10년 2회차

그림은 실린더 전진 쪽 공급 유량을 조절하는 미터 인 회로이다.

그림에서 피스톤 헤드 쪽(로드 반대쪽) 포트와 전환 밸브 사이 관로에 가변 교축 밸브와 체크 밸브를 병렬로 묶은 속도 제어 밸브가 직렬로 들어가 있다. 체크 밸브의 시트(꼭짓점)가 실린더 쪽을 향하고 있어, 실린더로 들어가는 흐름은 체크 밸브가 막아 교축부를 지나고, 실린더에서 나오는 흐름은 체크 밸브로 자유롭게 빠진다.

따라서 로드가 화살표 방향(오른쪽)으로 전진할 때 유입 유량을 교축해 속도를 제어하는 것이 된다.

• 미터 아웃 회로는 실린더에서 나가는 배출 쪽 유량을 교축하는 방식으로, 그림처럼 유입 흐름이 교축부를 지나는 배치와 다르다.
• 블리드 오프 회로는 공급 관로에서 갈라진 분기 관로로 일부 유량을 탱크에 빼내는 방식으로, 그림에는 그런 분기 관로가 없다.
• OR 회로는 두 입력 중 하나만 있어도 출력이 나오는 논리 회로로, 셔틀 밸브 같은 논리 요소가 쓰이며 그림의 속도 제어 구성과 다르다.

유압 기술의 특징으로 옳은 것은 소형 장치로 큰 출력을 얻을 수 있다는 내용이다.

유압은 높은 압력의 작동유로 힘을 전달하므로 작은 액추에이터로도 큰 힘을 낼 수 있다.

• 압력에 대한 출력의 응답이 느리다는 서술은 틀리다. 작동유는 압축성이 매우 작아 압력 변화가 빠르게 전달된다.
• 무단 변속이 불가능하다는 서술은 틀리다. 유량 제어 밸브나 가변 용량 펌프로 속도를 연속적으로 바꿀 수 있다.
• 먼지나 이물질에 의한 고장 우려가 없다는 서술은 틀리다. 유압 요소는 정밀한 틈새로 작동하므로 이물질 오염에 민감하다.

회로 압력을 설정값으로 유지하기 위해 유체의 일부 또는 전부를 흘려보내는 압력 제어 밸브는 릴리프 밸브이다.

릴리프 밸브는 회로 압력이 설정값에 이르면 열려 과잉 유체를 탱크로 방출하여 압력을 일정하게 유지한다.

• 급속 배기 밸브는 실린더 배기를 대기로 신속히 내보내 피스톤 속도를 높이는 밸브이다.
• 셔틀 밸브는 두 입구 중 압력이 높은 쪽을 출구와 연결하는 OR 기능의 밸브이다.
• 스로틀 밸브는 유로 단면적을 바꾸어 유량을 조절하는 유량 제어 밸브이다.

피드백 제어에서 반드시 필요한 장치는 입력과 출력을 비교하는 장치이다.

피드백 제어는 출력을 검출해 입력(목표값)과 비교하고 그 차이로 동작을 수정하는 제어이다. 비교부가 없으면 피드백 루프가 성립하지 않는다.

• 과도 응답을 개선하는 장치는 성능 개선용 보상 요소이므로 피드백 루프 성립에 필수는 아니다.
• 응답속도를 빠르게 하는 장치는 성능 개선용 요소이므로 피드백 루프 성립에 필수는 아니다.
• 안정도를 좋게 하는 장치는 성능 개선용 보상 요소이므로 피드백 루프 성립에 필수는 아니다.

검출 스위치에 속하지 않는 것은 문자 표기 없이 가동 접점 위에 손 조작 표시가 붙은 수동 조작 스위치 기호이다.

수동 조작 스위치는 사람이 손으로 조작해 운전·정지 같은 명령을 주는 조작용 스위치로, 기계의 위치나 물체의 유무를 스스로 감지하지 않는다. 나머지 세 기호는 모두 대상의 상태를 감지해 신호를 내는 검출 스위치이다.

• PXS 표기가 붙고 원 안에 접점이 있는 기호는 근접 스위치로, 비접촉으로 물체의 접근을 검출한다.
• PHS 표기가 붙고 원 안에 접점이 있는 기호는 광전 스위치로, 빛의 차단·반사로 물체를 검출한다.
• LS 표기가 붙은 기호는 리밋 스위치로, 기계의 움직임이 접촉자를 눌러 위치를 검출한다.

