09년 1회차

유량제어밸브를 실린더 출구 측에 설치한 회로는 미터 아웃 회로이다.

미터 아웃 회로는 실린더에서 나오는 유량을 교축해 속도를 제어한다.

• 미터 인 회로는 유량제어밸브를 실린더 입구 측에 설치한 회로이다.
• 블리드 오프 회로는 유량제어밸브를 실린더와 병렬로 분기해 일부 유량을 탱크로 보내는 회로이다.
• 카운터 밸런스 회로는 배압을 유지하는 압력제어 밸브를 사용하는 회로이다.

점성이 지나치게 큰 유압유에서 마찰에 의한 열 발생이 적다는 서술은 해당되지 않는다.

점성이 클수록 유체 내부 마찰과 유동저항이 커져 에너지가 열로 더 많이 바뀌므로 발열은 오히려 증가한다. 나머지 보기는 점성 과대 시 나타나는 옳은 내용이다.

• 밸브나 파이프를 지날 때 압력손실이 많다는 서술은 점성이 크면 관로 마찰저항이 커지므로 옳은 내용이다.
• 마찰손실에 의한 펌프동력의 소모가 크다는 서술은 저항을 이기는 데 더 큰 동력이 필요하므로 옳은 내용이다.
• 유동저항이 지나치게 많아진다는 서술은 점성이 유체의 흐름 저항을 키우는 성질이므로 옳은 내용이다.

시퀀스 밸브는 주회로 압력을 유지하면서 작동 순서를 제어할 때 쓰는 압력제어밸브이다.

설정압력에 도달하면 열려 다음 액추에이터로 유로를 보내므로, 앞 동작이 끝난 뒤 뒤 동작이 이어지는 순차 동작을 만든다.

• 회로 일부를 릴리프 설정압력 이하로 낮추는 용도의 밸브는 감압밸브이다.
• 회로의 최고 압력을 제한해 과부하를 막는 밸브는 릴리프 밸브이다.
• 유압 신호를 전기신호로 바꾸는 장치는 압력 스위치이다.

그림의 기호는 입구 쪽 압력과 출구 쪽 압력이 면적비 3 : 1로 표시된 양쪽 파일럿부에 각각 작용하는 구조로, 출구 압력을 입구 압력의 일정한 비율로 낮추는 일정비율 감압밸브이다.

그림에는 위에서 아래로 향하는 통로 하나가 있고, 위쪽(입구) 관로의 파선 파일럿은 숫자 1이 적힌 작은 쪽으로, 아래쪽(출구) 관로의 파선 파일럿은 숫자 3이 적힌 큰 쪽으로 이어진다. 스프링 기호 없이 두 압력의 면적비 평형만으로 출구 압력이 입구 압력의 약 3분의 1로 정해진다.

• 무부하 릴리프밸브는 스프링으로 설정한 압력과 외부 파일럿 신호로 작동하는 밸브인데, 그림에는 스프링 기호가 없고 두 파일럿이 면적비로 맞서는 구조이다.
• 파일럿 시퀀스밸브도 스프링 설정 압력에 도달하면 다음 회로로 유로를 여는 밸브로, 스프링 기호가 없는 그림과 다르다.
• 브레이크 밸브는 스프링 압력밸브 두 개와 양측 체크밸브가 대칭으로 짜인 구성인데, 그림은 통로 하나와 면적비 파일럿만으로 되어 있다.

구멍용 플러그 게이지 통과측은 최소 허용치수에 마모여유를 더한 값을 중심으로 제작공차의 절반을 ±로 주므로 14.003±0.0025이다.

그림의 구멍 치수는 $\phi 14^{+0.014}_{0}$이므로 최소 허용치수는 14.000mm이다.

통과측 중심 $= 14.000 + 0.003 = 14.003$
허용차 $= \pm \dfrac{0.005}{2} = \pm 0.0025$

• 13.997±0.0025는 마모여유를 빼 준 값으로 계산값과 다르다.
• 14.000±0.0025는 마모여유를 반영하지 않은 값으로 계산값과 다르다.
• 14.014±0.0025는 최대 허용치수로, 정지측 기준이므로 통과측 계산값과 다르다.

수준기 한 눈금의 각도는 호의 길이를 곡률 반경으로 나눈 값이므로 약 10초이다.

$\theta=\dfrac{l}{R}=\dfrac{2\ \mathrm{mm}}{40000\ \mathrm{mm}}=5\times10^{-5}\ \mathrm{rad}$
$5\times10^{-5}\times206265\approx10.3''$ 이므로 정수 자릿수로 반올림하면 10초이다.

