밸브를 여는 회로는 출력이 입력으로 되돌아가는 경로가 없어 A 를 떼면 출력이 사라진다.
• 입력 A·B 로 조작되는 상시 열린 밸브 두 개를 직렬로 둔 회로는 어느 입력이든 들어오면 출력이 끊기는 조합 회로이며 기억 경로가 없다.
• 입력 A 하나로 상시 열린 밸브를 닫는 회로는 입력과 출력이 반대로 나타나는 회로이며 기억 경로가 없다.

복동 가변식 전자 액추에이터는 양방향으로 작동하는 복동형이며, 전기 신호에 따라 작동량을 연속적으로 조절하는 가변식 전자 액추에이터 기호로 표시한다. 제시된 기호 중 이 두 특성을 모두 나타내는 것은 4번이다.

치수관리는 공차 누적 방지, 공작물의 치수 변화에 따른 치수공차 초과 방지, 공작물의 중심선 관리 등을 통해 가공 치수의 정확도를 확보하는 것이다. 공작물의 휨 방지는 변형 방지 또는 형상 관리에 해당하므로 치수관리 요령으로는 가장 부적합하다.

클램프의 종류에는 스트랩 클램프, 나사 클램프, 캠 클램프 등이 포함되지만, 베어링 클램프는 일반적인 클램프 종류에 해당하지 않는다.

틀린 서술은 절삭면을 되도록 테이블에서 멀게 한다는 것이다.

절삭면이 지지면인 테이블에서 멀수록 절삭력이 만드는 모멘트 팔이 길어져 공작물이 들뜨거나 떨리기 쉽다. 그래서 절삭면은 되도록 테이블에 가깝게 두어야 한다.

나머지 보기는 옳은 내용이다.

• 죔쇠가 있는 방향에 절삭력이 작용하지 않도록 설계한다는 서술은 옳다. 절삭력은 위치결정구가 받아야 하고, 죔쇠가 받으면 공작물이 풀릴 수 있기 때문이다.
• 정밀다듬질한 면을 연질의 재료로 체결한다는 서술은 옳다. 단단한 죔쇠가 직접 닿으면 다듬질면에 흠집이 나기 때문이다.
• 체결력이 가공면에 변형을 주지 않게 한다는 서술은 옳다. 과도한 체결력은 공작물을 휘게 해 정밀도를 해치기 때문이다.

지그는 공작물을 안정적으로 지지하고 위치 결정하기 위해 일반적으로 3개 이상의 다리를 사용하므로, 항상 3개의 다리만 붙인다는 설명은 틀리다. 한 방향에서 구멍을 가공하는 지그는 평지그라 하며, 보링바의 안전한 보링 깊이는 지름에 대해 약 4배(1:4)이고, 지그는 경제성도 고려하여 설계한다.

잘못 설명한 것은 지그를 쓰려면 숙련공이 있어야 한다는 서술이다.

지그는 위치 결정과 공구 안내를 장치가 대신하므로 숙련도에 대한 의존이 줄어드는 것이 장점이다.

나머지 보기는 지그 사용의 옳은 장점이다.

• 제품의 정밀도가 향상된다는 서술은 옳다. 위치결정구와 부시가 공작물과 공구의 위치를 일정하게 안내하기 때문이다.
• 금긋기가 필요없다는 서술은 옳다. 부시 위치가 구멍 위치를 정해 주므로 공작물마다 금긋기를 반복할 필요가 없다.
• 호환성이 좋아진다는 서술은 옳다. 같은 지그로 가공한 제품은 치수와 위치 편차가 작아 서로 바꿔 쓸 수 있기 때문이다.

도면 기호는 지시선 끝에 사각 틀로 표시된 치수 보조기호로, 이 틀은 해당 치수가 이론적으로 정확한 치수(테두리친 치수)임을 나타낸다. 지시선이 가리키는 전체 길이 치수는 D부분에 해당하므로, D부분의 치수를 정확한 치수로 지정한 것이다.

