05년 2회차

유체의 에너지를 사용해 기계적 일을 하는 부분은 유압 액추에이터이다.

유압 액추에이터는 유압 에너지를 직선 또는 회전 기계적 일로 바꾸는 실린더·유압 모터이다.

나머지는 일을 하는 장치가 아니다.

• 유압밸브는 유체의 압력·유량·방향을 제어하는 장치이다.
• 유압탱크는 작동유를 저장하고 냉각·기포 분리·이물 침전을 맡는 장치이다.
• 오일 미스트는 오일을 안개 상태의 미립자로 만든 것으로 윤활에 쓰이며 일을 하는 장치가 아니다.

오일의 점성을 이용해 진동을 흡수하고 충격을 완화하는 기계는 쇼크 업소버이다.

쇼크 업소버는 작은 구멍(오리피스)으로 오일이 흐를 때의 점성 저항으로 운동 에너지를 열로 바꿔 충격을 줄인다.

나머지는 다른 원리의 기계이다.

• 토크 컨버터는 유체 흐름으로 동력을 전달하면서 토크를 변환하는 장치이다.
• 유압 프레스는 파스칼의 원리로 작은 힘을 큰 힘으로 바꾸는 가압 기계이다.
• 커플링은 두 축을 연결해 동력을 전달하는 축 이음이다.

치공구의 이점이 아닌 것은 소량생산에서도 경제적이라는 서술이다.

치공구는 제작비가 따로 들며 손익분기 수량은 제작비를 개당 절감액으로 나눈 값이다. 소량이면 개당 부담이 커서 다량생산에서 경제적이다.

나머지는 치공구의 이점으로 옳은 내용이다.

• 공차 내로 제품을 가공할 수 있다는 서술은, 위치결정과 고정이 치공구로 일정하게 재현되므로 옳다.
• 미숙련공도 작업할 수 있다는 서술은, 위치결정이 치공구로 이뤄져 숙련에 덜 의존하므로 옳다.
• 가공 중 제품의 변형을 억제할 수 있다는 서술은, 치공구가 공작물을 지지·클램프하므로 옳다.

아베의 원리에 맞는 구조의 측정기는 외측 마이크로미터이다.

아베의 원리는 측정 대상과 눈금(표준 길이)을 측정 방향 동일 직선상에 두라는 원리이다. 마이크로미터는 스핀들 나사의 이동 축과 측정 축이 일직선이다.

나머지는 측정선과 눈금선이 일직선이 아닌 구조이다.

• 버니어 캘리퍼스는 눈금과 측정 접촉점이 나란히 떨어져 있어 아베의 원리에 맞지 않는다.
• 하이트 게이지는 눈금 기둥과 측정 접촉점(스크라이버)이 옆으로 떨어져 있어 아베의 원리에 맞지 않는다.
• 지렛대식 다이얼 게이지는 레버를 거쳐 지시부로 전달하므로 측정 방향과 눈금 변위가 한 직선이 아니어서 아베의 원리에 맞지 않는다.

법선 피치는 기초원 피치와 같으며 계산하면 약 15.205mm이다.

$p_b=\dfrac{\pi d_b}{z}=\dfrac{\pi\times 242}{50}\approx 15.205\ \mathrm{mm}$

법선 피치는 기초원 둘레를 잇수로 나눈 값이므로 기초원 지름과 잇수로 정해지며, 나머지 값은 계산값과 다르다.

• 9.997mm는 법선 피치의 계산값과 다르다.
• 29.976mm는 법선 피치의 계산값과 다르다.
• 33.209mm는 법선 피치의 계산값과 다르다.

실제 길이가 나타나는 것은 한쪽 투상이 점(a'b')이고 다른 쪽 투상 ab 가 기선에 수직인 직선으로 그려진 보기이다.

정면 투상이 한 점으로 겹친다는 것은 직선이 그 투상면에 수직이라는 뜻이고, 그러면 직선은 다른 투상면과 평행하므로 그쪽 투상 ab 가 실제 길이(실장)로 나타난다.

