08년 1회차

틀린 서술은 무부하 밸브에 대한 것이다. 무부하 밸브(언로딩 밸브)는 회로 압력이 설정압에 도달하면 펌프의 토출유를 탱크로 되돌려 펌프를 무부하 상태로 만드는 밸브이다.

어큐뮬레이터의 부속을 조정하는 것이 무부하 밸브의 기능이 아니다. 나머지 보기는 모두 옳은 내용이다.

• 오일 필터는 유압유 속의 불순물을 여과하는 기구이므로 옳은 내용이다.
• 릴리프 밸브는 회로의 최고압력을 제한하고 압력을 일정하게 유지하는 밸브이므로 옳은 내용이다.
• 어큐뮬레이터는 충격압력을 흡수하고 맥동압을 줄이는 기구이므로 옳은 내용이다.

체적 유량이 같으면 속도는 단면적에 반비례하므로 호스가 굵어진 만큼 속도가 줄어 0.36배가 된다.

$Q=Av$, $A=\dfrac{\pi d^2}{4}$ 이므로 $v\propto\dfrac{1}{d^2}$ 이다.
$\dfrac{v_2}{v_1}=\left(\dfrac{d_1}{d_2}\right)^2=\left(\dfrac{6}{10}\right)^2=0.36$

• 2.78배는 속도가 늘어났다는 값인데, 지름이 커져 단면적이 늘었으므로 속도는 1배보다 작아야 한다.
• 0.65배는 위 계산값과 다르다.
• 1.67배는 속도가 늘어났다는 값인데, 지름이 커져 단면적이 늘었으므로 속도는 1배보다 작아야 한다.

틀린 서술은 호환성이 낮아져 일체형 단일제품에만 쓴다는 내용이다. 치공구는 위치결정과 클램핑으로 같은 품질의 제품을 반복 가공하게 하여 호환성을 높이는 도구이다.

따라서 단일제품 한 개에만 쓰는 장치가 아니라 다량 생산에 쓰인다. 나머지 보기는 치공구의 옳은 장점이다.

• 작업의 숙련도 요구가 감소한다는 서술은 위치결정을 치공구가 대신하므로 옳은 내용이다.
• 가공 정밀도가 향상되어 불량품을 방지한다는 서술은 위치가 일정하게 고정되므로 옳은 내용이다.
• 가공시간이 단축되어 제조비용이 절감된다는 서술은 장착·측정 시간이 줄어드므로 옳은 내용이다.

지그의 손익분기점은 지그 제작 비용을 1개당 절감액으로 나눈 값으로, 옳은 식은 $N = \dfrac{Y}{(H - H_j)\cdot y}$ 이다.

지그를 쓰면 1개당 가공 시간이 $H - H_j$ 만큼 줄고, 여기에 시간당 가공 비용 $y$ 를 곱한 $(H - H_j)\cdot y$ 가 1개당 절감액이다. 누적 절감액이 지그 제작 비용 $Y$ 와 같아지는 생산 개수가 손익분기점이다.

• $N = \dfrac{Y}{H\cdot(H_j - y)}$ 는 시간과 비용을 서로 빼는 식이라 단위가 맞지 않는다.
• $N = \dfrac{H_j\cdot y}{H\cdot Y}$ 는 지그 제작 비용이 분모에 들어가 제작비가 클수록 손익분기 개수가 줄어드는 식이 되므로 성립하지 않는다.
• $N = \dfrac{(H - H_j)\cdot Y}{y}$ 는 절감 시간과 제작 비용을 곱해 시간당 비용으로 나눈 식이라 개수가 아니라 시간의 제곱 단위가 된다.

한계 게이지 재료에 요구되는 성질로 틀린 것은 열팽창 계수가 클 것이다. 열팽창 계수가 크면 온도 변화에 따라 게이지 치수가 쉽게 변해 측정이 부정확해진다.

따라서 열팽창 계수는 작아야 한다. 나머지 보기는 요구되는 옳은 성질이다.

• 마모에 강할 것은 반복 사용해도 치수가 유지되어야 하므로 요구되는 성질이다.
• 변형이 적을 것은 치수 기준으로 쓰이는 게이지에 필요한 성질이다.
• 정밀 다듬질이 가능할 것은 정밀한 치수의 기준 면을 만들어야 하므로 요구되는 성질이다.