측정기 선택 시에는 제품수량, 측정범위, 제품공차처럼 측정 대상과 측정 정확도에 직접 관련된 사항을 우선 고려한다. 측정시간은 작업 효율과 관련된 요소이므로 측정기 선택 기준과의 거리가 가장 멀다.

이상평면은 측정 대상의 평면 부분에서 3점을 포함하는 기하학적 평면을 말한다. 따라서 실제 제품에서 가장 평탄한 면, 측정에 사용한 정반면, 또는 4점을 포함해 만든 면은 이상평면의 정의가 아니다.

원주눈금원판의 각도 눈금 오차를 검교정할 때는 기준이 되는 여러 각도를 정밀하게 제공하는 폴리곤(Polygon)을 사용한다. 펜타프리즘은 직각 방향 전환 및 직각도 측정에, 각도 측정기는 일반적인 각도 측정에, 요한슨식 각도게이지는 정밀한 고정 각도 설정에 주로 사용된다.

아베의 원리에 맞는 구조를 가진 측정기는 외측 마이크로미터이다.

아베의 원리는 측정 대상의 치수와 눈금 기준이 측정 방향의 동일 직선상에 놓여야 오차가 작다는 것이다. 외측 마이크로미터는 스핀들 나사축이 측정선과 일치하고 그 나사가 눈금 기준 역할을 한다.

나머지 보기는 측정선과 눈금 기준이 한 직선에서 벗어난 구조이다.

• 버어니어 캘리퍼스는 눈금이 있는 주척과 측정 조가 측정선에서 떨어져 있어 조가 기울면 오차가 생기는 구조이다.
• 하이트 게이지는 스크라이버 끝의 측정선과 주척의 눈금이 나란히 떨어져 있어 아베의 원리를 따르지 않는 구조이다.
• 지렛대식 다이얼 게이지는 측정자의 움직임을 지렛대로 방향을 바꿔 전달하므로 측정선과 눈금의 방향이 일치하지 않는 구조이다.

래스터 스캔형 디스플레이는 화면을 주사선 단위로 표시하므로 칼라 표현이 가능하고, 랜덤 스캔형보다 구조가 단순하여 가격이 저렴하다. 또한 화면 전체를 주사하므로 표시 속도가 랜덤 스캔형보다 다소 느릴 수 있지만, 픽셀 기반으로 화면을 구성하므로 표시할 도형의 양에 원칙적인 제한이 없다. 따라서 래스터 스캔형의 특징이 아닌 것은 4번이다.

0 또는 1 을 나타내는 자료표현의 최소 단위는 비트(bit)이다.

비트는 2진수 한 자리이며, 8 비트를 묶은 것이 1 바이트이다.

나머지 보기는 비트보다 큰 묶음 단위이다.

• byte는 비트 여덟 개를 묶은 단위이므로 최소 단위가 아니다.
• word는 컴퓨터가 한 번에 처리하는 비트의 묶음 단위이므로 최소 단위가 아니다.
• record는 관련된 항목들을 묶은 자료 단위이므로 최소 단위가 아니다.

CNC 와이어 컷 방전가공에서는 안정적인 방전을 위해 트랜지스터식 스위칭 충전회로와 콘덴서식 방전회로를 사용하며, 일반적으로 정극성을 적용한다. 또한 좋은 파형은 방전 전류의 진동폭이 크지 않고 전류 파고값이 적절해야 하므로, 진동폭이 좁고 전류 파고값이 낮아야 한다는 조건은 옳지 않다.

BCD 코드는 6비트를 사용하므로 표현 가능한 문자의 수는 $2^6=64$개이다. 따라서 64개가 맞으며, 4비트로 십진 숫자를 표현하는 8421 BCD와 혼동하지 않아야 한다.

휴지(Dwell) 시간 지정 어드레스가 아닌 것은 R이다.