• ab 와 a'b' 가 모두 기선에 기울어진 사선으로 그려진 보기는 직선이 두 투상면 모두에 경사진 경우로, 어느 투상에도 실제 길이가 나타나지 않는다.
• ab 와 a'b' 가 모두 기선에 수직인 같은 연장선 위에 그려진 보기는 측면 투상면에 평행한 직선으로, 실제 길이는 측면도에서만 나타나고 이 두 투상에서는 줄어든 길이이다.
• b 와 b' 가 기선 위 한 점에서 만나고 a 와 a' 쪽으로 각각 기울어 벌어진 보기도 두 투상면에 모두 경사진 직선이라 실제 길이가 나타나지 않는다.

공구 현미경의 용도가 아닌 것은 표면 거칠기 측정이다.

공구 현미경은 확대 상으로 윤곽을 보며 길이·각도·형상을 측정한다. 표면 거칠기는 촉침식·광파 간섭식 같은 별도의 거칠기 측정기로 측정한다.

나머지는 공구 현미경의 용도이다.

• 나사 게이지 측정은 나사산의 피치·각도·윤곽을 확대해 볼 수 있어 공구 현미경으로 가능하다.
• 형상 측정은 윤곽을 확대해 치수와 모양을 읽을 수 있어 공구 현미경으로 가능하다.
• 각도 측정은 접안 렌즈의 각도 눈금으로 읽을 수 있어 공구 현미경으로 가능하다.

직접처리 방식이 아닌 것은 백업 테이프 및 드라이브이다.

테이프는 저장 위치를 앞에서부터 차례로 읽는 순차 접근 방식이다. 디스크류는 원하는 위치로 헤드가 바로 이동해 읽는 직접(임의) 접근이 된다.

나머지는 직접처리 방식이다.

• 하드디스크는 헤드가 원하는 트랙으로 바로 이동하는 직접처리 방식이다.
• 플로피디스크는 헤드가 원하는 트랙으로 바로 이동하는 직접처리 방식이다.
• 광학디스크는 광 헤드가 원하는 위치로 바로 이동하는 직접처리 방식이다.

최종 공구 보정값은 0.055이다.

새 보정값은 기존 보정값에 (지령 지름 − 측정 지름)을 더한 값이다.
$0.005+(60-59.95)=0.005+0.05=0.055$

측정 지름이 지령보다 작으므로 X축 보정값을 그만큼 더해 지름이 커지게 한다. 나머지 값은 계산값과 다르다.

• 0.005는 기존 보정값만 쓴 값이라 오차량 0.05가 반영되지 않았다.
• 0.045는 오차량 0.05에서 기존 보정값을 뺀 값이라 계산값과 다르다.
• 0.05는 오차량만 쓴 값이라 기존 보정값 0.005가 반영되지 않았다.

머시닝 센터의 특징이 아닌 것은 주축 회전수 제어범위가 작고 무단변속이 불가능하다는 서술이다.

머시닝 센터는 주축 회전수를 넓은 범위에서 무단으로 제어할 수 있어 공구와 재료에 맞는 절삭 조건을 쓸 수 있다.

나머지는 머시닝 센터의 특징으로 옳다.

• 공구를 자동 교환해 공구 교환 시간을 줄인다는 서술은, 자동 공구 교환 장치(ATC)가 있으므로 옳다.
• 프로그램 오류 시 키보드로 직접 수정할 수 있다는 서술은, CNC 장치에서 편집이 가능하므로 옳다.
• 소형 부품을 테이블에 여러 개 고정해 연속작업을 할 수 있다는 서술은, 같은 가공 프로그램을 반복 실행할 수 있으므로 옳다.

완벽한 3차원 형상 표현에 가장 적당한 모델링은 솔리드 모델이다.

솔리드 모델은 형상의 내부까지 채워진 체적 정보를 가져 부피·질량 계산과 단면 처리, 은선 제거가 가능하다.