사인바로 45° 이상을 측정할 때 오차가 커지는 이유는 각도 설정 오차가 탄젠트 함수로 커지기 때문이다.

사인바는 $H=L\sin\theta$ 로 각도를 만든다. 이를 미분하면 $\Delta H=L\cos\theta\,\Delta\theta$ 이므로 $\Delta\theta=\dfrac{\Delta H}{L\cos\theta}=\dfrac{\Delta H}{H}\tan\theta$ 이다. 블록게이지 높이의 같은 상대 오차라도 $\tan\theta$ 가 45°에서 1이 되고 그 이상에서 급격히 커지므로 각도 오차가 급증한다.

• 설치 자세에 의한 오차는 각도 크기와 관계없이 생기는 오차라 45° 이상에서 오차가 커지는 이유가 아니다.
• 롤러 중심거리는 사인바마다 정해진 값이며 각도에 따라 균형이 깨지는 것이 원인이 아니다.
• 측정면의 정밀도는 사인바 자체의 다듬질 상태로 정해지며 설정 각도에 따라 저하되지 않는다.

그림의 치수는 기준치수 70 에 위 치수 허용차 +0.05, 아래 치수 허용차 −0.02 가 붙은 표시로, 최대 허용치수는 70.05이다.

최대 허용치수 = 기준치수 + 위 치수 허용차 = 70 + 0.05 = 70.05
최소 허용치수 = 기준치수 + 아래 치수 허용차 = 70 − 0.02 = 69.98

• 70.03 은 두 허용차를 더한 값을 기준치수에 붙인 것으로 허용치수가 아니다.
• 69.98 은 최소 허용치수이다.
• 69.05 는 계산값과 다르다.

스퍼기어와 헬리컬기어의 측정 요소에 해당하지 않는 것은 유효지름이다. 유효지름은 나사의 홈 폭과 산 폭이 같아지는 가상 원통의 지름으로 나사의 측정 요소이다.

기어는 피치 오차·이의 모양(치형) 오차·잇줄 방향 오차 등으로 정밀도를 평가한다.

• 피치는 이 간격의 정밀도를 평가하는 기어의 측정 요소이다.
• 잇줄은 잇줄 방향의 정밀도를 평가하는 기어의 측정 요소이다.
• 이의 모양은 치형의 정밀도를 평가하는 기어의 측정 요소이다.

수나사 골지름은 바깥지름에서 나사산 높이를 양쪽 두 번 빼서 구하므로 M − 2H 이다.

그림에서 $M$ 은 산봉우리에서 반대편 산봉우리까지 잰 바깥지름이고, $H$ 는 산봉우리에서 골 밑까지의 나사산 높이이다. 지름 방향으로 보면 위쪽과 아래쪽에 각각 나사산 높이가 하나씩 있으므로 골지름 = $M - 2H$ 가 된다.

• $M - 4H$ 는 나사산 높이를 네 번 빼서 실제 골지름보다 작게 된다.
• $M + 2H$ 는 바깥지름보다 커지므로 안쪽에 있는 골지름이 될 수 없다.
• $M + 4H$ 도 바깥지름보다 커지므로 골지름이 될 수 없다.

드웰 정지시간은 회전수와 분당 회전수의 비로 구하며 0.08초이다.

$t=\dfrac{60n}{N}=\dfrac{60\times2}{1500}=0.08\ \mathrm{s}$

• 0.05초는 계산값과 다르다.
• 1.2초는 계산값과 다르다.
• 1.5초는 계산값과 다르다.

편판(평판) 디스플레이가 아닌 것은 래스터 스캔형이다. 래스터 스캔형은 CRT의 전자빔이 화면을 주사선으로 훑는 방식이다.

플라즈마·액정·전계발광은 얇은 판 형태의 평판 디스플레이이다.

• 플라즈마 가스 방출형은 가스 방전으로 발광하는 평판 디스플레이이다.
• 액정형은 액정 패널을 이용하는 평판 디스플레이이다.
• 전자 발광판형은 판 자체가 발광하는 평판 디스플레이이다.

솔리드 모델링의 특징이 아닌 것은 불 연산으로 복잡한 형상 표현이 어렵다는 내용이다. 솔리드 모델링은 합·차·적의 불 연산으로 복잡한 형상도 쉽게 만들 수 있다.

나머지 보기는 솔리드 모델링의 옳은 특징이다.