G04 로 휴지 시간을 줄 때는 X·U·P 어드레스를 쓰고, R 은 원호의 반지름이나 고정 사이클의 R점 위치를 지정하는 어드레스이다.

나머지 보기는 휴지 시간을 지정하는 어드레스이다.

• P는 휴지 시간을 1/1000초 단위의 정수로 지정하는 어드레스이다.
• U는 휴지 시간을 초 단위로 지정하는 어드레스이다.
• X는 휴지 시간을 초 단위로 지정하는 어드레스이다.

시퀀스 접속도는 제어회로의 접속 관계를 나타내는 도면으로, 기구·전원의 배치와 기구의 형상·구조가 생략되며 조작력이 가해지지 않은 초기 상태를 표시한다. 따라서 전기·유압·공기압 등의 제어 에너지가 공급되어 있는 상태를 나타낸다는 설명은 적절하지 않다.

자동화 설비의 신뢰성 척도에는 신뢰도, 평균고장 간격시간(MTBF), 고장률 등이 포함된다. 평균가동시간은 설비의 운전·이용 상태를 나타내는 가동성 관련 지표이므로 신뢰성 척도가 아니다.

오차 입력 신호의 적산치에 비례하여 조작변수를 변화시키는 제어방식은 적분제어이다.

오차가 남아 있으면 적분값이 계속 쌓여 조작량이 변하므로 잔류 편차를 없앨 수 있다.

나머지 보기는 적산치에 비례하는 방식이 아니다.

• on-off제어는 편차의 부호에 따라 조작량이 두 값 중 하나로만 바뀌는 제어이다.
• 비례제어는 오차의 크기에 비례해 조작량을 정하는 제어이다.
• 미분제어는 오차의 변화 속도에 비례해 조작량을 정하는 제어이다.

고주파 발진형 근접스위치가 검출할 수 있는 것은 금속인 알루미늄이다.

발진 코일의 고주파 자계 안에 금속이 들어오면 표면에 와전류가 유도되어 에너지가 소모되고, 발진 진폭이 줄어드는 것으로 검출한다.

나머지 보기는 비금속이라 와전류가 생기지 않는다.

• 플라스틱은 절연체이므로 와전류가 유도되지 않아 검출되지 않는다.
• 종이는 비금속이므로 와전류가 유도되지 않아 검출되지 않는다.
• 나무는 비금속이므로 와전류가 유도되지 않아 검출되지 않는다.

박스 지그(Box Jig)는 가공물을 상자 형태로 감싸 지지하면서 드릴 부시로 공구를 안내하므로, 형상이 복잡한 가공물에 여러 방향의 구멍을 뚫는 드릴링 작업에 사용한다. 플랜지와 같은 평면에 많은 구멍을 뚫을 때는 일반적으로 플레이트 지그가 적합하다.

지그 보링 머신에는 가공 위치와 치수를 정밀하게 측정하기 위해 광학적 장치, 표준봉 게이지와 다이얼 게이지, 전기적 계측장치 등이 사용된다. 측장기는 지그 보링 머신의 대표적인 정밀측정 기구에 해당하지 않으므로 옳지 않은 항목이다.

블록게이지의 최종 다듬질은 래핑이다.

래핑은 랩과 미세한 랩제 사이에서 표면을 아주 조금씩 깎아 내어 평면도·치수 정밀도와 표면 거칠기를 함께 극도로 높이는 가공이라, 측정면 두 개의 평행도와 치수를 맞춰야 하는 블록게이지 다듬질에 쓰인다.

나머지 보기는 블록게이지 측정면의 최종 다듬질 방법이 아니다.

• 방전가공은 방전열로 재료를 녹여 제거하는 열적 가공이라 표면에 변질층이 남아 정밀 측정면의 최종 다듬질이 아니다.
• 수퍼피니싱은 미세 숫돌을 진동시켜 이전 가공면의 거칠기만 개선하는 가공으로, 제거량이 매우 적어 치수·평면도를 바로잡는 최종 다듬질이 아니다.
• 액체호닝은 연마제를 섞은 가공액을 분사해 표면을 다듬는 가공이라 치수를 정밀하게 맞추지 못한다.