• 약 5초는 계산값 10.3초와 다르다.
• 약 20초는 계산값 10.3초와 다르다.
• 약 1분 20초(80초)는 계산값 10.3초와 다르다.

미터 나사(60도)의 삼침법에서 유효지름은 외측거리에서 침 지름 3배를 빼고 0.866025P를 더해 구한다.

$d_2=M-3d+0.866025P$
$d_2=49.085-3\times2.866+0.866025\times2$
$d_2=49.085-8.598+1.732=42.219\ \mathrm{mm}$ 이므로 유효지름은 42.219mm이다.

• 34.755는 계산값 42.219와 다르다.
• 36.219는 계산값 42.219와 다르다.
• 38.755는 계산값 42.219와 다르다.

본척 읽음 11mm에 아들자 읽음 0.60mm를 더해 측정값은 11.60mm이다.

그림에서 아들자 0 눈금은 본척 10 눈금을 지나 11과 12 사이에 있으므로 본척 읽음은 11mm이다. 화살표가 가리키는 일치점은 아들자의 숫자 6 눈금이며, 이 아들자는 숫자 하나가 0.1mm(한 칸 0.05mm)를 뜻하므로 0.60mm이다.

$11 + 0.60 = 11.60$mm
확인: 아들자 0~10 구간이 본척 약 39mm에 걸친 20등분 구조이므로 숫자 6까지는 12칸 × 1.95 = 23.4mm이고, 11.6 + 23.4 = 35로 일치점이 본척 35 눈금에 놓인 그림과 맞는다.

• 11.56mm는 최소측정치 0.05mm 단위로 나올 수 없는 값이며 계산값과 다르다.
• 12.56mm와 12.60mm는 아들자 0이 12를 넘지 않았으므로 본척 읽음이 계산값과 다르다.

공구 끝이 원점에서 Z방향 100, 지름 $\phi 80$ 위치에 있으므로 좌표계 설정은 G50 X80.0 Z100.0 S1200 ;이다.

CNC 선반의 공작물 좌표계 설정은 G50으로 하고, X는 지름값으로 지령한다. 그림에서 공구 끝까지의 거리는 Z = 100, 지름 치수는 $\phi 80$이므로 X80.0 Z100.0이 된다(S1200은 G50과 함께 주축 최고 회전수 제한).

• G50 X40.0 Z100.0 S1200 ;은 반지름값 40을 X로 넣은 것으로, 지름 지령인 선반에서는 공구 위치가 달라진다.
• G90 X40.0 Z100.0 S1200 ;은 G90이 CNC 선반에서 내·외경 절삭 사이클이므로 좌표계 설정 지령이 아니다.
• G90 X80.0 Z100.0 S1200 ;도 G90이 절삭 사이클 지령이라 좌표계 설정이 아니다.

주 프로그램에서 보조 프로그램을 호출했다가 돌아오게 하는 M 코드 중 복귀 기능은 M99이다.

M98은 보조 프로그램을 호출하는 코드이고, M99는 보조 프로그램 끝에서 주 프로그램으로 복귀시키는 코드이다.

• M08은 절삭유를 켜는 코드이다.
• M09는 절삭유를 끄는 코드이다.
• M98은 보조 프로그램을 호출하는 코드이며 복귀 코드가 아니다.

인공지능 로봇은 시퀀스제어를 이용하지 않는 사례이다.

시퀀스제어는 미리 정한 순서·시간·조건에 따라 동작을 차례로 진행하는 제어이다. 인공지능 로봇은 센서 정보를 바탕으로 상황을 스스로 판단해 동작을 정하므로 정해진 순서만 따르는 제어가 아니다.

• 엘리베이터는 호출 순서와 층 조건에 따라 정해진 동작이 이어지므로 시퀀스제어를 이용한다.
• 자동판매기는 투입·선택 조건이 충족될 때 정해진 순서로 동작하므로 시퀀스제어를 이용한다.
• 교통신호기는 정해진 시간 순서대로 신호가 바뀌므로 시퀀스제어를 이용한다.

보통 선반에서 가공하기 어려운 작업은 기어 가공이다.

선반은 회전하는 공작물에 바이트를 이송해 원통·나사·테이퍼 같은 회전체를 깎는 기계이다. 기어의 치형은 분할과 치형 창성이 필요해 밀링이나 호빙 같은 전용 가공법으로 만든다.