수위 경보 및 제어용 센서로 적합하지 않은 것은 셀렉터 스위치이다.

셀렉터 스위치는 사람이 손으로 돌려 접점을 선택하는 조작용 스위치이며 물의 수위를 검출하지 않는다.

나머지 보기는 모두 수위 검출에 쓸 수 있다.

• 플로트 스위치는 부력으로 뜬 플로트의 높이에 따라 접점이 바뀌어 수위를 검출한다.
• 수위감지 전극은 물이 전극에 닿으면 전기가 통하는 성질로 수위를 검출한다.
• Level Pressure 스위치는 수위에 비례하는 수압을 감지해 수위를 검출한다.

복수의 NC 공작기계를 가변루트 자동반송시스템으로 연결해 통합 제어하는 생산 형태는 FMS이다.

FMS(유연 생산 시스템)는 여러 NC 기계를 자동 반송 장치로 잇고 컴퓨터로 통합 제어하여 다품종 생산에 대응한다.

• Job-shop은 같은 기능의 기계를 모아 배치하고 주문별로 가공하는 생산 형태이며 자동반송 연결 시스템이 아니다.
• FMC는 NC 공작기계 1대에 자동공구교환장치와 팰릿 교환장치 등을 결합한 단위이므로 복수 기계의 가변 반송 시스템이 아니다.
• FTL(Flexible Transfer Line)은 여러 기계를 정해진 순서의 라인으로 이어 공작물을 이송하는 방식이므로 반송 경로가 고정되어 가변루트가 아니다.

시퀀스제어를 이용하지 않는 것은 인공지능 로봇이다.

시퀀스제어는 정해진 순서나 조건에 따라 각 단계를 차례로 진행하는 제어이다. 인공지능 로봇은 센서 정보를 바탕으로 스스로 판단해 동작을 정하므로 미리 정한 순서만을 따르지 않는다.

나머지 보기는 모두 시퀀스제어를 이용하는 기기이다.

• 자동세탁기는 급수, 세탁, 헹굼, 탈수를 정해진 순서로 진행하는 시퀀스제어이다.
• 자동판매기는 투입, 선택, 배출, 거스름돈 반환 같은 단계를 정해진 순서로 진행하는 시퀀스제어이다.
• 교통신호기는 정해진 시간 순서로 신호를 바꾸는 시퀀스제어이다.

필요한 절삭시간은 26초이다.

드릴이 이동해야 할 거리는 판 두께에 원추 높이를 더한 값이다.
$L=10+3=13\ \mathrm{mm}$
$t=\dfrac{L}{f}=\dfrac{13}{0.5}$
$t=26\ \mathrm{s}$

• 20은 계산값과 다르다.
• 2는 계산값과 다르다.
• 2.5는 계산값과 다르다.

필요한 절삭동력은 11.54 kW이다.

절삭동력은 절삭력과 속도의 곱을 효율로 나눈다.
$V=60\ \mathrm{m/min}=1\ \mathrm{m/s}$
$P=\dfrac{F\,V}{\eta}=\dfrac{9.81\times1}{0.85}$
$P=11.541\ldots\approx11.54\ \mathrm{kW}$

• 15.68은 계산값과 다르다.
• 94.1은 계산값과 다르다.
• 69.2는 계산값과 다르다.

필요한 이송은 약 0.1 mm/rev이다.

이론 표면거칠기는 노즈 반지름 R 과 이송 f 로 정해진다.
$H_{max}=\dfrac{f^{2}}{8R}$
$f=\sqrt{8RH_{max}}=\sqrt{8\times0.2\times0.0063}$
$f=\sqrt{0.01008}=0.1004\ \mathrm{mm/rev}$
소수 첫째 자리로 반올림하면 0.1 mm/rev 이다. (H는 6.3 μm = 0.0063 mm)

• 0.2 mm/rev는 계산값과 다르다.
• 0.3 mm/rev는 계산값과 다르다.
• 0.4 mm/rev는 계산값과 다르다.

공구가 마모될 때 일어나는 현상으로 옳은 것은 소요되는 절삭동력이 증가한다는 내용이다.