소재의 직경은 130 mm이다.

평치차 소재의 바깥지름은 피치원 지름에 양쪽 이끝 높이(합계 2 모듈)를 더한 값이다.
$D=(N+2)M$
$D=(50+2)\times 2.5=130\,\mathrm{mm}$

나머지 보기는 계산값과 다르다.

• 115 는 계산값과 다르다.
• 120 은 계산값과 다르다.
• 125 는 이끝 높이를 더하지 않은 피치원 지름 값이며 계산값과 다르다.

트루잉(truing)은 숫돌의 불균일한 형상이나 공작물의 영향으로 변형된 숫돌 표면을 제거하여 숫돌을 정확한 원형과 일정한 형상으로 복원하는 작업이다. 로딩은 숫돌에 공작물 입자가 메워지는 현상이고, 글레이징은 숫돌 입자가 무뎌져 절삭성이 저하되는 현상이며, 트레싱(dressing)은 숫돌의 절삭성을 회복하는 작업이다.

1 분간의 이송 속도는 2.63 m/min이다.

센터리스 연삭기의 통과 이송 속도는 조정숫돌차의 원주속도에 경사각의 사인을 곱한 값이다.
$F=\pi D N\sin\alpha$
$F=\pi\times 400\times 30\times\sin 4^\circ\approx 2630\,\mathrm{mm/min}$
따라서 약 2.63 m/min 이다.

나머지 보기는 계산값과 다르다.

• 8.85 m/min 은 계산값과 다르다.
• 4.58 m/min 은 계산값과 다르다.
• 6.85 m/min 은 계산값과 다르다.

매분 이송은 144 mm이다.

밀링의 매분 이송은 날 1개당 이송에 날 수와 회전수를 곱한 값이다.
$f=f_z\times Z\times N$
$f=0.1\times 12\times 120=144\,\mathrm{mm/min}$

나머지 보기는 계산값과 다르다.

• 720 은 계산값과 다르다.
• 600 은 계산값과 다르다.
• 188.5 는 계산값과 다르다.

13등분은 39구멍열에서 3회전에 3구멍씩 이동하는 방법이다.

단식 분할의 크랭크 회전수는 40/13 이므로 3 회전과 13분의 1 회전이다.
$n=\dfrac{40}{13}=3\dfrac{1}{13}=3\dfrac{3}{39}$
따라서 3 회전하고 39구멍열에서 3구멍을 더 보낸다.

나머지 보기는 회전수가 40/13 (약 3.077 회전)과 다르다.

• 13구멍열에서 1회전에 3구멍씩 이동하는 방법은 1과 3/13 회전이므로 계산값과 다르다.
• 40구멍열에서 1회전에 13구멍씩 이동하는 방법은 1과 13/40 회전이므로 계산값과 다르다.
• 40구멍열에서 3회전에 13구멍씩 이동하는 방법은 3과 13/40 회전이므로 계산값과 다르다.

지름이 작고 긴 공작물의 떨림을 막기 위해 왕복대에 설치하는 부속장치는 이동식 방진구이다.

이동식 방진구는 왕복대에 붙어 바이트와 함께 이동하며 공작물을 바로 뒤에서 받쳐 휨과 떨림을 막는다.

나머지 보기는 떨림을 방지하는 장치가 아니다.

• 조립식 맨드릴은 구멍이 있는 공작물을 끼워 고정하는 심봉이다.
• 모방절삭 장치는 모형을 따라 바이트가 움직여 형상을 복사하는 장치이다.
• 마그네틱 척은 자력으로 공작물을 고정하는 장치이다.

선반의 스윙은 깎을 수 있는 공작물의 최대지름이다.

베드 위 스윙은 공작물이 베드에 닿지 않고 회전할 수 있는 최대 지름이며, 센터 높이의 약 2배이다.