• 원통가공은 주축 회전과 바이트 이송으로 하는 선반의 기본 작업이다.
• 나사가공은 이송나사와 변환기어로 바이트 이송을 주축 회전에 맞춰 가능하다.
• 테이퍼가공은 심압대 편위·복식 공구대·테이퍼 절삭 장치로 가능하다.

그림의 설명은 백래시 시험에 해당한다.

그림의 설명은 '공구 또는 공작물 부착대에 이송을 걸어 움직이기 시작하는 위치로부터 이송을 역전하여, 부착대가 역방향으로 움직이기 시작할 때까지 구동축의 회전각을 측정한다'는 내용이다. 이송 방향을 바꿀 때 나사·기어의 틈새 때문에 생기는 헛돎을 재는 것이 백래시 시험이다.

• 무부하운전 시험은 부하 없이 운전하여 회전·소음·온도 상승 등 운전 상태를 보는 시험이다.
• 강성 시험은 하중을 가해 기계 각부의 변형량을 재는 시험이다.
• 부하운전 시험은 실제 절삭 부하를 걸어 출력·성능을 확인하는 시험이다.

연삭숫돌 표시 WA 46 H 8 V 에서 8은 조직을 나타낸다.

숫돌 표시는 숫돌입자, 입도, 결합도, 조직, 결합제 순으로 적으며 조직은 숫돌 단위 부피 속 입자의 밀집 정도이다.

• 입도는 입자의 크기를 나타내며 이 표시에서는 46 이다.
• 연삭숫돌입자는 숫돌 재질을 나타내며 이 표시에서는 WA 이다.
• 결합제는 입자를 결합하는 재료를 나타내며 이 표시에서는 맨 뒤의 V 이다.

선반의 테이퍼 가공법이 아닌 것은 변환기어의 조합을 이용하는 방법이다.

변환기어는 주축 회전과 이송축 회전의 비를 맞춰 나사 리드나 이송량을 정하는 기어이며, 바이트 경로를 기울여 테이퍼를 만드는 수단이 아니다.

• 심압대의 편위에 의한 방법은 센터를 옮겨 공작물 축을 기울여 테이퍼를 깎는 옳은 방법이다.
• 테이퍼 절삭 장치를 이용하는 방법은 안내판을 기울여 바이트가 경사 이송되게 하는 옳은 방법이다.
• 복식 공구대를 이용하는 방법은 공구대를 테이퍼 각만큼 돌려 경사 이송하는 옳은 방법이다.

공구 인선의 일부가 미세하게 탈락하는 현상은 치핑이다.

치핑은 절삭 중 충격이나 응력이 인선에 집중되어 인선 일부가 잘게 떨어져 나가는 손상이다.

• 플랭크 마모는 공구 여유면이 공작물과 마찰해 서서히 닳는 마모이다.
• 크레이터 마모는 칩이 흐르는 경사면이 오목하게 패는 마모이다.
• 버니시 현상은 인선이 떨어져 나가는 것이 아니라 표면을 눌러 문질러 매끈해지는 현상이다.

규산나트륨을 입자와 혼합해 만드는 대형 숫돌용 결합제는 실리케이트(silicate) 결합제이다.

실리케이트(규산염) 결합제는 규산나트륨(물유리)을 결합 재료로 쓰며, 이 점이 다른 결합제와 구분되는 특징이다.

• 비트리파이드 결합제는 점토·장석 등을 섞어 소성한 유리질 결합제이다.
• 레지노이드 결합제는 합성수지를 결합 재료로 쓰는 결합제이다.
• 셀락 결합제는 천연 수지인 셀락을 결합 재료로 쓰는 결합제이다.

래핑의 장점이 아닌 것은 다듬질면의 내열성이 증가한다는 서술이다.

래핑은 랩제를 이용해 표면을 미소하게 깎아 정밀도와 면 거칠기를 개선하는 가공이며, 재료 자체의 열적 성질을 바꾸지 않는다. 나머지는 래핑 다듬질면의 옳은 특징이다.

• 경면을 얻을 수 있다는 서술은 미세한 랩제로 표면을 매끈하게 다듬으므로 옳다.
• 정밀도가 높은 제품을 얻을 수 있다는 서술은 치수·형상 정밀도를 높이는 가공이므로 옳다.
• 윤활성 및 내마모성이 좋아진다는 서술은 매끈한 면이 유막을 유지하고 마찰을 줄이므로 옳다.