공구가 마모되면 날끝이 무뎌져 절삭저항과 마찰이 커지고 절삭동력이 늘어난다. 날끝 형상이 변해 치수와 표면 상태도 나빠진다.

• 절삭성이 좋아진다는 서술은 틀리다. 날이 무뎌지므로 절삭성은 나빠진다.
• 가공 치수의 정밀도가 높아진다는 서술은 틀리다. 공구 형상이 변해 치수 오차가 커진다.
• 가공면의 표면거칠기가 양호해진다는 서술은 틀리다. 무뎌진 날끝 때문에 표면이 거칠어진다.

선반 주축을 중공축으로 만드는 이유에 해당하지 않는 것은 칩 배출을 쉽게 하기 위함이다.

주축 중심 구멍은 봉재 같은 긴 공작물을 통과시켜 물리고, 재료를 축 중심에서 바깥쪽으로 분포시켜 중량을 줄이는 구조이다. 칩은 공구가 닿는 절삭 부위에서 생기며 주축 내부 구멍으로 배출되는 구조가 아니다.

나머지 보기는 모두 중공축을 쓰는 이유로 옳은 내용이다.

• 굽힘과 비틀림 응력의 강화는 재료를 바깥쪽에 분포시킬수록 단면의 굽힘·비틀림 저항이 중량 대비 커지는 중공 단면의 이점이다.
• 중량감소와 베어링에 걸리는 하중을 감소는 중심부 재료를 없애 주축 질량이 줄어 베어링 부하가 줄어드는 이점이다.
• 긴 공작물을 쉽게 고정은 주축 구멍으로 봉재를 통과시켜 척킹할 수 있는 이점이다.

절삭공구의 구비조건으로 거리가 먼 것은 고온에서 경도가 감소될 것이다.

절삭 중에는 절삭열로 인선이 고온이 되므로 공구는 고온에서도 경도를 유지해야 한다. 경도가 떨어지면 인선이 쉽게 마모·변형되어 가공이 불가능해진다.

나머지 보기는 모두 절삭공구에 요구되는 옳은 조건이다.

• 가격이 저렴할 것은 공구비가 가공 원가에 포함되므로 경제성 면에서 요구되는 조건이다.
• 인성과 내마모성이 클 것은 절삭 충격에 인선이 부러지지 않고 마모에도 견디기 위해 요구되는 조건이다.
• 공구의 제작이 쉬울 것은 성형·연삭 등 공구 제작이 쉬워야 공구비가 줄어드는 조건이다.

절삭유의 사용목적으로 틀린 것은 칩과 공작물 사이 마찰계수를 증가시킨다는 내용이다.

절삭유는 윤활 작용으로 마찰을 줄여 절삭저항과 절삭열 발생을 낮추는 것이 목적이다. 마찰계수를 키우면 오히려 발열과 공구 마모가 늘어난다.

나머지 보기는 모두 절삭유의 사용 목적으로 옳은 내용이다.

• 공구의 인선을 냉각시켜 공구의 경도 저하을 방지는 냉각 작용으로 인선 온도 상승에 따른 경도 저하를 막는 목적이다.
• 공작물을 냉각시켜 절삭열에 의한 정밀도 저하를 방지는 열팽창에 의한 치수 오차를 줄이는 냉각 작용의 목적이다.
• 칩을 씻어주어서 절삭작용을 쉽게 함은 세척 작용으로 칩이 절삭부에 끼는 것을 막는 목적이다.

가는 금속선을 전극으로 2차원 형상을 잘라내는 가공법은 와이어 컷 방전 가공이다.

와이어 컷은 가는 와이어와 공작물 사이에 방전을 일으켜 금속을 용융·제거하며, 와이어를 이동시켜 윤곽을 따라 잘라낸다.

나머지 보기는 전극으로 가는 금속선을 쓰는 가공이 아니다.

• 플라즈마 가공은 고온 고속의 이온화된 가스(플라즈마 아크)로 재료를 용융시켜 절단하는 가공이다.
• 초음파 가공은 공구를 초음파로 진동시키고 그 사이의 연삭 입자가 공작물을 타격해 깎아내는 가공이다.
• 전해 연마 가공은 전해액 속에서 공작물을 양극으로 하여 표면을 전기화학적으로 용해시켜 매끈하게 하는 가공이다.

