11년 1회차

공압 제어 밸브의 기능별 분류에 속하지 않는 것은 이송 제어 밸브이다.

공압 제어 밸브는 기능에 따라 압력·유량·방향 제어 밸브 세 가지로 나눈다. 나머지 보기는 이 분류에 속한다.

• 압력 제어 밸브는 공기 압력의 크기를 제어하는 밸브이다.
• 유량 제어 밸브는 공기의 유량을 제어하는 밸브이다.
• 방향 제어 밸브는 공기가 흐르는 방향을 제어하는 밸브이다.

입력 조건 중 어느 하나라도 충족되면 출력이 나오는 회로는 OR 회로이다.

그림은 누름 버튼 A와 B로 조작되는 스프링 복귀형 밸브 두 개를 이어 출력 C를 내는 공압 회로로, B를 누르면 공급 압력이 바로 C로 나가고 B를 누르지 않은 상태에서는 A 밸브의 출구가 B 밸브를 거쳐 C로 이어진다. 따라서 A나 B 중 하나만 눌러도 C에 출력이 나온다.

• NOR 회로는 모든 입력이 없을 때만 출력이 나오는 회로이다.
• NOT 회로는 입력 하나의 상태를 반전시켜 입력이 없을 때 출력이 나오는 회로이다.
• AND 회로는 모든 입력 조건이 동시에 충족되어야 출력이 나오는 회로이다.

그림은 원 안에 바깥·안쪽 양방향 삼각형이 있고 원을 비스듬히 관통하는 화살표가 있는 기호로, 가변용량형 펌프·모터를 나타낸다.

원은 회전형 유압 기기를 뜻하고, 각 포트 쪽에 바깥으로 향한 삼각형(토출 = 펌프 작용)과 안으로 향한 삼각형(유입 = 모터 작용)이 함께 있어 펌프와 모터 겸용임을 보인다. 원을 비스듬히 관통하는 화살표는 용량 가변, 축에 붙은 양방향 곡선 화살표는 양방향 회전을 뜻하며, 오른쪽 아래에는 드레인 관로가 탱크로 이어진다.

• 요동형 액추에이터는 압유를 받아 일정 각도 안에서 왕복 회전만 하는 기기로, 그림처럼 토출 방향 삼각형(펌프 작용)이나 용량 가변 화살표를 갖지 않는다.
• 유압전동장치는 펌프와 모터 두 기기를 조합해 동력을 전달하는 장치라 기호에 펌프와 모터가 두 개의 원으로 함께 그려지는데, 그림은 원 하나뿐이다.
• 공기유압 변환기는 공기압을 같은 압력의 유압으로 바꾸는 기기로, 회전축이 없다.

압력 제어 밸브가 아닌 것은 체크 밸브이다.

체크 밸브는 한쪽 방향으로만 흐르게 하는 방향 제어 밸브이다. 나머지 보기는 압력 제어 밸브이다.

• 릴리프 밸브는 회로 최고 압력을 제한하는 압력 제어 밸브이다.
• 감압 밸브는 회로 일부의 압력을 낮추어 일정하게 유지하는 압력 제어 밸브이다.
• 시퀀스 밸브는 설정 압력에 도달하면 열려 작동 순서를 제어하는 압력 제어 밸브이다.

초음파 센서는 압전 효과로 초음파를 발생시키고 검출한다.

압전 소자는 전압을 가하면 기계적으로 진동해 초음파를 내고, 반대로 초음파 진동을 받으면 전압이 발생한다.

• 제백 효과는 서로 다른 금속 접합부의 온도차로 기전력이 생기는 현상이며 열전대에 이용된다.
• 광전도 효과는 빛이 닿으면 반도체의 저항이 변하는 현상이며 진동·초음파와는 무관하다.
• 홀 효과는 전류가 흐르는 도체에 자기장을 가하면 전압이 생기는 현상이며 자기 센서에 이용된다.

분광 특성이 사람 눈의 밝기 감각에 가까운 센서는 Cds 셀이다.