• 은선 제거가 가능하다는 서술은 솔리드가 면과 내부 체적 정보를 모두 가지므로 옳은 특징이다.
• 형상을 절단하여 단면도를 쉽게 만들 수 있다는 서술은 내부 정보를 가지므로 옳은 특징이다.
• 물리적 성질의 계산이 가능하다는 서술은 체적·질량 등을 구할 수 있으므로 옳은 특징이다.

컴퓨터 통합 시스템을 지칭하는 것은 CIM(Computer Integrated Manufacturing)이다.

설계·생산·관리를 컴퓨터로 통합하는 시스템이 CIM이다. 나머지는 일부 기능에 해당한다.

• CAD는 컴퓨터를 이용한 설계(Computer Aided Design)이다.
• MRP는 자재소요계획(Material Requirements Planning)이다.
• FMC는 NC 공작기계 1대에 공구 교환장치와 팰릿 교환장치 등을 갖춘 유연 생산 셀이다.

기전력을 스스로 발생시키는 센서는 열전쌍이다. 서로 다른 두 금속을 접합하고 두 접점의 온도 차를 주면 제벡 효과로 기전력이 생긴다.

나머지 보기는 전원 없이 기전력을 만들지 못한다.

• 서미스터는 온도에 따라 저항값이 변하는 소자이다.
• CdS는 빛의 세기에 따라 저항값이 변하는 소자이다.
• 바이메탈은 열팽창 차이로 휘어지는 기계적 변형을 이용하는 소자이다.

릴레이 제어와 비교한 PLC 제어의 특징은 제어의 변경을 프로그램 변경만으로 할 수 있다는 점이다. 배선을 다시 하지 않고 소프트웨어로 제어 논리를 바꾼다.

나머지 보기는 릴레이 제어 쪽의 특징이다.

• 접점 마모와 융착으로 신뢰성이 낮다는 것은 유접점을 쓰는 릴레이 제어의 특징이다.
• 제어반의 크기가 크다는 것은 많은 릴레이와 배선이 필요한 릴레이 제어의 특징이다.
• 정기 점검이 필요하고 고장 부위 발견이 어렵다는 것은 릴레이 제어의 특징이다.

조작 후 손을 떼도 접점은 바뀐 상태로 남고 조작부만 원래 위치로 돌아오는 스위치는 잔류형 스위치이다.

그림은 손 조작 표시가 달린 수동 스위치 기호로, 위쪽은 떨어진 두 단자 위에 가동 접촉편이 있는 a접점, 아래쪽은 두 단자에 접촉편이 붙어 있는 b접점이다. 이처럼 손으로 조작하는 접점 중 접점 상태가 유지되는 형식이 잔류형이다.

• 복귀형 스위치는 손을 떼면 접점도 원래 상태로 복귀하는 스위치이다.
• 근접 스위치는 물체가 다가오는 것을 접촉 없이 검출하는 센서로, 손으로 조작하는 스위치가 아니다.
• 리미트 스위치는 기계의 움직이는 부분이 액추에이터를 눌러 접점이 동작하는 검출용 스위치로, 손으로 조작하는 스위치가 아니다.

그림에 나열된 리밍·탭가공·보링·카운터보링·카운터싱킹·스폿페이싱은 모두 드릴링머신에서 할 수 있는 가공이다.

드릴링머신은 주축에 꽂은 공구를 회전시키면서 축 방향으로 이송해 구멍을 가공하므로, 공구만 바꾸면 구멍 다듬질(리밍)·암나사 내기(탭가공)·구멍 넓히기(보링)·볼트 머리 자리 파기(카운터보링)·접시머리 자리 파기(카운터싱킹)·너트 자리 다듬기(스폿페이싱)를 모두 할 수 있다.

• 플레이너는 테이블이 직선 왕복하며 바이트로 평면을 깎는 기계로, 회전 공구를 쓰는 탭가공·리밍을 할 수 없다.
• 호빙머신은 호브로 기어 이를 창성 절삭하는 기계로, 구멍 가공용 기계가 아니다.
• 연삭기는 숫돌로 표면을 연삭하는 기계로, 탭가공·카운터싱킹 같은 절삭 공구 가공을 할 수 없다.

KS 기호가 재료와 올바르게 짝지어진 것은 SKH10 - 고속도 공구강이다. SKH는 고속도강 계열 기호이다.

나머지는 기호와 재료명이 맞지 않는다.