입도가 작은 숫돌을 작은 압력으로 누르며 이송과 진동을 주어 변질층을 제거하고 다듬질하는 가공법은 슈퍼 피니싱이다.

슈퍼 피니싱은 미세한 입도의 숫돌에 진동(오실레이션)을 주며 낮은 압력으로 가공해 표면 변질층을 제거하고 정밀한 표면을 얻는다.

나머지 보기는 숫돌에 진동을 주는 가공이 아니다.

• 래핑은 랩과 공작물 사이에 미세한 랩제를 넣고 상대 운동시켜 표면을 다듬는 가공이다.
• 액체 호닝은 연마제를 가공액과 섞어 압축공기로 공작물 표면에 분사해 다듬는 가공이다.
• 버핑은 연마제를 묻힌 천·가죽 바퀴를 고속 회전시켜 광택을 내는 가공이다.

화학가공의 특징을 잘못 설명한 것은 친환경적인 작업방법이라는 내용이다.

화학가공은 부식액(에천트)으로 재료를 녹여내므로 사용 후 폐액과 가스의 처리가 필요하며 환경 부담이 따른다.

나머지 보기는 모두 화학가공의 옳은 특징이다.

• 가공물의 강도와 경도에 관계없이 가공할 수 있다는 화학적 용해로 재료를 제거하므로 재료 강도에 영향받지 않는다는 내용이다.
• 가공경화 또는 표면 변질층이 발생하지 않는다는 기계적 힘이나 열을 가하지 않고 가공하므로 성립하는 내용이다.
• 한번에 여러 개를 가공할 수 있다는 부식액에 여러 공작물을 동시에 담가 가공할 수 있다는 내용이다.

절삭속도에 대해 틀린 설명은 절삭속도가 증가하면 표면 거칠기가 나빠진다는 내용이다.

절삭속도가 어느 정도 이상으로 높아지면 구성인선이 사라지고 절삭이 안정되어 표면 거칠기는 오히려 좋아지는 경향이 있다.

나머지 보기는 모두 절삭속도에 대한 옳은 설명이다.

• 절삭속도는 가공물의 재질 및 지름, 절삭공구의 재질에 따라 적절히 선정하여야 한다는 공구 재질별 허용 절삭속도가 다르고 회전수와 지름이 속도를 정한다는 내용이다.
• 절삭속도가 증가하면 절삭공구와 가공물의 마찰력 증가로 절삭 공구 수명이 단축 된다는 공구 수명식 $VT^n = C$ 에서 속도가 커지면 수명이 짧아진다는 내용이다.
• 동일한 회전수에서 가공물 지름이 커질수록 절삭속도는 커지고 지름이 작아지면 느려진다는 $V=\dfrac{\pi D N}{1000}$ 에서 N 이 같으면 V 가 D 에 비례한다는 내용이다.

센터리스 연삭기의 장점에 해당하지 않는 것은 긴 홈이 있는 가공물의 연삭에 적합하다는 내용이다.

센터리스 연삭은 가공물을 조정숫돌과 지지판 위에서 회전시키며 연삭하므로 긴 홈이 있는 가공물은 홈 때문에 회전 지지가 불안정해 연삭하기 어렵다.

나머지 보기는 모두 센터리스 연삭기의 옳은 장점이다.

• 센터가 필요하지 않아 센터 구멍을 가공할 필요가 없다는 가공물을 센터로 지지하지 않기 때문에 성립하는 장점이다.
• 긴 축 재료의 연삭이 가능하다는 가공물을 길이 방향으로 이송하며 연속 연삭할 수 있다는 장점이다.
• 연삭 여유가 적어도 된다는 센터 구멍 편심 문제가 없어 가공 여유를 작게 잡을 수 있다는 장점이다.

구성인선의 방지 대책에 해당하지 않는 것은 저속절삭을 하는 것이다.

구성인선은 절삭속도가 낮을 때 칩이 인선에 용착되어 생기므로 절삭속도를 크게 해야 방지된다. 저속 절삭은 오히려 구성인선을 키운다.

나머지 보기는 모두 구성인선의 옳은 방지 대책이다.