나머지는 정보 수준이 더 낮다.

• 서피스 모델은 면 정보만 있고 내부 체적 정보가 없어 완전한 입체 표현에 한계가 있다.
• 와이어프레임 모델은 모서리 선만으로 표현해 면 정보가 없고 은선 제거가 어렵다.
• 세 모델이 어느 것이나 동일하다는 서술은, 담는 형상 정보(선·면·체적)가 서로 달라 표현 수준이 다르므로 틀리다.

자기센서는 홀센서이다.

홀센서는 자계 속 반도체에 전류를 흘릴 때 생기는 홀 전압으로 자기장을 검출한다.

나머지는 자기가 아닌 다른 물리량을 검출한다.

• 광전스위치는 빛의 차단 또는 반사를 검출하는 광센서이다.
• 서미스터는 온도에 따라 저항이 변하는 소자로 온도를 검출한다.
• 열전쌍은 두 금속 접점의 온도차로 생기는 열기전력으로 온도를 검출한다.

미리 설정된 순서·조건·위치에 따라 동작을 단계별로 진행하는 로봇은 시퀀스 로봇이다.

시퀀스 로봇은 정해진 순서와 조건에 따라 동작이 차례로 진행되는 로봇이다.

나머지는 동작 정보를 얻고 쓰는 방식이 다르다.

• 플레이백 로봇은 사람이 가르친 동작을 기억해 그대로 재생하는 로봇이다.
• 지능 로봇은 감각과 인식을 바탕으로 스스로 판단해 작업을 결정하는 로봇이다.
• 감각제어 로봇은 센서로 얻은 정보를 이용해 동작을 제어하는 로봇이다.

자동화시스템에서 인간의 두뇌에 해당하는 것은 프로세서이다.

프로세서는 센서 정보를 받아 판단·연산하고 명령을 내리는 제어 부분이다.

나머지는 두뇌가 아닌 다른 신체 기능에 해당한다.

• 액추에이터는 명령을 받아 힘과 운동을 만들어내는 구동 요소로 근육에 해당한다.
• 센서는 외부 상태를 검출해 신호로 바꾸는 요소로 감각기관에 해당한다.
• 기계구조물은 전체를 지지하고 형태를 이루는 요소로 골격에 해당한다.

선반작업 안전사항으로 잘못된 것은 보안경을 쓰지 않고 작업한다는 내용이다.

선반 작업은 칩이 비산하므로 눈 보호를 위해 보안경 착용이 필요하다.

나머지는 옳은 안전사항이다.

• 주축의 변속은 기계를 정지시킨 후에 한다는 서술은, 회전 중 변속하면 기어가 파손되고 위험하므로 옳다.
• 절삭 중에는 기계 청소를 금한다는 서술은, 회전하는 공작물이나 칩에 손이 말릴 위험이 있어 옳다.
• 바이트 교환은 정지 중에 한다는 서술은, 회전 중 공작물에 닿을 위험이 있어 옳다.

기어 셰이빙은 절삭된 기어의 표면을 정밀하게 다듬는 가공이다.

셰이빙은 기어 절삭 후 기어 이면을 미량 깎아 치형 오차를 바로잡는 마무리 가공이다.

나머지는 셰이빙의 설명이 아니다.

• 헬리컬 기어를 전문으로 제작하는 기계라는 서술은, 셰이빙이 특정 기어를 만드는 기계가 아니라 마무리 가공 방법이므로 틀리다.
• 기어 절삭 공구를 제작하는 기계라는 서술은, 셰이빙이 공구 제작이 아니라 기어 소재를 다듬는 가공이므로 틀리다.
• 절삭된 기어를 표면 열처리하는 기계라는 서술은, 셰이빙이 열처리가 아니라 절삭으로 이면을 깎는 가공이므로 틀리다.

칩의 평균 두께는 약 0.16mm이다.