나머지 보기는 스윙이 아니라 다른 치수이다.

• 양센터 사이의 거리는 센터 사이에 걸 수 있는 공작물의 길이 치수이다.
• 베드면에서 주축 중심까지의 거리는 센터 높이이며 스윙의 약 절반이다.
• 깎을 수 있는 공작물의 최대길이는 길이 치수이고 스윙은 지름 치수이다.

스텔라이트의 주성분은 W - C - Co - Cr이다.

스텔라이트는 Co - Cr - W - C 계열의 주조 경질합금이며 Cr 이 필수 성분이다.

나머지 보기는 Cr 이 빠져 있어 스텔라이트의 성분이 아니다.

• W - C - Cu - Ni 는 Co 와 Cr 이 없는 조성이다.
• Co - Mo - C - Mn 은 Cr 과 W 이 없는 조성이다.
• Co - C - W - Cu 는 필수 성분인 Cr 이 없고 Cu 가 들어 있는 조성이다.

초경합금 공구의 수명은 일반적으로 공구날의 마모량이 규정된 한계값에 도달했을 때 판정한다. 가공면의 광택 변화, 절삭저항의 급격한 증가, 완성치수의 변화도 참고할 수 있지만, 공구 수명 판정의 대표적인 기준은 일정한 마모량이다.

절삭제의 사용목적이 아닌 것은 공구와 칩의 친화력 촉진작용이다.

절삭제는 공구와 칩 사이에 윤활막을 만들어 접촉과 용착을 줄이므로 친화력을 낮추는 방향으로 작용한다.

나머지 보기는 절삭제의 옳은 사용목적이다.

• 냉각작용은 절삭열을 흡수해 공구와 공작물의 온도를 낮추는 목적이다.
• 윤활작용은 공구면과 칩 사이의 마찰을 줄이는 목적이다.
• 칩제거 작용은 절삭유를 흘려 칩을 씻어 내는 목적이다.

일어나는 현상이 아닌 것은 절삭 저항이 약간 증가한다는 것이다.

경사면 마찰이 줄면 칩이 쉽게 흘러 전단각이 커지고 절삭 저항은 감소한다.

나머지 보기는 마찰 감소로 일어나는 옳은 현상이다.

• 전단각이 증가한다는 서술은 옳다. 마찰각이 작아지면 전단각이 커진다.
• 표면 거칠기가 향상된다는 서술은 옳다. 마찰과 용착이 줄어 구성인선이 억제되기 때문이다.
• 칩의 두께가 감소한다는 서술은 옳다. 전단각이 커지면 칩이 얇아진다.

진동이 적고 가공면이 깨끗한 정밀 가공에 적합한 칩은 유동형 칩이다.

연성 재료를 높은 절삭속도와 큰 경사각으로 가공하면 칩이 끊김 없이 연속으로 흘러나와 절삭력 변동이 작다.

• 전단형 칩은 칩이 주기적으로 전단되어 끊기며 절삭력이 변동해 진동이 생기고 가공면이 거칠어진다.
• 균열형 칩은 취성 재료에서 순간적으로 균열이 생기며 만들어지는 칩으로 가공면에 요철이 남는다.
• 열단형 칩은 칩이 공구면에 달라붙었다 뜯겨 나가며 생겨 가공면이 뜯긴 것처럼 거칠다.

절삭속도가 증가하면 저속 절삭 영역에서는 구성인선이 발생·성장하여 표면 거칠기가 처음 증가할 수 있다. 그러나 절삭속도가 더 높아지면 구성인선이 감소하거나 제거되어 가공면이 개선되므로 표면 거칠기는 차츰 감소한다.

주분력은 공구의 절삭 방향과 반대 방향으로 작용하는 힘이다.

절삭저항은 주분력·이송분력·배분력의 3분력으로 이루어지며, 이 중 주분력이 가장 크다.