• 바이트의 경사각을 크게 한다는 절삭저항과 칩의 압력을 줄여 칩 용착을 막는 대책이다.
• 윤활성이 좋은 절삭유제를 사용한다는 칩과 공구 사이의 마찰을 줄여 용착을 막는 대책이다.
• 마찰계수가 작은 절삭공구를 사용한다는 칩이 공구면에 붙는 경향을 줄이는 대책이다.

설명이 나타내는 시험은 백래시 시험이다.

그림 글 상자는 "공구 또는 공작물 부착대에 이송을 걸어 움직이기 시작하는 위치로부터 이송을 역전하여, 부착대가 역방향으로 움직이기 시작할 때까지 구동축의 회전각을 측정한다"고 되어 있다. 이송 방향을 바꿀 때 구동축은 돌아도 테이블이 움직이지 않는 구간이 이송 나사·기어의 틈새, 곧 백래시이므로 이 회전각이 백래시 양이 된다.

• 무부하운전 시험은 부하 없이 운전하며 회전·이송 동작 상태를 확인하는 시험으로, 이송 역전 시 헛도는 회전각을 재는 내용이 아니다.
• 강성 시험은 하중을 가했을 때의 변형량을 측정하는 시험으로, 설명의 측정 대상과 다르다.
• 부하운전 시험은 절삭 등 부하를 건 상태에서 운전 성능을 확인하는 시험으로, 설명의 측정 대상과 다르다.

암모니아 가스를 이용한 표면 경화법은 질화법이다.

질화법은 강을 암모니아($\mathrm{NH_3}$) 가스 분위기에서 가열해 분해된 질소를 표면에 확산시켜 단단한 질화층을 만드는 방법이다.

나머지 보기는 암모니아 가스를 사용하는 방법이 아니다.

• 액체 침탄법은 시안화물 등 용융염욕에 담가 표면에 탄소를 침투시키는 방법이다.
• 침탄법은 저탄소강 표면에 탄소를 침투시킨 뒤 담금질하는 방법이다.
• 숏 피닝법은 강구를 고속으로 표면에 투사해 압축 잔류응력과 가공경화를 주는 기계적 표면 처리이다.

연신율은 5%이다.

연신율은 늘어난 길이를 처음 표점거리로 나눈 값이다.
$\varepsilon = \dfrac{L - L_0}{L_0} \times 100\%$
$= \dfrac{52.5 - 50}{50} \times 100\% = 5\%$

나머지 보기는 계산값과 다르다.

• 2.5%는 계산한 연신율과 다르다. 이는 늘어난 길이($2.5\,\mathrm{mm}$) 수치이지 백분율이 아니다.
• 7.5%는 계산한 연신율과 다르다.
• 25%는 계산한 연신율과 다르다.

프레스용 금형재료의 구비조건으로 옳지 않은 것은 열처리 시 치수변화가 많을 것이다.

금형은 정밀한 치수를 유지해야 하므로 열처리 후에도 변형과 치수 변화가 작아야 한다. 치수 변화가 크면 열처리 후 형상이 어긋나 금형 정밀도를 확보할 수 없다.

나머지 보기는 모두 금형재료의 옳은 구비조건이다.

• 인성이 클 것은 반복 충격 하중에 금형이 깨지지 않기 위한 조건이다.
• 내마모성이 클 것은 판재와의 마찰로 금형이 닳는 것을 줄이기 위한 조건이다.
• 기계가공성이 좋을 것은 금형 형상을 쉽게 가공하기 위한 조건이다.

황동 및 황동 합금의 종류가 아닌 것은 하스텔로이이다.

하스텔로이는 니켈 기지에 몰리브덴 등을 넣은 내식·내열 니켈 합금이며 구리-아연 합금인 황동이 아니다.

나머지 보기는 모두 황동 계열이다.

• 문쯔 메탈은 구리 60%-아연 40%의 6-4 황동이다.
• 길딩 메탈은 구리 95%-아연 5%의 황동이다.
• 톰백은 아연 함량이 적은 저아연 황동이다.

SM45C 에서 45 는 탄소 함유량을 뜻한다.

SM45C 의 숫자는 탄소 평균 함유량을 100배한 값으로 약 0.45%의 탄소를 뜻하고, 끝의 C 는 탄소강을 나타낸다.