$N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times 30}{\pi\times 120}\approx 79.6\ \mathrm{rpm}$
$f_z=\dfrac{f}{ZN}=\dfrac{200}{2\times 79.6}\approx 1.26\ \mathrm{mm}$
$t_m=f_z\sqrt{\dfrac{d}{D}}=1.26\times\sqrt{\dfrac{2}{120}}\approx 1.26\times 0.129\approx 0.16\ \mathrm{mm}$

평균 칩 두께는 날당 이송에 절삭깊이와 커터 지름의 비의 제곱근을 곱한 값이다. 그래서 날당 이송보다 작다.

• 1.6mm는 날당 이송 약 1.26mm보다 커서 평균 칩 두께가 될 수 없다.
• 16mm는 날당 이송 약 1.26mm보다 훨씬 커서 평균 칩 두께가 될 수 없다.
• 160mm는 날당 이송 약 1.26mm보다 훨씬 커서 평균 칩 두께가 될 수 없다.

절삭유 구비조건으로 잘못된 것은 인화점·발화점이 낮을 것이다.

절삭유는 고온의 절삭부에서 쓰이므로 인화점과 발화점이 높아야 화재 위험이 작다.

나머지는 옳은 구비조건이다.

• 냉각성이 우수해야 한다는 서술은, 절삭열을 빼앗아 공구와 공작물의 온도를 낮추는 것이 절삭유의 역할이므로 옳다.
• 장시간 사용해도 변질되지 않아야 한다는 서술은, 변질되면 윤활·냉각 성능이 떨어지므로 옳다.
• 방청 및 방식성이 좋아야 한다는 서술은, 공작물과 기계의 녹을 막아야 하므로 옳다.

가공시간은 약 1.2분이다.

$N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times 70}{\pi\times 65}\approx 342.8\ \mathrm{rpm}$
$T=\dfrac{L}{fN}=\dfrac{120}{0.3\times 342.8}\approx 1.17\ \mathrm{min}$
소수 첫째 자리로 반올림하면 1.2분이다.

가공시간은 가공 길이를 회전당 이송과 회전수의 곱으로 나눈 값이다. 나머지 값은 계산값과 다르다.

• 3.2분은 계산값 1.17분과 다르다.
• 5.2분은 계산값 1.17분과 다르다.
• 7.2분은 계산값 1.17분과 다르다.

원주를 7½°씩 나누려면 18구멍판으로 15구멍씩 돌리면 된다.

분할대는 핸들 40회전에 주축이 1회전(360°)하므로 핸들 1회전은 주축 9°에 해당한다. 따라서 각도 분할의 핸들 회전수는 다음과 같다.
$n=\dfrac{\theta}{9}=\dfrac{7.5}{9}=\dfrac{5}{6}=\dfrac{15}{18}$

즉 18구멍 열에서 15구멍씩 이동한다.

• 18구멍판으로 30구멍씩은 15°씩 분할하는 값이라 계산값과 다르다.
• 18구멍판으로 16구멍씩은 8°씩 분할하는 값이라 계산값과 다르다.
• 18구멍판으로 18구멍씩은 핸들 1회전, 즉 9°씩 분할하는 값이라 계산값과 다르다.

정전 시 조치와 관계없는 것은 작업장 바닥의 공구를 정리하는 일이다.

정전 중에 전원이 다시 들어오면 기계가 갑자기 기동할 수 있으므로, 정전 시에는 기계 전원을 차단하고 공구를 가공물에서 떼어 두는 조치를 한다. 바닥 공구 정리는 재기동 위험을 막는 조치가 아니다.

나머지 보기는 모두 정전 시 해야 할 조치이다.

• 절삭 공구를 가공물에서 떼어 내는 조치는 전원 복구 시 공구가 가공물에 닿은 채 기동되는 것을 막는 조치이다.
• 경우에 따라 메인스위치도 내리는 조치는 전원 복구 시 기계가 예기치 않게 기동하는 것을 막는 조치이다.
• 기계의 스위치를 내리는 조치는 전원이 복구되어도 기계가 저절로 작동하지 않게 하는 조치이다.