절삭공구 재료 중 고온 경도가 가장 큰 것은 세라믹이다.

고온 경도는 세라믹이 가장 크고, 초경합금, 주조 경질합금, 고속도강 순으로 낮아진다.

• 고속도강은 위 네 재료 중 고온 경도가 가장 낮으므로 틀리다.
• 초경합금은 세라믹보다 고온 경도가 낮으므로 틀리다.
• 주조 경질합금은 세라믹보다 고온 경도가 낮으므로 틀리다.

전해 연마에 관한 설명 중 틀린 것은 내마멸성·내부식성이 저하된다는 서술이다.

전해 연마는 표면의 미세한 돌출부가 우선 녹아 매끈해지고 가공 변질층이 생기지 않으므로 내마멸성·내부식성은 저하되지 않고 향상된다.

• 공작물을 양극으로 하여 통전한다는 서술은 양극에서 금속이 용해되는 원리이므로 옳다.
• 복잡한 형상의 제품도 연마가 가능하다는 서술은 전해액이 닿는 면이면 같은 작용이 일어나므로 옳다.
• 가공면에는 방향성이 없다는 서술은 기계적 절삭 흔적이 없으므로 옳다.

드릴 작업에서 안전한 내용은 얇은 판에 구멍을 뚫을 때 보조 나무판을 사용하는 것이다.

보조 나무판으로 받치면 드릴이 뚫고 나올 때 판이 휘거나 따라 도는 것을 막아 안전하고 구멍 품질도 좋아진다.

• 절삭 중에 브러시로 칩을 털어내는 것은 회전 중인 드릴에 손과 브러시가 말릴 수 있어 위험하므로 안전하지 않다.
• 드릴을 회전시키고 테이블을 조정하는 것은 회전 중 손이 위험 구역에 들어가므로 안전하지 않다.
• 장갑을 끼고 작업하는 것은 회전하는 드릴에 장갑이 말려 들어갈 수 있어 안전하지 않다.

절삭유제의 사용 목적에 맞지 않는 것은 공구의 경도를 증가시킨다는 서술이다.

절삭유는 냉각으로 열에 의한 공구 경도 저하를 막는 것이지 공구 경도 자체를 높이는 것이 아니다.

• 가공물을 냉각해 절삭열에 의한 정밀도 저하를 방지한다는 서술은 냉각 작용으로 옳다.
• 공구 마모를 줄이고 윤활·세척으로 가공표면을 양호하게 한다는 서술은 윤활·세척 작용으로 옳다.
• 칩을 씻어내고 절삭부를 깨끗이 하여 절삭작용을 쉽게 한다는 서술은 세척 작용으로 옳다.

구성인선 방지 대책으로 틀린 것은 칩 두께를 증가시키는 것이다.

구성인선은 칩의 일부가 인선에 달라붙어 생기며, 절삭깊이(칩 두께)를 작게 하는 것이 대책이다. 칩 두께를 늘리면 오히려 발생하기 쉽다.

• 경사각을 크게 한다는 서술은 절삭 저항을 줄이므로 옳은 대책이다.
• 절삭속도를 증가시킨다는 서술은 구성인선이 생기는 속도 영역을 벗어나게 하므로 옳은 대책이다.
• 절삭공구의 인선을 예리하게 한다는 서술은 절삭 저항을 낮추므로 옳은 대책이다.

이론적 최대 표면 거칠기는 $H_{max} = \dfrac{f^2}{8r}$이다. 이 값은 이송의 제곱에 비례하고 인선반경에 반비례한다.

인선반경 r인 공구가 한 회전마다 f만큼 이송하면 이웃한 원호 자국 사이에 남는 높이는 $H = r - \sqrt{r^2 - (f/2)^2}$이고, f가 r보다 충분히 작으면 $H \approx \dfrac{f^2}{8r}$가 된다. 이송이 클수록 거칠고, 인선반경이 클수록 매끄러워진다.

• $\dfrac{f}{8r}$인 보기는 길이를 길이로 나눈 값이라 높이(mm) 단위가 나오지 않는다.
• $\dfrac{8f}{r^2}$인 보기는 단위가 길이의 역수이고 인선반경이 커질수록 급히 작아지는 관계도 식과 다르다.
• $8rf^2$인 보기는 단위가 길이의 세제곱이며, 인선반경이 클수록 거칠어진다는 잘못된 관계가 된다.

밀링 테이블 이송속도는 회전수를 구한 뒤 1날당 이송×날 수×회전수로 계산하여 약 170mm/min이다.