나머지 보기는 기호의 숫자가 뜻하는 내용이 아니다.

• 항복점은 기호의 숫자가 나타내는 값이 아니다. 기호 숫자는 기계적 성질이 아니라 화학 성분이다.
• 경도는 기호의 숫자가 나타내는 값이 아니다.
• 인장강도는 기호의 숫자가 나타내는 값이 아니다.

한계 게이지의 마모 여유는 일반적으로 통과측에 준다.

통과측은 검사할 때마다 가공물과 반복 접촉하므로 마모가 진행되지만, 정지측은 불량품을 가려낼 때만 접촉하므로 마모가 거의 없어 여유를 주지 않는다.

나머지 보기는 마모 여유를 두는 위치로 맞지 않는다.

• 정지측에 준다는 정지측은 마모가 거의 없으므로 여유를 줄 필요가 없다.
• 양쪽에 다 준다는 마모가 생기는 통과측에만 여유가 필요하므로 맞지 않는다.
• 양쪽에 모두 주지 않는다는 통과측 마모로 인해 게이지가 허용 한계를 벗어나므로 맞지 않는다.

배율 오차는 실측 배율과 호칭배율의 차를 호칭배율로 나눈 백분율이다.
$\Delta M = \dfrac{M - M_0}{M_0} \times 100$ (%)

상대 오차는 오차 ÷ 기준값으로 정의하는데, 투영기 배율 교정에서 기준값은 호칭배율이고 오차는 실측 배율에서 호칭배율을 뺀 값이다. 따라서 실측과 호칭이 같으면 오차가 0% 가 되어야 한다.

• $\dfrac{M - M_0}{M} \times 100$ 은 분모가 실측 배율이어서 기준값으로 나눈 상대 오차가 아니다.
• $\dfrac{M_0}{M_0 - M} \times 100$ 은 오차의 역수 꼴이어서 실측과 호칭이 같을 때 0 이 되지 않고 무한대로 발산한다.
• $\dfrac{M}{M - M_0} \times 100$ 도 오차의 역수 꼴이어서 배율 오차가 없을 때 값을 정할 수 없다.

KS 규격의 스퍼 기어 및 헬리컬 기어 측정 요소에 해당하지 않는 것은 유효지름이다.

유효지름은 나사의 측정 요소이며 삼침법 등으로 측정한다. 기어의 측정 요소는 피치, 잇줄 방향, 치형 등이다.

나머지 보기는 모두 기어의 측정 요소이다.

• 피치는 이와 이 사이 간격 오차를 측정하는 기어의 측정 요소이다.
• 잇줄은 이가 축 방향으로 놓인 방향의 오차를 보는 기어의 측정 요소이다.
• 이형은 이의 단면 형상(치형)의 오차를 보는 기어의 측정 요소이다.

지그의 손익분기점은 지그 제작비 ÷ 개당 절감액이므로 $N = \dfrac{Y}{(H - H_J) \cdot y}$ 이다.

지그를 쓰면 1개당 가공 시간이 $H - H_J$ 만큼 줄고, 여기에 시간당 가공비 $y$ 를 곱한 $(H - H_J) \cdot y$ 가 1개당 절감 비용이다. N개를 가공했을 때 절감 총액이 지그 제작비 $Y$ 와 같아지는 개수가 손익분기점이다.
$N (H - H_J) y = Y$

• $\dfrac{Y}{H \cdot (H_J - y)}$ 는 시간 $H_J$ 에서 비용 $y$ 를 빼는 꼴이라 단위가 맞지 않는다.
• $\dfrac{H_J \cdot y}{H \cdot Y}$ 는 지그 제작비가 분모에 있어 제작비가 클수록 손익분기 개수가 줄어드는 꼴이 되어 틀리다.
• $\dfrac{(H - H_J) \cdot Y}{y}$ 는 절감 시간과 제작비를 곱하고 시간당 가공비로 나눈 꼴이라 개수가 아닌 단위가 나와 틀리다.

작은 하중이 걸리는 작업에 쓰이며 스프링 링크로 작동되는 클램프는 토글 클램프이다.

토글 클램프는 링크 기구의 힘 배가 작용으로 가볍게 조작해도 클램핑되며, 하향 잠김형·압착형·당기기형·직선 이동형 등의 기본 작용이 있다.

