16년 1회차

동기회로에서 동기를 방해하는 요인이 아닌 것은 실린더 행정의 길이이다.

두 실린더의 피스톤 속도는 공급 유량을 피스톤 단면적으로 나눈 값으로 정해지므로, 행정 길이는 움직일 거리를 정할 뿐 속도의 일치에는 영향을 주지 않는다.

나머지 보기는 두 실린더의 속도를 어긋나게 하는 요인이다.

• 내부 누설은 실린더마다 실제로 들어가는 유량을 달라지게 해 속도 차이를 만든다.
• 마찰의 차이는 실린더마다 필요한 압력과 누설량을 달라지게 해 속도 차이를 만든다.
• 실린더 안지름의 차이는 피스톤 단면적을 달라지게 하므로 같은 유량에서도 속도 차이를 만든다.

유압 작동유에 기포가 혼입되면 유체의 압축성이 증가하여 압력 전달이 지연되고 기기의 응답성이 저하된다. 기포는 윤활성을 증대시키지 않으며, 펌프의 이상 마모나 릴리프 밸브의 이물질 축적은 기포 발생의 직접적인 영향이 아니다.

공기압 에너지로 연속 회전운동을 하는 기기는 공기압 모터이다.

공기압 모터는 압축공기가 베인이나 피스톤을 밀어 축을 연속 회전시키는 액추에이터이다.

나머지 보기는 회전운동 기기가 아니다.

• 회전 밸브는 유로를 개폐하거나 전환하는 제어 요소이다.
• 진공 실린더는 피스톤이 왕복 직선운동을 하는 실린더이다.
• 공기압 실린더는 피스톤이 왕복 직선운동을 하는 액추에이터이다.

포토 다이오드는 접합 구조에 따라 수광 영역이 결정되며, 일반적으로 400~1100 nm의 파장 범위에서 동작하고 700~900 nm 부근에서 감도가 가장 높다. 포토 커플러와 포토 인터럽트는 여러 소자를 조합한 장치이고, 포토 트랜지스터는 포토 다이오드의 광전류를 증폭하는 소자이므로 해당 특성의 센서는 포토 다이오드이다.

정량적 제어는 제어량을 측정하여 목표값과 비교하고, 그 차이에 따라 조작량을 조정하는 폐루프 제어 방식이다. 개루프 제어, 시퀀스 제어, 프로그램 제어는 일반적으로 정해진 순서나 프로그램에 따라 동작하는 방식으로, 제어 결과를 검출하여 피드백하지 않는다.

NC공작기계 1대에 ATC·APC·팰릿 매거진을 갖춘 생산 시스템은 FMC(유연생산셀)이다.

FMC는 하나의 기계를 중심으로 공구와 팰릿 교환을 자동화해 무인 연속 가공이 가능하게 한 셀이다.

나머지 보기는 규모와 구성이 다르다.

• CIM은 설계·생산·관리 전체를 컴퓨터로 통합하는 시스템이다.
• FMS는 여러 대의 기계를 자동 반송장치와 중앙 제어로 묶은 시스템이다.
• FTL은 여러 대의 공작기계를 이송장치로 일렬로 연결한 유연 트랜스퍼 라인이다.

실린더 추력 감소의 원인과 가장 거리가 먼 것은 펌프의 토출 증가이다.

추력은 압력과 피스톤 면적의 곱이므로 토출량이 늘면 속도가 빨라질 뿐 추력이 줄지 않는다.

나머지 보기는 추력을 줄이는 원인이다.

• 구동 동력의 부족은 필요한 압력을 만들지 못하게 하여 추력을 줄인다.
• 릴리프밸브의 조정불량은 설정압이 낮아질 때 회로 압력이 오르지 못해 추력을 줄인다.
• 유압 작동유의 외부누설 증가는 회로 압력을 떨어뜨려 추력을 줄인다.

제어용 서보모터의 특징과 가장 거리가 먼 것은 모터 자체의 관성모멘트가 크다는 내용이다.

서보모터는 빠른 가감속과 정밀한 위치제어를 위해 회전체의 관성모멘트를 작게 만든다.

나머지 보기는 서보모터의 특징이다.

• 피드백 장치가 있다는 내용은 위치와 속도를 검출해 제어하는 서보모터의 특징이다.
• 넓은 속도제어 범위를 갖는다는 내용은 서보모터의 특징이다.
• 큰 가감속 토크를 얻을 수 있다는 내용은 서보모터의 특징이다.

수직 밀링머신의 주요 구조가 아닌 것은 오버 암이다.

오버 암은 수평 밀링머신과 만능 밀링머신에서 아버를 지지하는 부재이며, 수직 밀링머신은 주축이 수직이라 필요하지 않다.

나머지 보기는 수직 밀링머신의 구조이다.

• 새들은 니 위에서 테이블을 지지하며 이동시키는 구조이다.
• 컬럼은 기계 몸체를 이루며 주축 헤드를 지지하는 구조이다.
• 테이블은 공작물을 고정해 이송하는 구조이다.