선반의 크기를 나타내는 방법이 아닌 것은 베드의 폭과 길이를 곱한 면적이다.

선반의 크기는 가공할 수 있는 공작물의 크기를 나타내는 치수로 표시하며, 스윙(회전 가능한 최대 지름)과 양 센터 사이의 최대 거리가 기본이다. 베드의 면적은 가공 가능한 공작물의 크기를 나타내지 못한다.

나머지 보기는 모두 선반의 크기를 나타내는 방법이다.

• 베드 위의 스윙은 베드 위에서 공작물이 회전할 수 있는 최대 지름을 나타내므로 선반의 크기 표시이다.
• 왕복대 위의 스윙은 왕복대(새들) 위에서 공작물이 회전할 수 있는 최대 지름을 나타내므로 선반의 크기 표시이다.
• 양 센터 사이의 최대 거리는 가공할 수 있는 공작물의 최대 길이를 나타내므로 선반의 크기 표시이다.

연삭기 설명 중 틀린 것은 외경 원통 연삭기에서 양 센터를 회전센터로 쓴다는 내용이다.

원통 연삭에서는 센터 자체가 회전하면 센터 축받이의 흔들림이 그대로 진원도 오차로 옮겨지므로, 양 센터 모두 회전하지 않는 정지센터(데드 센터)를 쓰고 공작물은 주축대의 구동판과 돌리개로 회전시킨다.

나머지 보기는 옳은 내용이다.

• 평면 연삭기에서 마그네틱척으로 공작물을 고정하는 것은 철강 공작물을 자력으로 흡착해 고정하는 일반적인 방법이므로 옳다.
• 외경 센터리스 연삭기의 3점 접촉 지지는 조정숫돌(안내바퀴), 받침판, 연삭숫돌이 공작물을 지지하는 구조이므로 옳다.
• 내경 원통 연삭기에서 콜릿척이나 3본척, 4본척으로 공작물을 고정하는 것은 구멍 가공 시 공작물을 척으로 물려 회전시키는 방법이므로 옳다.

절삭동력은 주분력 × 절삭속도이므로 $N=\dfrac{F\cdot k_s\cdot V}{75\times 60}$ 이 맞다.

주분력은 비절삭저항에 절삭면적을 곱한 $P=k_s\cdot F$ (kgf)이고, 절삭속도 V(m/min)를 초당 값으로 바꾸면 $\dfrac{V}{60}$ (m/s)이다.
동력은 $P\cdot\dfrac{V}{60}$ (kgf·m/s)이며, 1PS = 75kgf·m/s 로 나누면 $N=\dfrac{F\cdot k_s\cdot V}{75\times 60}$ (PS)가 된다.

• V×60 을 F·ks×75 로 나눈 식은 절삭력이 분모에 들어가 힘이 클수록 동력이 작아지므로 동력 관계와 반대이다.
• 75×60 을 F·ks·V 로 나눈 식은 올바른 식의 역수로, 힘과 속도가 클수록 동력이 작아져 성립하지 않는다.
• F·ks·75 를 V×60 으로 나눈 식은 절삭속도가 분모에 있고 75 를 곱하고 있어 단위 환산이 성립하지 않는다.

구성인선의 발생 방지 대책이 아닌 것은 절삭 속도를 작게 하는 것이다.

구성인선은 칩이 공구 날 끝에 용착되어 쌓이는 현상이며, 방지하려면 절삭 속도를 크게 하여 날 끝 온도를 높이고 칩이 달라붙는 것을 줄여야 한다. 속도를 작게 하면 오히려 발생하기 쉽다.

나머지 보기는 모두 구성인선 방지 대책이다.

• 절삭 깊이를 작게 하는 것은 칩 두께와 절삭 부하를 줄여 구성인선을 억제하는 대책이다.
• 공구의 인선을 예리하게 하는 것은 절삭 저항을 줄여 칩이 달라붙는 것을 억제하는 대책이다.
• 공구 윗면 경사각을 크게 하는 것은 절삭 저항을 줄여 구성인선을 억제하는 대책이다.