Cds 셀은 빛의 세기에 따라 저항이 변하는 광도전 소자이며, 이런 특성 때문에 노출계나 가로등 자동 점멸기에 쓰인다.

• 자외선 센서는 자외선 영역의 빛을 검출하는 소자로, 가시광 밝기에 맞춘 소자가 아니다.
• 발광다이오드는 전류를 흘려 빛을 내는 소자이므로 빛을 검출하는 센서가 아니다.
• 리미트 스위치는 물체가 기계적으로 접촉해 접점을 여닫는 스위치이며 빛을 감지하지 않는다.

카운터·레지스터·메모리에 적합하지 않은 것은 연속량을 다루는 아날로그 제어계이다.

카운터·레지스터·메모리는 0과 1로 표현되는 이산 신호를 저장하고 세는 장치이므로, 연속적으로 변하는 아날로그 신호는 그대로 담을 수 없다.

나머지 보기는 모두 이산 신호를 다루는 제어계이다.

• 디지털 제어계는 정보를 이산적인 수치 신호로 표시하므로 카운터·레지스터·메모리에 맞는다.
• 2진 제어계는 정보를 0과 1 두 값으로 표시하므로 카운터·레지스터·메모리에 맞는다.
• ON/OFF 제어계는 신호를 켜짐과 꺼짐 두 상태로 다루므로 카운터·레지스터·메모리에 맞는다.

절삭동력은 절삭저항과 절삭속도의 곱으로 구하며 계산값은 $1.4\,\mathrm{kW}$이다.

$P=\dfrac{F\,V}{60}$
$P=\dfrac{1.2\times70}{60}$
$P=1.4\,\mathrm{kW}$

절삭동력은 힘과 절삭속도로 정해지므로 분당 이송량은 이 계산에 쓰이지 않는다.

• 0.008은 계산값과 다르다.
• 8은 계산값과 다르다.
• 28.8은 계산값과 다르다.

칩이 경사면 위를 끊김 없이 원활하게 흐르는 형태는 유동형 칩(연속 칩)이다.

연성 재료를 높은 절삭속도·작은 절삭깊이로 가공할 때 주로 생기며, 가공면이 매끈하다.

• 전단형 칩은 전단면을 따라 칩이 단속적으로 전단되어 생기므로 끊김 없이 흐르는 형태가 아니다.
• 균열형 칩은 취성 재료에서 공구 앞의 균열이 진행되어 칩이 잘게 부서지며 생긴다.
• 열단형 칩은 점성이 큰 재료에서 칩이 경사면에 달라붙었다가 뜯겨 나가며 생긴다.

게이지 블록의 최종 다듬질에는 래핑을 쓴다.

래핑은 공작물과 랩 사이에 미세한 연마 분말을 넣고 상대 운동시켜 극히 작은 양을 깎아내므로 높은 치수 정밀도와 매끈한 표면을 얻는다.

• 방전가공은 방전 불꽃의 열로 재료를 녹여 제거하는 가공이며 미세 연마 다듬질 방식이 아니다.
• 배럴가공은 용기 안에서 공작물과 미디어를 함께 회전·진동시켜 버 제거와 광택을 내는 가공이다.
• 액체호닝은 연마제를 섞은 액체를 고압으로 분사해 표면을 다듬는 가공이다.

줄눈이 물결 모양인 줄은 파목이다.

물결 모양 줄눈은 날 사이 홈에 칩이 끼는 것을 줄여 주므로 납·알루미늄·플라스틱·목재처럼 무르고 칩이 잘 막히는 재료에 쓴다.

• 단목은 한 방향으로만 줄눈이 파인 형태이다.
• 복목은 두 방향의 줄눈이 서로 교차하는 형태이다.
• 귀목은 줄눈이 연속된 선이 아니라 점 모양의 돌기로 이루어진 형태이다.

방전가공의 전극재료로 쓰이지 않는 것은 알루미늄이다.

전극은 방전열에 잘 견디고 전기가 잘 통해야 소모가 적은데, 알루미늄은 융점이 낮아 방전열에 쉽게 녹아 소모가 크다.