• 절삭 깊이 방향과 반대로 작용하는 힘은 배분력이다.
• 배분력과 횡분력은 절삭 방향에 수직으로 작용하는 별개의 분력이므로 주분력은 이들을 합한 힘이 아니다.
• 이송 방향과 반대로 작용하는 힘은 이송분력이며, 3분력 중 가장 큰 것은 이송분력이 아니라 주분력이다.

공작물과 같은 치수비로 만든 모델을 따라 공구가 움직이며 절삭하는 방법은 모방절삭이다.

모델(템플릿)의 윤곽을 공구가 따라가며 같은 형상을 복제하는 방식이다.

• 정면절삭은 공작물의 끝면을 평면으로 깎는 절삭으로 모델을 따르지 않는다.
• 테이퍼절삭은 원뿔 모양으로 지름이 변하게 깎는 절삭이며 모델을 따라 움직이는 방식이 아니다.
• 외경절삭은 공작물의 바깥지름을 깎는 절삭으로 모델을 따라 윤곽을 만드는 방식이 아니다.

테이블이 수평면 내에서 회전하고 공구가 수직 방향으로 이송되어 대형 중량물을 깎는 선반은 직립선반이다.

무거운 일감을 회전 테이블 위에 올려 고정하므로 안정적으로 가공할 수 있다.

• 차륜선반은 철도 차량의 바퀴를 깎는 전용 선반으로 수평 주축에서 일감을 회전시킨다.
• 공구선반은 보통선반과 같은 수평 주축 구조에 정밀도를 높여 공구 제작에 쓰는 선반이다.
• 정면선반은 지름이 크고 길이가 짧은 일감의 끝면을 가공하는 선반으로 큰 면판을 수평 주축에 단다.

프레스 작업 시작 전에는 동력 전달과 작동을 좌우하는 클러치 상태를 우선 점검해야 한다. 클러치의 이상은 슬라이드의 불시 작동이나 정지 불능으로 이어져 중대재해를 일으킬 수 있으므로, 기계 공유 여부·전원 단전 여부·상하 형틀의 클리어런스보다 핵심적인 점검사항이다.

불안전한 행동이 아닌 것은 작은 구멍을 먼저 뚫고 큰 구멍을 다시 뚫는 작업이다.

큰 구멍은 작은 구멍을 먼저 뚫고 넓히면 드릴에 걸리는 추력이 작고 위치도 정확해지는 안전한 작업 방법이다. 나머지 보기는 모두 불안전한 행동이다.

• 절삭 중에 브러시로 칩을 터는 것은 회전하는 드릴 가까이에 손이 들어가므로 위험하며 칩은 기계를 세운 뒤 제거해야 한다.
• 드릴이 회전하는 중에 테이블을 조정하는 것은 손과 소매가 말려들 수 있어 위험하다.
• 장갑을 끼고 하는 작업은 장갑이 회전부에 감겨 손이 끌려 들어갈 수 있어 위험하다.

소성가공에 속하는 것은 인발이다.

소성가공은 재료에 힘을 가해 영구 변형시켜 형상을 만드는 가공이며, 인발은 다이 구멍으로 재료를 잡아당겨 단면을 줄이는 가공이다.

• 주조는 용융 금속을 주형에 부어 응고시켜 만드는 가공이다.
• 소결은 분말을 압축한 뒤 가열해 입자를 결합시키는 가공이다.
• 선삭은 공구로 재료를 깎아 내는 절삭가공이다.

황(S)은 탄소강의 강도·연신율·충격치를 감소시키며, 철과 저융점 황화물을 형성해 결정립계에 편석하므로 고온에서 적열취성을 일으킨다. 망간은 황과 결합해 황화망간을 형성하여 적열취성을 완화한다.

탄소강에서 탄소 함유량이 많아지면 충격치가 감소한다.

탄소가 늘면 단단하고 취약한 시멘타이트 $\mathrm{Fe_3C}$ 양이 늘어 경도와 강도는 올라가고 인성을 나타내는 충격치와 연신율은 내려간다.