핸들을 돌릴 눈금은 25눈금이다.

가로 이송대는 핸들 1눈금당 공구가 이동하는 양이 $\dfrac{8}{100}=0.08\ \mathrm{mm}$ 이고, 가로 이송량은 지름 감소량의 절반이다.
지름 감소량 = $34-30=4\ \mathrm{mm}$
가로 이송량 = $\dfrac{4}{2}=2\ \mathrm{mm}$
눈금 수 = $\dfrac{2}{0.08}=25$

지름 4 mm 를 깎으려면 반지름 방향으로 2 mm 만 들어가면 되므로 지름 감소량을 그대로 이송량으로 쓰면 안 된다.

• 30눈금은 계산값과 다르다.
• 50눈금은 계산값과 다르다.
• 60눈금은 계산값과 다르다.

기어 가공에서 칩이 발생되지 않는 기계는 기어 전조기이다.

기어 전조는 공구를 공작물에 눌러 소성변형으로 이 모양을 만드는 가공이므로 재료를 깎아 내지 않아 칩이 나오지 않는다.

나머지는 재료를 깎아 내는 절삭·연삭 가공이다.

• 기어 셰이퍼는 왕복하는 공구로 이 홈을 깎아 내는 절삭 가공이므로 칩이 발생한다.
• 호빙 머신은 호브로 이 홈을 연속 절삭하는 가공이므로 칩이 발생한다.
• 기어 연삭기는 숫돌로 이 면을 깎아 내는 가공이므로 연삭 칩이 발생한다.

절삭유의 사용 설명과 가장 거리가 먼 것은 구성인선의 생성을 도와 공구수명이 저하된다는 내용이다.

절삭유는 냉각·윤활 작용으로 날 끝 온도와 마찰을 낮추어 칩의 용착을 줄이므로 구성인선을 억제하고 공구수명을 늘린다. 구성인선 생성을 돕는 것이 아니다.

나머지 보기는 절삭유의 옳은 사용 효과이다.

• 공구온도 상승에 따른 경도저하를 방지한다는 설명은 냉각 작용으로 날 끝 온도를 낮추는 효과이므로 옳다.
• 가공 정밀도의 저하를 방지한다는 설명은 열에 의한 공작물·공구의 열팽창을 줄이는 효과이므로 옳다.
• 공구 마모방지 및 가공표면을 좋게 한다는 설명은 윤활 작용으로 마찰을 줄이는 효과이므로 옳다.

절삭속도는 약 12.57 m/min 이다.

절삭속도 $V=\dfrac{\pi D N}{1000}$ (D 는 mm, N 은 rpm) 에 값을 대입한다.
$V=\dfrac{\pi\times 20\times 200}{1000}=12.566\ \mathrm{m/min}$
소수 둘째 자리로 반올림하면 $12.57\ \mathrm{m/min}$

보기 중 계산값과 일치하는 것은 약 12.57 하나뿐이다.

• 약 15.56 은 계산값과 다르다.
• 약 17.54 는 계산값과 다르다.
• 약 20.53 은 계산값과 다르다.

WA46H7V 에서 H 는 결합도를 의미한다.

연삭숫돌 표시는 숫돌입자·입도·결합도·조직·결합제 순으로 나타내며, 영문 H 는 입자를 붙잡는 결합의 세기인 결합도이다.

나머지 보기는 표시 중 다른 자리가 나타내는 것이다.

• 숫돌입자는 맨 앞의 WA 가 나타낸다.
• 조직은 입자 사이의 밀도(공극)를 나타내는 숫자 7 이 나타낸다.
• 입도는 입자의 크기를 나타내는 숫자 46 이 나타낸다.

드릴 작업 시 불안전한 행동이 아닌 것은 작은 구멍을 뚫고 큰 구멍을 다시 뚫는 것이다.