나머지 보기는 일반적인 전극재료이다.

• 구리는 전기전도성이 좋고 가공이 쉬워 전극으로 널리 쓰인다.
• 흑연은 내열성이 높아 소모가 적고 전극 형상으로 가공하기 쉬워 전극으로 쓰인다.
• 은-텅스텐은 텅스텐의 높은 내열성과 은의 전기전도성을 겸해 전극으로 쓰인다.

절삭온도를 측정하는 방법이 아닌 것은 마노미터를 이용하는 방법이다.

마노미터는 액주의 높이차로 유체의 압력(압력차)을 재는 기구이므로 온도를 재지 못한다.

나머지 보기는 절삭온도 측정에 쓰이는 방법이다.

• 칩의 색깔은 산화막 색이 온도에 따라 달라지는 것을 이용해 온도를 추정한다.
• 칼로리미터는 칩이나 냉각액이 흡수한 열량으로 절삭열과 온도를 구하는 방법이다.
• 복사 고온계는 절삭부에서 나오는 복사열을 감지해 온도를 측정한다.

연삭 떨림의 원인과 거리가 먼 것은 결합도가 작은 숫돌이다.

떨림은 기계 진동·회전 불균형 같은 강제 진동이나 절삭저항 증가에서 생긴다. 결합도가 너무 크면 무뎌진 입자가 탈락하지 않아 눈무딤이 생기고 절삭저항이 커져 떨림의 원인이 되지만, 결합도가 작으면 입자가 적절히 탈락하며 자생작용으로 날이 유지되므로 떨림을 일으키는 쪽이 아니다.

나머지 보기는 모두 진동을 일으키는 요인이다.

• 연삭기 자체의 진동은 그대로 숫돌과 공작물에 전달되어 떨림이 된다.
• 숫돌의 평형이 불량하면 회전할 때 원심력이 고르지 않아 진동이 생긴다.
• 숫돌축이 편심되어 있으면 회전 중심이 어긋나 주기적인 진동이 생긴다.

여러 개의 조립 구멍에 볼트·고정구로 공작물을 고정하는 선반 부속품은 면판이다.

면판은 주축 끝에 설치하는 원판으로, 척으로 물리기 어려운 불규칙한 형상의 공작물을 볼트와 클램프로 직접 또는 간접적으로 고정한다.

• 만능식 척은 조가 동시에 움직여 공작물을 중심에 맞춰 물리는 부속품이다.
• 심압대는 센터로 공작물 한쪽 끝을 지지하거나 드릴 등을 장착하는 부속품이다.
• 공구대는 바이트를 고정하고 이송시키는 부속품이다.

절삭속도는 커터 지름과 회전수로 구하며 계산값은 약 $251\,\mathrm{m/min}$이다.

$V=\dfrac{\pi D N}{1000}$
$V=\dfrac{\pi\times100\times800}{1000}=251.3\cdots$
정수로 반올림하면 $251\,\mathrm{m/min}$이다.

날당 이송과 날수는 이송 속도를 구할 때 쓰는 값이며 절삭속도 계산에는 쓰이지 않는다.

• 156은 계산값과 다르다.
• 534는 계산값과 다르다.
• 1280은 계산값과 다르다.

전해 연마의 특징이 아닌 것은 가공면에 방향성이 있다는 서술이다.

전해 연마는 공작물을 양극으로 해 표면을 전기화학적으로 녹이므로 공구 자국이 남지 않아 가공면에 방향성이 없다.

나머지 보기는 옳은 내용이다.

• 공구가 닿지 않고 전해액에 닿는 면이 모두 녹으므로 복잡한 형상도 연마할 수 있다.
• 돌출부가 우선 용해되어 표면이 평활해지므로 내마모성과 내부식성이 향상된다.
• 기계적 힘이 필요 없으므로 연질인 알루미늄·구리도 쉽게 광택면으로 만들 수 있다.

베이어법으로 정제한 알루미나를 용융해 만든 백색 연삭재의 기호는 WA이다.