• STC3은 탄소 공구강 기호이므로 합금 공구강과 짝지어지지 않는다.
• SM45C는 기계 구조용 탄소강 기호이므로 탄소 공구강과 짝지어지지 않는다.
• SS330은 일반 구조용 압연강재 기호이므로 스프링 공구강과 짝지어지지 않는다.

래핑의 특징과 거리가 먼 것은 가공이 복잡하여 소량생산에만 적용 가능하다는 내용이다. 래핑은 랩과 공작물 사이에 랩제를 넣고 문지르는 간단한 가공이며, 랩 정반 위에 여러 공작물을 함께 올려 동시에 가공할 수 있어 대량 생산에도 적용된다.

나머지 보기는 래핑의 옳은 특징이다.

• 정밀도가 높은 제품을 가공할 수 있다는 서술은 랩제가 미소량씩 깎아 정밀한 치수와 형상을 얻으므로 옳은 특징이다.
• 가공면의 내마모성이 증대된다는 서술은 매끈한 표면이 만들어져 접촉 시 마모가 적으므로 옳은 특징이다.
• 가공면은 윤활성이 좋다는 서술은 방향성 없는 미세한 다듬질면이 유막을 잘 유지하므로 옳은 특징이다.

절삭률은 단위 시간당 깎아내는 체적이며 절삭속도 × 절삭면적이다.

절삭면적은 절삭깊이 × 이송이므로 절삭률은 절삭속도 × 절삭깊이 × 이송과 같다.

• 절삭깊이 × 이송은 절삭 단면적이며 속도가 들어 있지 않아 단위 시간당 체적이 아니다.
• 절삭속도 × 절삭깊이 × 칩단면적은 절삭깊이가 칩 단면적에 이미 포함되어 있어 깊이를 두 번 곱한 식이다.
• 이송 × 매분회전수는 분당 이송량이며 절삭깊이가 빠져 있어 체적이 아니다.

전해연마 특성으로 틀린 것은 점성을 낮추기 위해 글리세린·젤라틴을 첨가한다는 내용이다. 글리세린과 젤라틴은 점도가 높은 물질이므로 첨가하면 전해액의 점성이 높아진다.

나머지 보기는 전해연마의 옳은 특성이다.

• 전기 화학적 작용으로 미소 돌기를 용출시켜 광택면을 얻는다는 서술은 전해연마의 원리이므로 옳은 내용이다.
• 열로 인한 가공변질층이 발생하지 않는다는 서술은 절삭열 없이 전기 화학적으로 용출시키므로 옳은 내용이다.
• 복잡한 형상의 제품도 가공이 가능하다는 서술은 공구가 접촉하지 않고 전해액에 잠긴 표면이 용해되므로 옳은 내용이다.

연삭하려는 부품의 형상으로 숫돌의 모양을 만드는 작업은 트루잉이다.

트루잉은 숫돌 형상을 바로잡거나 만드는 작업이며, 날을 세우는 작업은 드레싱이다.

• 로딩은 숫돌의 기공에 칩이 메워지는 현상이다.
• 글레이징은 숫돌 입자가 무뎌져 날이 마모되는 현상이다.
• 채터링은 연삭 중 발생하는 진동에 의한 떨림이다.

주분력은 주절삭력이라고도 하며, 절삭 저항의 3분력 중에서 가장 큰 분력이다.

3분력은 주분력·이송분력·배분력이며, 주분력은 절삭 속도 방향으로 작용한다.

• 공구의 축 방향에 평행한 분력이라는 설명은 절삭 속도 방향으로 작용하는 주분력의 정의가 아니다.
• 배분력에서 횡분력을 뺀 값이라는 설명은 틀리다. 주분력은 절삭 속도 방향으로 직접 작용하는 분력이지 다른 분력의 차로 구하는 값이 아니다.
• 이송 방향과 반대로 작용하며 가장 작다는 설명은 이송분력에 대한 것이고, 주분력은 가장 큰 분력이다.

먼저 커터의 회전수를 구하고 이송속도를 계산하면 약 1273mm/min이다.

$N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times100}{\pi\times100}\approx318.3\ \mathrm{rpm}$
$f=f_z\,Z\,N=0.4\times10\times318.3\approx1273\ \mathrm{mm/min}$

• 1020은 계산값과 다르다.
• 1421은 계산값과 다르다.
• 1635는 계산값과 다르다.