$N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times100}{\pi\times150}\approx212.2\ \mathrm{rpm}$
$f=f_z\cdot Z\cdot N=0.1\times8\times212.2\approx169.8\ \mathrm{mm/min}$
세 자리로 반올림하면 170이다.

• 212는 이송속도가 아니라 회전수 값에 해당하며 계산값 169.8과 다르다.
• 312는 계산값 169.8과 다르다.
• 340은 계산값 169.8과 다르다.

방전가공 전극 재료의 조건이 아닌 것은 비중이 커야 한다는 서술이다.

방전가공은 전극과 공작물 사이의 불꽃 방전으로 재료를 깎아내므로 전극은 전류를 잘 흘리는 높은 전기 전도도와 방전열에 견디는 내열성이 필요하다. 전극 형상이 그대로 공작물에 전사되므로 소모가 적고 성형이 쉬워야 한다. 무겁다는 성질은 방전 성능에 기여하지 않는다.

나머지 보기는 전극 재료에 요구되는 옳은 내용이다.

• 전기 전도도가 높아야 한다는 서술은 방전 전류를 효율적으로 흘려야 하므로 옳은 내용이다.
• 기계적 강도가 높고 성형이 용이해야 한다는 서술은 정밀한 형상의 전극을 만들어 공작물에 전사해야 하므로 옳은 내용이다.
• 내열성이 높고 방전 시 소모가 적어야 한다는 서술은 방전열로 전극이 마모되면 형상 정밀도가 떨어지므로 옳은 내용이다.

절삭저항의 3분력에 속하지 않는 것은 종분력이다.

절삭저항은 절삭 방향의 주분력, 이송 방향의 이송분력, 공작물 반지름(절삭깊이) 방향의 배분력 세 성분으로 나눈다. 종분력이라는 성분은 3분력에 들어 있지 않다.

나머지 보기는 3분력을 이루는 성분이다.

• 주분력은 절삭 속도 방향의 성분으로 3분력 중 가장 크다.
• 이송분력은 바이트의 이송 방향 성분이다.
• 배분력은 공작물 반지름 방향으로 바이트를 밀어내는 성분이다.

냉각속도에 따른 강의 담금질 조직이 아닌 것은 시멘타이트이다.

시멘타이트는 $\mathrm{Fe_3C}$ 로 표시되는 철과 탄소의 화합물(탄화철)이며, 냉각속도에 따라 달라지는 담금질 조직이 아니다. 냉각이 빠를수록 마텐자이트, 트루스타이트, 소르바이트 순으로 조직이 얻어진다.

나머지 보기는 냉각속도에 따라 얻어지는 조직이다.

• 소르바이트는 트루스타이트보다 느린 냉각에서 얻어지는 조직이다.
• 트루스타이트는 마텐자이트보다 느리고 소르바이트보다 빠른 냉각에서 얻어지는 조직이다.
• 마텐자이트는 급랭에서 얻어지는 조직이다.

다이캐스팅용 Al합금에 요구되지 않는 성질은 금형에 대한 점착성이 좋을 것이다.

다이캐스팅은 용탕을 금형에 고압으로 주입해 응고시킨 뒤 꺼내는 공정이다. 용탕이 금형에 눌어붙으면 주물을 빼기 어렵고 금형이 손상되므로 금형에 대한 점착성은 낮아야 한다.

나머지 보기는 요구되는 옳은 성질이다.

• 유동성이 좋을 것이라는 서술은 복잡한 금형 구석까지 용탕이 채워져야 하므로 옳은 내용이다.
• 열간취성이 적을 것이라는 서술은 응고 중 고온에서 균열이 생기지 않아야 하므로 옳은 내용이다.
• 응고수축에 대한 용탕 보급성이 좋을 것이라는 서술은 응고수축 부분에 용탕이 공급되어야 수축 결함이 생기지 않으므로 옳은 내용이다.

구리의 성질로 틀린 것은 강도가 커서 구조용 재료로 적당하다는 서술이다.

구리는 전연성이 좋은 연한 금속이어서 강도가 강재보다 낮다. 구리의 장점은 전기·열 전도성과 가공성이므로 이를 살린 용도에 쓰이며 구조용 재료로는 적당하지 않다.

나머지 보기는 구리의 옳은 성질이다.