WA는 순도가 높은 백색 알루미나계 연삭재로, 코런덤 결정이 전체적으로 백색을 띤다.

• A는 알루미나계이지만 백색이 아닌 갈색 계통의 일반 알루미나 연삭재이다.
• C는 흑색 탄화규소계 연삭재이다.
• GC는 녹색 탄화규소계 연삭재이다.

공구 인선의 마모 또는 파손 현상이 아닌 것은 버이다.

버는 가공물 가장자리에 생기는 돌출된 찌꺼기이므로 공구가 아니라 가공물에 나타나는 현상이다.

나머지 보기는 공구 인선에 나타나는 마모·파손이다.

• 플랭크 마모는 공구 여유면이 가공면과 마찰해 닳는 마모이다.
• 치핑은 공구 인선의 일부가 미세하게 떨어져 나가는 파손이다.
• 크레이터 마모는 칩이 흐르는 공구 경사면이 패이는 마모이다.

절삭공구 재료 중 고온 경도가 가장 큰 것은 세라믹이다.

세라믹은 고온에서도 경도가 거의 떨어지지 않아 고속 절삭에 쓰이며, 고온 경도는 세라믹, 초경합금, 주조경질합금, 고속도강의 순으로 낮아진다.

• 고속도강은 비교한 재료 중 고온 경도가 가장 낮아 절삭열이 커지면 경도가 떨어진다.
• 초경합금은 고속도강보다 고온 경도가 크지만 세라믹에는 미치지 못한다.
• 주조경질합금은 고속도강보다 고온 경도가 크지만 초경합금과 세라믹에는 미치지 못한다.

SM35C는 기계구조용 탄소강이며 탄소 함유량은 0.32~0.38%이다.

SM은 기계구조용 탄소강을 뜻하고, 뒤의 35는 탄소 함유량 0.35%를 중심으로 한 범위(0.32~0.38%)를 나타낸다.

• 기계구조용 탄소강이라는 점은 같지만 35는 최저인장강도가 아니라 탄소 함유량을 나타내는 숫자이므로 최저인장강도 35MPa라는 서술은 틀리다.
• 탄소공구강은 STC로 표기하므로 SM 표기와 맞지 않으며, 35는 탄소 함유량 숫자이다.
• 탄소공구강은 STC로 표기하고 35는 최저인장강도가 아니므로 두 가지가 모두 틀리다.

시계·계기용 기어, 나사, 볼트, 너트처럼 정밀 절삭이 필요한 부품에는 Pb 황동(쾌삭황동)을 쓴다.

황동에 납을 소량 첨가하면 납이 입자 형태로 분산되어 칩이 잘게 끊기므로 절삭성이 크게 좋아진다. 대신 강도는 크게 높아지지 않아 고강도가 필요 없는 정밀 소형 부품에 적합하다.

나머지 보기는 절삭성 개선을 위한 합금이 아니다.

• Al 황동은 알루미늄을 넣어 내식성과 강도를 높인 황동이다.
• Si 황동은 규소를 넣어 주조성과 내식성을 높인 황동이다.
• 델타메탈은 6-4 황동에 철을 넣어 강도를 높인 합금이다.

주형에 냉금을 넣어 표면을 급냉시켜 경화한 내마모성 주철은 칠드주철이다.

표면은 급냉으로 흑연이 석출되지 못한 백주철 조직이 되어 단단해지고, 내부는 서서히 식어 회주철로 남아 인성을 유지한다.

• 회주철은 냉금 없이 서서히 냉각되어 편상 흑연이 석출된 일반 주철이다.
• 가단주철은 백주철을 열처리해 인성을 부여한 주철이다.
• 고급주철은 흑연을 미세화해 강도를 높인 주철이며 표면 급냉 경화와는 다르다.

고속도강의 주요 첨가 성분으로 바르게 구성된 것은 W, Cr, V이다.

대표적인 표준 고속도강은 W 18%, Cr 4%, V 1%를 첨가한 18-4-1형으로, 텅스텐과 바나듐이 단단한 탄화물을 만들어 고온 경도와 내마모성을 높이고 크롬은 담금질성을 높인다.