전기적 에너지를 기계적 진동 에너지로 바꾸어 가공하는 방법은 초음파 가공이다. 진동하는 공구와 연삭 입자가 취성 재료를 미소하게 깎아낸다.

나머지 보기는 전기 에너지를 기계적 진동으로 바꾸는 가공이 아니다.

• 버니싱 가공은 볼이나 롤러를 눌러 표면을 다듬는 가공이다.
• 워터 젯 가공은 고압의 물을 분사하는 가공이다.
• 화학연마는 화학 약품으로 표면을 용해하는 가공이다.

액체호닝에서 틀린 서술은 다듬질면의 진직도가 매우 우수하다는 내용이다.

액체호닝은 연마제를 섞은 액체를 압축공기로 공작물 표면에 분사해 다듬는 가공이다. 입자 충돌로 표면층이 다듬어질 뿐 형상 정밀도(진직도)를 교정하지는 못한다.

나머지 보기는 액체호닝에 대한 옳은 내용이다.

• 피닝 효과가 있다는 내용은 옳다. 분사된 입자가 표면을 두드려 표면층이 단단해지는 피닝 효과가 생긴다.
• 형상이 복잡한 것도 쉽게 가공할 수 있다는 내용은 옳다. 액체를 분사하는 방식이라 공구가 닿기 어려운 곳에도 입자가 도달한다.
• 공작물 표면의 산화막을 제거하기 쉽다는 내용은 옳다. 분사된 입자의 충돌로 표면의 산화막이 벗겨진다.

그림은 지름 42 의 직선부 80 과 지름 42 → 30 의 테이퍼부 120 으로 이루어진 부분 테이퍼로, 심압대 편위량은 10 mm이다.

부분 테이퍼의 편위량은 $e = \dfrac{(D - d)L}{2l}$ 이다($L$ = 공작물 전체 길이, $l$ = 테이퍼부 길이).
그림 값 $D = 42$, $d = 30$, $L = 80 + 120 = 200$, $l = 120$ 을 대입하면
$e = \dfrac{(42 - 30)\times 200}{2\times 120} = \dfrac{2400}{240} = 10$

• 6 은 테이퍼부만 있는 것처럼 지름차의 절반으로 계산한 값으로, 계산값과 다르다.
• 12 는 지름차를 그대로 쓴 값으로, 계산값과 다르다.
• 20 은 계산값과 다르다.

주철처럼 메진 재료를 저속으로 절삭하면 균열형 칩이 발생한다.

메진(취성) 재료는 소성변형이 거의 없이 공구 앞에서 균열이 생겨 칩이 불연속으로 떨어져 나가므로 균열형 칩이 된다.

나머지 칩 형태는 점성·연성이 있는 재료에서 나타나는 형태이다.

• 열단형은 점성이 큰 재료에서 칩이 공구면에 달라붙었다가 뜯겨 나가는 형태이다.
• 경작형은 열단형과 같은 칩 형태를 가리키는 이름이다.
• 유동형은 연성 재료를 높은 속도로 절삭할 때 칩이 연속해서 흐르듯 나오는 형태이다.

맞지 않는 것은 선반에서 $d$ 를 선반바이트 지름으로 둔 식이다. 선반의 절삭속도에서 $d$ 는 회전하는 공작물의 지름이다.

네 보기의 식은 모두 $V = \dfrac{\pi d n}{1000}$ [m/min] 로 같고, 차이는 $d$ 와 $n$ 이 무엇이냐에 있다. 절삭속도는 회전하는 쪽의 지름으로 구하는데, 선반은 공작물이 회전하고 바이트는 회전하지 않으므로 바이트 지름을 쓰는 식은 틀리다.

나머지 보기는 옳은 내용이다.

• 엔드밀 지름과 엔드밀 회전속도를 쓰는 식은 회전 공구인 엔드밀의 절삭속도로 옳다.
• 드릴 지름과 주축 회전속도를 쓰는 식은 회전 공구인 드릴의 절삭속도로 옳다.
• 밀링커터 지름과 커터 회전속도를 쓰는 식은 회전 공구인 밀링커터의 절삭속도로 옳다.

절삭유제의 요구 성질로 옳지 않은 것은 인화점이 낮을 것이다.

절삭유제는 가공열이 큰 절삭 부위에 공급되므로 인화점이 낮으면 발화 위험이 커진다. 따라서 인화점이 높아 안전해야 한다.