나머지 보기는 링크 기구로 작동하는 클램프가 아니다.

• 스트랩 클램프는 판 형태의 스트랩을 볼트·너트로 눌러 가공물을 고정하는 클램프이다.
• 쐐기형 클램프는 경사면(쐐기)의 작용으로 가공물을 눌러 고정하는 클램프이다.
• 캠 클램프는 편심 캠을 회전시켜 가공물을 눌러 고정하는 클램프이다.

한계 게이지 재료에 요구되는 성질로 틀린 것은 열팽창 계수가 클 것이다.

온도가 변하면 게이지 치수가 바뀌어 측정 오차가 생기므로 재료는 열팽창 계수가 작아야 한다.

나머지 보기는 모두 한계 게이지 재료의 옳은 요구 성질이다.

• 내마모성이 좋을 것은 반복 사용에도 치수가 변하지 않기 위한 성질이다.
• 변형이 적을 것은 시간 경과나 열처리 후에도 정밀한 치수를 유지하기 위한 성질이다.
• 정밀 다듬질이 가능할 것은 높은 치수 정밀도와 표면을 얻기 위한 성질이다.

편측공차 $5.250^{+0.010}_{-0.000}$ 을 동등 양측공차로 바꾸면 5.255 ± 0.005이다.

최대·최소 허용치수를 구해 중앙값과 공차 절반으로 나타낸다.
$5.250 + 0.010 = 5.260,\quad 5.250 - 0.000 = 5.250$
중앙값 $\dfrac{5.260 + 5.250}{2} = 5.255$, 공차 절반 $\dfrac{0.010}{2} = 0.005$

• 5.255 ± 0.010 은 공차 폭이 0.020 으로 두 배가 되어 계산값과 다르다.
• 5.260 ± 0.005 는 기준값을 최대 허용치수로 잡아 계산값과 다르다.
• 5.260 ± 0.010 은 기준값과 공차 폭이 모두 계산값과 다르다.

2D 모델링 및 NC 데이터 생성과정의 순서가 바른 것은 도면 → 곡선의 정의 → CL Data 생성 → 공구경로검증 → 후처리 → NC Data 생성이다.

곡선으로 형상을 정의한 뒤 공구 경로인 CL Data를 만들고, 이를 검증한 다음 후처리로 해당 기계용 NC Data 를 생성한다.

나머지 보기는 공정 순서가 맞지 않는다.

• 후처리가 곡선의 정의보다 앞서는 순서는 후처리가 CL Data 를 입력으로 하므로 성립하지 않는다.
• NC Data 생성이 CL Data 생성보다 앞서는 순서는 NC Data 가 CL Data 를 후처리한 결과이므로 성립하지 않는다.
• 후처리가 곡선의 정의 바로 뒤에 오는 순서는 공구경로를 만들기 전에 후처리할 수 없으므로 성립하지 않는다.

입력된 전기 펄스 신호에 따라 일정한 각도만 회전하는 모터는 스테핑 모터이다.

스테핑 모터는 펄스 1개마다 정해진 스텝각만큼 회전하므로 펄스 수로 회전 각도, 펄스 주파수로 속도를 제어한다.

나머지 보기는 펄스 1개당 일정 각도를 회전하는 모터가 아니다.

• 브러쉬 리스 모터는 회전자 위치를 검출해 전자적으로 전류를 전환(정류)하며 회전하는 모터이다.
• 공압 모터는 압축공기의 에너지로 회전하는 모터이다.
• 유압 모터는 유압 에너지로 회전하는 모터이다.

CNC 선반에서 절삭이송 속도를 회전당 이송량으로 지정하는 G코드는 G99이다.

G99 는 이송을 회전당 이송(mm/rev)으로 지정하는 코드이다.

나머지 보기는 회전당 이송을 지정하는 코드가 아니다.

• G96 은 절삭속도를 일정하게 유지하도록 주축 회전수를 제어하는 코드이다.
• G97 은 주축 회전수를 직접 지정하는 코드이다.
• G98 은 이송을 분당 이송(mm/min)으로 지정하는 코드이다.

Surface Modeling 의 특징과 거리가 먼 것은 은선 제거가 어렵다는 내용이다.