• Cr, Al, Mo 조합에는 고속도강의 주요 성분이 아닌 알루미늄이 들어 있다.
• Cu, Zn, Pb 조합은 황동 계열 구리합금의 성분이며 고속도강 성분이 아니다.
• W, Co, B 조합에는 고속도강의 주요 성분이 아닌 붕소가 들어 있다.

연신율은 늘어난 길이를 처음 표점거리로 나눈 값이며 계산값은 20%이다.

$\varepsilon=\dfrac{L-L_0}{L_0}\times100$
$\varepsilon=\dfrac{60-50}{50}\times100=20\,\%$

• 10은 계산값과 다르다.
• 17은 계산값과 다르다.
• 24는 계산값과 다르다.

질량효과에 대해 틀린 설명은 질량효과가 클수록 담금질성이 좋아진다는 서술이다.

질량효과는 같은 재료라도 굵기가 클수록 내부 냉각이 느려 담금질 효과가 줄어드는 현상이므로, 클수록 담금질성은 나빠진다.

나머지 보기는 옳은 내용이다.

• 탄소강은 담금질성이 낮아 굵은 재료에서 내부가 경화되기 어려우므로 질량효과가 큰 편이다.
• 질량효과가 작을수록 내부까지 고르게 경화되므로 열처리가 잘 이루어진다.
• 열전도도가 높을수록 내부의 열이 빨리 빠져나가 냉각 차이가 작아지므로 질량효과가 작아진다.

수나사의 정도 검사 요소가 아닌 것은 테이퍼지름이다.

수나사는 바깥지름·골지름·유효지름을 측정하며, 평행 나사는 지름이 축 방향으로 일정하므로 테이퍼지름이라는 요소가 성립하지 않는다.

나머지 보기는 나사의 기본 측정 요소이다.

• 바깥지름은 나사산 꼭대기를 지나는 최대 지름으로 측정 요소이다.
• 골지름은 나사 골 밑을 지나는 최소 지름으로 측정 요소이다.
• 유효지름은 나사산과 골의 폭이 같아지는 가상 원통의 지름으로 측정 요소이다.

구멍(내경)용으로만 짝지어진 한계 게이지는 플러그 게이지와 봉 게이지이다.

구멍 검사용 게이지는 구멍에 삽입해 통과측과 정지측으로 합격 여부를 가린다.

• 플러그 게이지와 링 게이지 짝은 링 게이지가 축 바깥지름용이므로 구멍용으로만 짝지어진 것이 아니다.
• 테보 게이지와 스냅 게이지 짝은 스냅 게이지가 축 바깥지름용이므로 구멍용으로만 짝지어진 것이 아니다.
• 스냅 게이지와 링 게이지 짝은 둘 다 축 바깥지름용이므로 구멍용이 아니다.

사인바가 이루는 각도는 30°이다.

사인바는 sinθ = H / L 로 각도를 구한다.
$H=70-20=50\ \mathrm{mm}$
$\sin\theta=\dfrac{50}{100}=0.5$
$\theta=\sin^{-1}0.5$ = 30°

• 12°는 사인값이 약 0.21이어서 계산한 사인값 0.5와 다르다.
• 24°는 사인값이 약 0.41이어서 계산한 사인값 0.5와 다르다.
• 45°는 사인값이 약 0.71이어서 계산한 사인값 0.5와 다르다.

치공구 본체 설계 시 고려할 사항으로 거리가 먼 것은 위치 결정 및 지지부분을 외부에서 보이지 않게 설계한다는 내용이다.

위치결정면과 지지부는 작업자가 공작물이 제대로 안착했는지, 칩이 끼지 않았는지 눈으로 확인할 수 있어야 한다. 따라서 가능한 한 보이도록 설계해야 한다.

나머지 보기는 모두 옳은 본체 설계 사항이다.