작은 구멍을 먼저 뚫고 확대하는 것은 큰 드릴의 치즐 에지 부담을 줄이는 정상적인 작업 순서이며 위험한 행동이 아니다.

나머지 보기는 모두 불안전한 행동이다.

• 절삭 중에 브러시로 칩을 털어내는 행동은 회전하는 드릴 가까이에 손이 접근하므로 불안전하다. 칩은 기계를 멈춘 뒤 제거해야 한다.
• 드릴을 회전시키고 테이블을 조정하는 행동은 회전부와 손이 가까운 상태에서 작업하게 되어 불안전하다.
• 장갑을 끼고 작업하는 행동은 장갑이 회전하는 드릴에 말려 들어갈 위험이 있어 불안전하다.

알루미늄의 성질 중 맞지 않는 것은 산과 알칼리에 매우 강하다는 내용이다.

알루미늄은 표면의 얇은 산화피막 덕분에 대기 중에서는 내식성이 좋지만, 이 피막은 강한 산·알칼리에 녹으므로 산과 알칼리에는 약하다.

나머지 보기는 알루미늄의 옳은 성질이다.

• 비중이 가벼운 금속에 속한다는 설명은 알루미늄의 비중이 약 2.7 로 철보다 훨씬 작다는 점에서 옳다.
• 전기 및 열의 전도율이 좋다는 설명은 은·구리·금 다음으로 도전성이 우수한 금속이라는 점에서 옳다.
• 공기 중에서 $\mathrm{Al_2O_3}$ 의 얇은 막이 생겨 내식성이 좋다는 설명은 산화피막이 내부를 보호한다는 점에서 옳다.

프레스용 금형재료의 구비조건 중 옳지 않은 것은 열처리 시 치수변화가 많을 것이다.

금형은 열처리 후 정밀한 치수를 유지해야 하므로 열처리 시 변형과 치수변화가 적어야 한다. 치수변화가 많으면 정밀도가 나빠지고 균열 위험도 커진다.

나머지 보기는 금형재료의 옳은 구비조건이다.

• 경도 및 인성이 클 것이라는 조건은 마모와 충격에 의한 파손을 함께 견디기 위한 조건이므로 옳다.
• 내마모성이 클 것이라는 조건은 반복되는 성형에서 금형 면의 마모를 줄이기 위한 조건이므로 옳다.
• 기계가공성이 좋을 것이라는 조건은 금형을 정확한 형상으로 가공하기 쉽게 하기 위한 조건이므로 옳다.

열전도율이 가장 큰 금속은 Ag(은)이다.

은은 금속 중에서 열전도율과 전기전도율이 가장 높은 금속이다.

나머지 보기의 금속은 모두 은보다 열전도율이 작다.

• Au(금)는 도전성이 좋은 금속이지만 은보다 열전도율이 작다.
• Pt(백금)는 은보다 열전도율이 작다.
• Sn(주석)은 은보다 열전도율이 작다.

18-8 스테인레스강은 오스테나이트 조직이며 합금원소는 크롬·니켈·철이다.

18-8 은 크롬 약 18%, 니켈 약 8% 를 넣은 강으로, 니켈이 오스테나이트를 상온에서도 안정하게 하여 오스테나이트계가 된다.

나머지 보기는 조직 또는 합금원소가 다르다.

• 페라이트 - 철,니켈,크롬은 18-8 이 오스테나이트 조직이므로 조직이 다르다.
• 오스테나이트 - 철,마그네슘,크롬은 18-8 의 합금원소가 마그네슘이 아니라 니켈이므로 틀리다.
• 페라이트 - 철,마그네슘,크롬은 조직도 합금원소도 18-8 과 다르다.

스테인레스강의 종류가 아닌 것은 Sorbite형이다.

소르바이트는 담금질한 강을 뜨임할 때 얻어지는 조직의 이름이며, 스테인레스강을 구분하는 합금계의 종류가 아니다.

나머지 보기는 스테인레스강의 종류이다.