• 전기 및 열의 전도성이 우수하다는 서술은 구리가 은 다음으로 전도성이 큰 금속이므로 옳은 내용이다.
• 전성과 연성이 좋아 가공이 쉽다는 서술은 얇게 펴고 가늘게 뽑을 수 있는 구리의 성질이므로 옳은 내용이다.
• 철강재료에 비해 내식성이 크다는 서술은 철강이 녹슬어 부식되는 것에 비해 구리는 부식에 강하므로 옳은 내용이다.

시멘타이트형이 발생하는 원인으로 틀린 것은 C, Si가 많을 때이다.

시멘타이트형은 흑연이 아니라 탄화물(시멘타이트)이 생긴 조직이다. C와 Si는 흑연화를 촉진하는 원소이므로 많을 때가 아니라 부족할 때 시멘타이트가 생긴다.

나머지 보기는 시멘타이트가 생기는 옳은 원인이다.

• 접종이 부족할 때는 흑연화를 돕는 접종이 모자라 시멘타이트가 생기기 쉬우므로 옳은 원인이다.
• 냉각속도가 빠를 때는 흑연이 석출할 시간이 부족해 시멘타이트가 생기므로 옳은 원인이다.
• Mg의 첨가량이 많을 때는 Mg 과잉으로 흑연화가 방해되어 시멘타이트가 생기므로 옳은 원인이다.

이 시험편의 연신율은 5%이다.

연신율은 늘어난 길이를 처음 표점거리로 나눈 값에 100을 곱해 구한다.
$\varepsilon=\dfrac{L-L_0}{L_0}\times 100$
$=\dfrac{52.5-50}{50}\times 100=5\%$

나머지 보기는 계산한 연신율과 다른 값이다.

• 2.5%는 계산값과 다르다.
• 7.5%는 계산값과 다르다.
• 25%는 계산값과 다르다.

최근 5개월 판매량의 단순 평균으로 6월 수요는 120대이다.

표의 1~5월 판매량은 100, 110, 120, 130, 140대이다.

$F_6 = \dfrac{100 + 110 + 120 + 130 + 140}{5} = \dfrac{600}{5} = 120$

130·140·150대는 5개월 단순이동평균 계산값과 다르다.

부적합품수가 1개일 확률은 약 0.048이다.

이항분포 확률은 다음과 같다.
$P(1)=\binom{5}{1}(0.01)^1(0.99)^4$
$=5\times 0.01\times 0.9606=0.0480$
보기와 같은 자릿수로 반올림하면 0.048이다.

나머지 보기는 계산한 이항 확률과 다른 값이다.

• 0.058은 계산값과 다르다.
• 0.48은 계산값과 다르다.
• 0.58은 계산값과 다르다.

계수치 관리도가 아닌 것은 x 관리도이다.

계수치 관리도는 부적합품 개수나 결점 수처럼 세어서 얻는 데이터를 쓰고, x 관리도는 길이·무게처럼 측정해서 얻는 계량치 데이터를 쓴다.

나머지 보기는 계수치 관리도이다.

• c 관리도는 결점 수를 관리하는 계수치 관리도이다.
• p 관리도는 부적합품률을 관리하는 계수치 관리도이다.
• u 관리도는 단위당 결점 수를 관리하는 계수치 관리도이다.

검사공정에 의한 분류에 해당하지 않는 것은 출장검사이다.

검사공정(단계)에 의한 분류는 수입·공정·최종·출하검사이다. 출장검사는 검사를 하는 장소에 따른 분류(정위치·순회·출장)에 속한다.

나머지 보기는 검사공정에 의한 분류이다.

• 수입검사는 입고되는 원재료·부품을 대상으로 하는 검사공정 분류이다.
• 출하검사는 제품을 내보내기 전에 하는 검사공정 분류이다.
• 공정검사는 제조 공정 중간에 하는 검사공정 분류이다.

반즈의 동작경제 원칙에 해당하지 않는 것은 표준작업의 원칙이다.

반즈의 동작경제 원칙은 신체의 사용, 작업장의 배치, 공구 및 설비의 디자인 세 범주로 나뉜다. 표준작업은 작업 방법의 기준을 정하는 개념이어서 이 세 범주의 원칙에 들지 않는다.

나머지 보기는 동작경제 원칙의 범주이다.

• 신체의 사용에 관한 원칙은 양손 사용 등 신체 동작을 다루는 범주이다.
• 작업장의 배치에 관한 원칙은 공구·재료의 위치를 다루는 범주이다.
• 공구 및 설비의 디자인에 관한 원칙은 공구와 설비의 형태를 다루는 범주이다.