• 본체를 위치결정구, 지지구, 클램핑 요소가 설치될 충분한 크기로 하는 것은 옳은 설계 사항이다. 요소를 설치할 공간이 없으면 치공구 기능을 할 수 없기 때문이다.
• 마모가 생기는 부위에 내마모성 정지 패드를 설치하는 것은 옳은 설계 사항이다. 마모된 패드만 교체하면 본체 정밀도를 유지할 수 있기 때문이다.
• 칩의 배출과 제거가 쉬운 구조로 하는 것은 옳은 설계 사항이다. 칩이 위치결정면에 끼면 공작물 위치 정밀도가 떨어지기 때문이다.

치공구 사용의 장·단점으로 틀린 것은 호환성이 낮아져 단일제품 제작에만 사용한다는 서술이다.

치공구는 표준화된 위치결정·클램핑 요소를 쓰고 같은 형상의 공작물을 반복 가공할 때 호환성과 균일한 품질을 확보하는 수단이다. 따라서 호환성이 낮아진다는 서술은 틀리다.

나머지 보기는 모두 치공구 사용의 옳은 장점이다.

• 작업의 숙련도 요구가 감소한다는 서술은 옳다. 위치결정과 고정을 치공구가 대신하므로 작업자 숙련에 덜 의존한다.
• 가공 정밀도 향상으로 불량품을 방지한다는 서술은 옳다. 공작물을 일정한 위치에 고정하므로 가공 위치 편차가 줄어든다.
• 가공시간을 단축해 제조비용을 절감한다는 서술은 옳다. 위치 맞춤과 측정 시간이 줄어 작업 시간이 짧아진다.

재료 중심의 위치 오차는 0.0071이다.

V블록에 놓인 봉은 지름이 변하면 중심 높이가 변한다. 지름 공차 폭은 T = 0.005 + 0.005 = 0.01 mm, V각은 90°이다.
$\Delta=\dfrac{T}{2\sin(\theta/2)}$
$\Delta=\dfrac{0.01}{2\sin 45^\circ}=\dfrac{0.01}{1.414}$
$\Delta\approx0.0071\ \mathrm{mm}$

• 0.00142는 계산값과 다르다.
• 0.0142는 계산값과 다르다.
• 0.00071는 계산값과 다르다.

방전의 진행 과정은 방전개시 → 기화상태 → 폭발 → 용융비산 → 방전휴지 순서이다.

전압이 올라 절연이 파괴되며 방전이 개시되고, 그 열로 가공액이 기화한다. 기화·팽창으로 압력이 급상승하는 폭발이 일어나 용융된 금속 입자가 날려 비산하며, 전압이 끊기면 방전휴지가 된다.

• 기화상태가 방전개시보다 앞서는 순서에서 폭발 다음에 용융비산이 오는 보기는 틀리다. 방전이 시작되어야 열이 생겨 가공액이 기화하기 때문이다.
• 방전개시 다음에 기화가 오되 용융비산이 폭발보다 앞서는 보기는 틀리다. 폭발적 압력 상승이 용융부를 날려 보내므로 폭발이 먼저이다.
• 기화상태가 방전개시보다 앞서고 용융비산이 폭발보다 앞서는 보기는 두 곳이 모두 틀리다.

1.2초 일시 정지에 적합한 코드가 아닌 것은 G04 Z1.2이다.

G04 는 휴지 지령이며 시간 값은 X, U, P 어드레스로 준다. X와 U는 초 단위, P는 1/1000초 단위이다. Z는 Z축 이동 좌표를 지정하는 어드레스이므로 휴지 시간 지정에 쓰지 않는다.

나머지 보기는 모두 1.2초 휴지에 적합한 코드이다.

• G04 X1.2는 X 어드레스가 초 단위이므로 1.2초 휴지이다.
• G04 U1.2는 U 어드레스가 초 단위이므로 1.2초 휴지이다.
• G04 P1200은 P 어드레스가 1/1000초 단위이므로 1200 즉 1.2초 휴지이다.

부적합품이 1개일 확률은 약 0.3915이다.