서피스 모델은 면의 정보를 가지므로 보이지 않는 선을 판별해 은선을 제거할 수 있다. 은선 제거가 어려운 쪽은 면 정보가 없는 와이어프레임 모델이다.

나머지 보기는 모두 서피스 모델링의 옳은 특징이다.

• 2개의 교차면의 교선을 구할 수 있다는 면 정보를 갖는 서피스 모델의 특징이다.
• NC data를 생성할 수 있다는 면 정보로 공구 경로를 계산할 수 있는 서피스 모델의 특징이다.
• 복잡한 형상을 표현할 수가 있다는 자유 곡면을 다룰 수 있는 서피스 모델의 특징이다.

점이 관리한계 안에 있으면서 중심선 한쪽에 연속해서 나타나는 배열 현상은 연(run)이다.

관리도에서 점이 중심선의 같은 쪽에 연속해서 길게 이어지면 공정에 변화가 생겼다는 신호이며, 이 배열을 연이라 한다.

나머지 보기는 이 배열 현상을 뜻하는 용어가 아니다.

• 경향은 점이 계속 올라가거나 내려가는 추세를 보이는 배열이다.
• 산포는 데이터가 평균 주위로 흩어진 정도이다.
• 주기는 점이 일정한 간격으로 오르내림을 반복하는 배열이다.

부적합품수가 1개 이상일 확률은 0.4335이다.

로트 크기 N = 30, 부적합품 수 $D = 30 \times 0.1 = 3$, 시료 n = 5 인 초기하분포에서 1개 이상은 0개의 여사건으로 구한다.
$P(X \geq 1) = 1 - \dfrac{\binom{27}{5}}{\binom{30}{5}}$
$= 1 - \dfrac{80730}{142506} = 1 - 0.5665 = 0.4335$

나머지 보기는 계산값과 다르다.

• 0.3695는 계산한 확률과 다르다.
• 0.5665는 계산한 확률과 다르다. 이 값은 부적합품이 0개일 확률이다.
• 0.6305는 계산한 확률과 다르다.

브레인스토밍과 가장 관계가 깊은 것은 특성요인도이다.

브레인스토밍으로 원인 후보를 자유롭게 모은 뒤 이를 결과에 연결해 정리한 그림이 특성요인도(생선뼈 그림)이다.

나머지 보기는 수집된 데이터를 정리·분석하는 도구이다.

• 파레토도는 항목별 손실이나 불량 건수를 크기 순으로 나열해 중요 항목을 찾는 도구이다.
• 히스토그램은 계량 데이터의 도수 분포를 막대로 나타내는 도구이다.
• 회귀분석은 두 변수 사이의 관계를 식으로 나타내는 통계 기법이다.

로트 크기가 시료 크기의 10배 이상일 때 시료 크기와 합격판정계수를 일정하게 두고 로트 크기를 키우면 검사특성곡선은 거의 변화하지 않는다.

로트가 시료에 비해 충분히 크면 초기하분포가 이항분포로 근사되어 합격 확률이 로트 크기에 거의 무관하고 시료 크기와 합격판정계수가 곡선 모양을 정한다.

나머지 보기는 곡선 변화에 대한 설명으로 맞지 않는다.

• 무한대로 커진다는 곡선이 합격 확률을 나타내므로 그 값은 0에서 1 사이에 있어 성립하지 않는다.
• 검사특성곡선의 기울기가 완만해진다는 로트 크기가 아니라 시료 크기가 작아질 때 나타나는 변화이다.
• 경사특성곡선의 기울기 경사가 급해진다는 로트 크기가 아니라 시료 크기가 커질 때 나타나는 변화이다.

과거 자료를 수리적으로 분석해 경향을 도출한 뒤 장래를 예측하는 방법은 시계열분석법이다.

시계열분석법은 시간 순서로 얻은 과거 데이터의 추세·계절 변동 등을 수치로 분석해 미래 값을 예측한다.

나머지 보기는 수리적 분석이 아니라 의견이나 조사에 기초한 예측 방법이다.

• 델파이법은 전문가들에게 설문을 반복하며 의견을 수렴하는 방법이다.
• 전문가 패널법은 전문가 집단의 토의로 예측을 얻는 방법이다.
• 시장조사법은 소비자 대상 조사로 수요를 예측하는 방법이다.