• Ferrite형은 크롬을 주로 넣어 페라이트 조직을 갖는 스테인레스강이다.
• Austenite형은 크롬과 니켈을 넣어 오스테나이트 조직을 갖는 스테인레스강이다.
• 석출경화형은 석출경화 처리로 강도를 높이는 스테인레스강이다.

보크사이트 또는 순수한 산화알루미늄을 전기로에서 용융해 만든 연삭재는 알런덤이다.

알런덤은 산화알루미늄($\mathrm{Al_2O_3}$)계 인조 연삭재이다.

나머지 보기는 이 연삭재가 아니다.

• 카보런덤은 산화알루미늄이 아니라 탄화규소($\mathrm{SiC}$)계 연삭재이다.
• 실리케이트는 연삭재가 아니라 규산나트륨을 쓰는 숫돌 결합제이다.
• 레지노이드는 연삭재가 아니라 합성수지를 쓰는 숫돌 결합제이다.

여력은 능력에 대한 남는 능력의 비율이므로 여력 = (능력 − 부하) ÷ 능력 × 100 (%)으로 나타낸다.

여기서 능력은 설비나 작업자가 낼 수 있는 작업량, 부하는 실제로 할당된 작업량이며, 그 차이를 기준인 능력으로 나눈 값이 여력이다.

• 1일 실동시간 × 1개월 실동시간 × 가동대수 식은 능력과 부하의 차이가 들어 있지 않아 여력을 나타내지 못한다.
• (능력 − 부하)에 1/100 을 붙인 식은 차이를 기준인 능력으로 나누지 않아 능력에 대한 비율이 되지 않는다.
• (능력 − 부하) ÷ 부하 × 100 식은 기준을 능력이 아닌 부하로 잡아 여력의 정의와 다르다.

계량치 관리도는 R 관리도이다.

R 관리도는 시료의 범위를 관리하는 관리도로, 길이·무게처럼 측정해서 얻는 계량치 데이터에 쓴다.

나머지 보기는 개수를 세어 얻는 계수치 관리도이다.

• nP 관리도는 불량 개수를 관리하는 계수치 관리도이다.
• C 관리도는 결점 수를 관리하는 계수치 관리도이다.
• U 관리도는 단위당 결점 수를 관리하는 계수치 관리도이다.

KS A ISO 2859-1은 로트별 검사에 대한 AQL(합격품질수준) 지표형 샘플링검사 방식을 규정한 표준이다.

같은 계열의 표준 중 2859-0은 계수형 샘플링검사 시스템 전반을 소개하는 입문 부분이고, 2859-2는 고립로트에 대한 LQ 지표형 검사, 2859-3은 스킵로트 샘플링검사 절차를 다룬다.

틀린 보기는 제곱합(S) = 7.59로, 실제 제곱합은 35.952이다.

데이터는 21.5, 23.7, 24.3, 27.2, 29.1 (n = 5)이다.
평균 $\bar{x}=\dfrac{125.8}{5}=25.16$
제곱합 $S=\sum(x_i-\bar{x})^2=13.3956+2.1316+0.7396+4.1616+15.5236=35.952$
시료분산 $s^2=\dfrac{S}{n-1}=\dfrac{35.952}{4}=8.988$

나머지 보기는 옳은 값이다.

• 중앙값 24.3 은 크기순으로 늘어선 다섯 값의 가운데(세 번째) 값이라 옳다.
• 시료분산 8.988 은 위 계산값과 같아 옳다.
• 범위 7.6 은 최댓값 29.1 에서 최솟값 21.5 를 뺀 값이라 옳다.

생산보전(PM)의 내용에는 사후보전, 예방보전, 개량보전, 보전예방이 포함되며, 안전보전은 여기에 속하지 않는다.

생산보전은 설비의 효율을 높이기 위한 보전활동 체계로, 고장이 발생한 뒤 수리하는 사후보전과 고장을 미리 막는 예방보전, 설비 자체를 개선하는 개량보전 등으로 구성된다.