나머지 보기는 절삭유제의 옳은 요구 성질이다.

• 냉각작용이 클 것은 옳다. 절삭열을 식혀 공구 수명과 가공 정밀도를 유지한다.
• 칩의 세척작용이 좋을 것은 옳다. 칩을 씻어 내 절삭 부위와 가공면을 보호한다.
• 기계표면을 녹슬지 않게 할 것은 옳다. 절삭유제가 닿는 기계와 공작물의 부식을 막아야 한다.

연삭 입자를 사용하는 정밀 가공법은 초음파 가공이다.

초음파 가공은 연삭 입자를 섞은 가공액 속에서 공구를 초음파로 진동시켜, 입자가 공작물을 때려 깎아내는 방식이다. 즉 연삭 입자가 직접 가공을 한다.

나머지 가공법은 연삭 입자로 깎는 방식이 아니다.

• 전해연마는 전해액 속에서 공작물을 양극으로 하여 표면을 전기화학적으로 녹이는 가공이다.
• 숏피닝은 작은 쇼트 알갱이를 투사해 표면을 두드려 압축 잔류응력을 만드는 가공이다.
• 방전가공은 전극과 공작물 사이의 불꽃 방전열로 재료를 녹여 제거하는 가공이다.

공구 인선의 마모 또는 파손 현상이 아닌 것은 버(burr)이다.

버는 공작물 가장자리에 생기는 얇은 돌출물로, 가공물에 생기는 현상이지 공구 인선이 손상되는 현상이 아니다.

나머지 보기는 공구 인선의 마모·파손 현상이다.

• 플랭크 마모는 공구 여유면이 공작물과 마찰해 닳는 마모이다.
• 치핑은 인선 일부가 미세하게 떨어져 나가는 파손이다.
• 크레이터 마모는 칩이 흐르는 경사면이 움푹 패이는 마모이다.

그림의 세라다이징·크로마이징·칼로라이징 등은 모두 강 표면에 금속을 확산 침투시키는 금속침투법(시멘테이션)의 종류이다.

금속침투법은 강을 금속 분말 속에서 가열해 표면에 금속 원소를 확산시켜 합금층을 만드는 방법이다. 세라다이징 = 아연(Zn), 크로마이징 = 크롬(Cr), 칼로라이징 = 알루미늄(Al)을 침투시킨다.

• 숏피닝은 강구를 표면에 고속으로 투사해 냉간 가공 경화와 압축 잔류응력을 주는 방법으로, 금속을 확산시키지 않는다.
• 질화법은 질소를 확산시켜 질화물층을 만드는 방법으로, 금속 원소를 침투시키지 않는다.
• 침탄법은 탄소를 확산시킨 뒤 담금질하는 방법으로, 금속 원소를 침투시키지 않는다.

문쯔메탈이라고 하는 구리 합금은 6:4 황동이다.

6:4 황동은 구리 60%·아연 40%의 황동으로 문쯔메탈이라 부르며, 고온가공이 쉬워 열간 단조품·볼트·너트 등에 쓰인다. 따라서 황동 중 구리 대 아연이 6:4인 것이다.

나머지 보기는 문쯔메탈이 아니다.

• 7:3 황동은 구리 70%·아연 30%로 카트리지 브래스라 부르는 다른 황동이다.
• 인청동은 구리-주석 합금에 인을 넣은 청동으로 황동(구리-아연 합금)이 아니다.
• 연청동은 구리-주석 합금에 납을 넣은 청동으로 황동(구리-아연 합금)이 아니다.

풀림의 목적에 해당하지 않는 것은 열처리로 인하여 연화된 재료의 경화이다.

풀림은 재료를 가열한 뒤 서서히 냉각해 조직을 안정시키고 연화하는 열처리이다. 따라서 목적은 경화가 아니라 연화와 내부 응력 제거이다.

나머지 보기는 풀림의 목적에 해당한다.

• 절삭 및 소성가공에서 생긴 내부 응력의 제거는 풀림의 목적이다.
• 단조·주조에서 경화된 재료의 연화는 풀림의 목적이다.
• 탄화물을 구상화해 기계적 성질을 개선하는 것은 구상화 풀림의 목적이다.

인장시험으로 알 수 없는 것은 피로한도이다.