• 경도는 단단한 시멘타이트가 늘어나므로 탄소량에 따라 증가한다.
• 인장강도는 일반적인 탄소강 범위에서 탄소량에 따라 증가한다.
• 항복점도 탄소량이 늘수록 증가한다.

단면수축률은 시험 전 단면적에 대한 단면적 감소량의 비로 구하며 계산값은 약 26.5%이다.

$\phi=\dfrac{A_0-A}{A_0}\times100$
$=\dfrac{14^2-12^2}{14^2}\times100=\dfrac{196-144}{196}\times100$
$\approx 26.5$%

• 13.5는 계산값 26.5와 다르다.
• 20.5는 계산값 26.5와 다르다.
• 36.1은 계산값 26.5와 다르다.

내식성이 우수한 알루미늄 합금이 아닌 것은 실루민이다.

실루민은 Al-Si계 주조용 합금으로 유동성이 좋아 주물에 쓰이며, 내식용 알루미늄 합금으로 분류되지 않는다. 나머지 보기는 모두 내식용 알루미늄 합금이다.

• 하이드로날륨은 Al-Mg계 내식 알루미늄 합금이다.
• 알민은 Al-Mn계 내식 알루미늄 합금이다.
• 알드리는 Al-Mg-Si계 내식 알루미늄 합금으로 송전선 등에 쓰인다.

내화재가 갖추어야 할 조건이 아닌 것은 열전도가 좋을 것이다.

내화재는 노 안의 열이 밖으로 새지 않도록 열전도가 작아야 한다. 나머지 보기는 모두 내화재의 필요 조건이다.

• 화학적 부식에 강해야 하는 것은 슬래그·가스와 접해도 침식되지 않아야 하기 때문이다.
• 기계적 강도가 커야 하는 것은 고온에서 하중과 충격을 견뎌야 하기 때문이다.
• 스폴링이 없어야 하는 것은 급열·급랭에도 균열과 박리로 파손되지 않아야 하기 때문이다.

도수분포표에서 도수가 최대인 곳의 대표치는 모드(최빈값)이다.

모드는 데이터에서 가장 자주 나타나는 값이다.

• 중위수는 데이터를 크기 순으로 늘어놓았을 때 가운데에 오는 값이다.
• 비대칭도는 분포가 한쪽으로 치우친 정도를 나타내는 값이다.
• 첨도는 분포의 꼭대기가 뾰족한 정도를 나타내는 값이다.

1일당 작업을 단축하는 데 드는 비용의 증가는 비용구배이다.

비용구배는 (특급비용 − 정상비용)을 (정상기간 − 특급기간)으로 나눈 값으로 1일 단축에 따른 추가 비용을 뜻한다.

• 정상 소요시간은 정상 비용으로 작업을 끝내는 데 걸리는 기간이다.
• 비용견적은 작업에 들 비용을 미리 추정하는 일이다.
• 총비용은 직접비와 간접비를 합한 전체 비용이다.

관리한계 안의 점이 중심선 한쪽에 연속해서 나타나는 것은 런이다.

런은 중심선 한쪽에 연속해서 늘어선 점의 줄을 가리킨다.

• 경향은 점이 계속 올라가거나 계속 내려가는 움직임이다.
• 주기는 점이 일정한 간격으로 오르내림을 되풀이하는 현상이다.
• 산포는 데이터가 흩어져 있는 정도이다.

모집단의 참값과 측정 데이터 사이의 차이는 오차이다. 신뢰성은 측정 결과의 일관성, 정밀도는 반복 측정값의 서로 가까운 정도, 정확도는 측정값이 참값에 가까운 정도를 뜻한다.

가공시간은 준비작업시간과 정미작업시간에 주작업 여유를 반영하여 계산한다. $5+(20\times5)+(20\times5\times0.2)=5+100+20=125$분이므로 125분이다.