시료 수 n = 5, 부적합품률 p = 0.15, 발견 개수 x = 1 인 이항분포이다.
$P(x)=\dbinom{n}{x}p^{x}(1-p)^{n-x}$
$P(1)=5\times0.15\times0.85^{4}$
$0.85^{4}=0.52200625$
$P(1)=0.75\times0.52200625=0.39150\ldots$
소수 넷째 자리로 반올림하면 0.3915 이다.

• 0.1648은 계산값과 다르다. 부적합품이 2개 이상일 확률에 해당한다.
• 0.6085는 계산값과 다르다. 1에서 0.3915를 뺀 값으로 1개가 아닐 확률에 해당한다.
• 0.8352는 계산값과 다르다. 0개일 확률 약 0.4437과 1개일 확률을 더한 1개 이하일 확률에 해당한다.

계량값 관리도에 해당하는 것은 R 관리도이다.

길이·무게처럼 연속적으로 측정되는 값을 다루는 관리도가 계량값 관리도이며 x̄-R 관리도가 대표적이다. 개수를 세어 다루는 관리도는 계수값 관리도이다.

• C 관리도는 일정 단위 내 결점 수를 세는 계수값 관리도이다.
• nP 관리도는 부적합품의 개수를 다루는 계수값 관리도이다.
• u 관리도는 단위당 결점 수를 다루는 계수값 관리도이다.

검사공정에 의한 분류에 해당하지 않는 것은 출장검사이다.

검사를 공정 단계에 따라 나누면 수입검사, 공정검사, 최종검사, 출하검사이다. 출장검사는 검사하는 장소(공급자 현장으로 나가서 검사)에 따른 분류이다.

나머지 보기는 모두 공정 단계에 따른 검사이다.

• 수입검사는 구입한 원료와 부품을 받는 단계의 검사이다.
• 출하검사는 완성품을 내보내기 전 단계의 검사이다.
• 공정검사는 제조 도중 공정 단계에서 하는 검사이다.

작업장 배치에 관한 원칙에 해당하지 않는 것은 용이하고 자연스러운 리듬을 타고 일하도록 작업을 구성한다는 내용이다.

리듬을 타는 작업 구성은 동작경제 원칙 중 신체 사용에 관한 원칙에 속한다. 작업장 배치에 관한 원칙은 공구·재료의 위치, 운반 방법, 조명 같은 작업 환경과 배열을 다룬다.

나머지 보기는 모두 작업장 배치에 관한 원칙이다.

• 낙하식 운반방법을 이용한다는 것은 작업장 배치에 관한 원칙이다. 중력을 이용하면 운반 동작을 줄일 수 있다.
• 모든 공구나 재료를 지정된 위치에 둔다는 것은 작업장 배치에 관한 원칙이다. 찾는 동작이 줄어든다.
• 충분한 조명으로 작업자가 잘 보게 한다는 것은 작업장 배치에 관한 원칙이다. 작업 환경 조건에 해당한다.

주공정은 소요시간 합이 가장 긴 경로인 1-3-6(45)이다.

그림의 활동시간은 1→2 = 10, 1→3 = 15, 2→5 = 20, 2→4 = 8, 4→5 = 14, 5→6 = 12, 3→6 = 30 이고, 3→4 는 점선 화살표인 더미 활동(시간 0)이다. 각 경로의 합을 구하면 다음과 같다.
1-3-6 : $15 + 30 = 45$
1-2-5-6 : $10 + 20 + 12 = 42$
1-2-4-5-6 : $10 + 8 + 14 + 12 = 44$
1-3-4-5-6 : $15 + 0 + 14 + 12 = 41$

주공정(critical path)은 여유시간이 0 인, 시작에서 끝까지 가장 긴 경로이므로 45 인 1-3-6 이다.

• 1-2-5-6 은 합이 42 로 가장 긴 경로가 아니다.
• 1-2-4-5-6 은 합이 44 로 가장 긴 경로가 아니다.
• 1-3-4-5-6 은 더미(0)를 지나 합이 41 로 가장 긴 경로가 아니다.