인장시험은 한 방향으로 서서히 하중을 가해 응력-변형률 선도를 얻는 시험이다. 피로한도는 반복 하중을 가하는 피로시험으로 구한다.

나머지 보기는 인장시험의 응력-변형률 선도에서 알 수 있다.

• 탄성계수는 선도의 탄성 구간 기울기로 구한다.
• 항복강도는 선도에서 항복이 시작되는 응력으로 구한다.
• 비례한도는 응력과 변형률이 비례하는 한계 응력으로 선도에서 읽는다.

아공석강에서 탄소량이 많아질수록 감소하는 성질은 연신율이다.

탄소량이 늘면 단단하고 강한 펄라이트·시멘타이트의 비율이 커져 강도와 경도는 오르지만 연성은 줄어든다. 따라서 연신율이 감소한다.

나머지 성질은 아공석강에서 탄소량이 늘면 증가한다.

• 경도는 탄소량이 많아질수록 증가한다.
• 인장강도는 탄소량이 많아질수록 증가한다.
• 항복점은 탄소량이 많아질수록 증가한다.

알루미늄의 비중과 용융점은 비중 2.7, 용융점 660℃이다.

알루미늄은 비중 2.7의 경금속이며 용융점은 660℃이다.

나머지 보기의 수치는 알루미늄의 비중과 용융점이 아니다.

• 비중 3.4, 용융점 760℃인 보기는 알루미늄의 비중·용융점과 다르다.
• 비중 2.1, 용융점 560℃인 보기는 알루미늄의 비중·용융점과 다르다.
• 비중 1.5, 용융점 360℃인 보기는 알루미늄의 비중·용융점과 다르다.

기본동작별로 미리 정해 둔 시간치를 적용해 정미시간을 산정하는 방법은 PTS법이다.

PTS법은 작업을 기본 동작으로 분해하고 동작의 성질·조건에 따른 기정 시간치를 적용한다. 따라서 직접 측정 없이 정미시간을 구한다.

나머지 보기는 기정 시간치를 쓰는 방법이 아니다.

• WS법(워크샘플링)은 순간적 관측을 반복해 작업 상태의 비율을 통계로 추정하는 방법이다.
• 스톱워치법은 시계로 작업 시간을 직접 측정하는 방법이다.
• 실적자료법은 과거 작업 실적 기록을 이용해 시간을 정하는 방법이다.

1일당 작업을 단축하는 데 드는 비용의 증가는 비용구배이다.

비용구배는 특급 비용과 정상 비용의 차를 정상 기간과 특급 기간의 차로 나눈 값이다. 즉 단축 1일당 추가 비용을 뜻한다.

나머지 보기는 단축 1일당 비용 증가를 뜻하는 용어가 아니다.

• 정상소요시간은 정상적인 비용으로 작업을 완료하는 데 걸리는 시간이다.
• 비용견적은 작업에 들 비용을 미리 추정하는 일이다.
• 총비용은 직접비와 간접비를 합한 전체 비용이다.

c 관리도의 관리상한은 약 8.01이고, 관리하한은 음수가 되어 고려하지 않는다.

$\bar{c}=\dfrac{58}{20}=2.9$
관리상한은 $\bar{c}+3\sqrt{\bar{c}}=2.9+3\sqrt{2.9}=2.9+5.109=8.009\approx 8.01$
관리하한은 $2.9-5.109=-2.209$ 로 음수이므로 고려하지 않는다.

나머지 보기는 계산한 관리상한과 다르다.

• 관리상한 6.92, 관리하한 0인 보기는 관리상한이 계산값과 다르다.
• 관리상한 4.90인 보기는 계산값과 다르다.
• 관리상한 6.92이고 관리하한을 고려하지 않는 보기는 관리상한이 계산값과 다르다.

데이터를 항목별로 나누어 크기 순서로 나열한 그림은 파레토도이다.

파레토도는 불량·결점 등을 원인이나 항목별로 분류해 큰 것부터 막대로 나열한 그림이다. 따라서 중요 항목을 한눈에 가려낼 수 있다.

나머지 보기는 항목을 크기순으로 나열하는 그림이 아니다.

• 히스토그램은 계량 데이터를 구간별 도수로 나타낸 막대그래프로 분포 모양을 본다.
• 특성요인도는 결과에 영향을 주는 원인을 가지 모양으로 정리한 그림이다.
• 체크시트는 점검 항목을 미리 표로 만들어 확인·기록하는 양식이다.