절삭속도는 $v=\frac{\pi DN}{1000}=\frac{\pi\times80\times500}{1000}\approx125.66\ \mathrm{m/min}$이다. 절삭동력은 $P=\frac{Fv}{6120}=\frac{100\times125.66}{6120}\approx2.05\ \mathrm{kW}$이므로 보기의 2.05 kW에 해당한다.

선반에서 테이퍼를 절삭하는 방법이 아닌 것은 인덱스를 이용하는 방법이다.

인덱스(분할대)는 밀링 등에서 원주를 등분할 때 쓰는 장치이며 선반 테이퍼 절삭 방법이 아니다.

나머지 보기는 선반의 테이퍼 절삭 방법이다.

• 심압대를 편위시키는 방법은 센터를 옆으로 옮겨 긴 테이퍼를 절삭하는 방법이다.
• 복식공구대를 경사시키는 방법은 공구대를 테이퍼 각만큼 돌려 짧고 큰 테이퍼를 절삭하는 방법이다.
• 테이퍼 절삭장치를 이용하는 방법은 안내판을 따라 공구가 이동해 테이퍼를 절삭하는 방법이다.

정지센터의 선단 일부를 가공해 단면가공이 가능하게 한 센터는 하프 센터이다.

하프 센터는 선단의 절반 정도를 깎아 내어 바이트가 공작물 단면까지 접근할 수 있게 한 센터이다.

나머지 보기는 다른 용도의 센터이다.

• 센터 드릴은 공작물 끝면에 센터 구멍을 뚫는 공구이다.
• 파이프 센터는 파이프처럼 속이 빈 공작물의 구멍을 지지하는 센터이다.
• 베어링 센터는 베어링을 내장해 공작물과 함께 회전하는 회전센터이다.

브라운 샤프형 분할대의 표준 분할비는 40:1이므로, 원주를 9등분할 때 크랭크 회전수는 $\frac{40}{9}=4\frac{4}{9}$회전이다. 따라서 보기 중 해당하는 값은 4회전이다.

전해 연마의 특징이 아닌 것은 가공면에 방향성이 있다는 내용이다.

전해 연마는 양극 표면이 전기화학적으로 녹아 평활해지므로 기계 연마와 달리 가공면에 방향성이 없다.

나머지 보기는 전해 연마의 특징이다.

• 가공 변질층이 없다는 내용은 기계적 힘 없이 가공하므로 옳다.
• 내마모성과 내부식성이 향상된다는 내용은 표면이 매끈해지므로 옳다.
• 복잡한 형상의 가공물도 연마할 수 있다는 내용은 전해액에 담가 가공하므로 옳다.

물결 모양의 줄눈을 가진 줄은 파목(curved cut)이다.

파목은 줄눈이 물결(곡선) 모양이라 날 눈의 홈에 칩이 잘 끼지 않아 납·알루미늄·플라스틱·목재처럼 연한 재료를 다듬는 데 쓰인다.

나머지 보기는 줄눈 모양이 물결형이 아니다.

• 단목은 한 방향의 평행한 줄눈만 새긴 줄이다.
• 복목은 두 방향으로 교차하는 줄눈을 새긴 줄이다.
• 귀목은 줄눈 대신 작은 돌기를 늘어놓은 줄이다.

숫돌 표시 “WA 60 K 5 V”에서 V는 결합제를 뜻한다.

연삭숫돌은 숫돌입자-입도-결합도-조직-결합제 순서로 표시한다. 그림의 표시를 이 순서로 읽으면 WA는 백색 알루미나 숫돌입자, 60은 입도, K는 결합도, 5는 조직, V는 비트리파이드 결합제이다.

• 입도는 숫돌입자 크기를 나타내는 번호로, 이 표시에서는 60이다.
• 조직은 숫돌 속 입자의 밀도를 나타내는 번호로, 이 표시에서는 5이다.
• 결합도는 입자를 붙잡는 세기를 나타내는 알파벳으로, 이 표시에서는 K이다.

액체호닝의 특징으로 가장 거리가 먼 것은 진원도·진직도가 우수하다는 설명이다.

액체호닝은 연삭입자를 섞은 가공액을 압축공기로 분사해 표면을 다듬는 가공이다. 분사 충돌로는 표면 상태가 개선될 뿐 진원도·진직도 같은 형상 정밀도를 바로잡기는 어렵다.

나머지 보기는 액체호닝의 특징으로 옳은 내용이다.

• 피닝 효과가 있다는 설명은 입자가 표면에 충돌해 압축 잔류응력이 생기므로 옳다.
• 표면의 산화막을 제거하기 쉽다는 설명은 분사 입자가 표면을 깎아내므로 옳다.
• 형상이 복잡한 것도 쉽게 가공할 수 있다는 설명은 분사로 구석까지 도달하므로 옳다.

칩의 평균 두께는 0.16mm이다.

평면 커터의 칩 평균 두께는 날당 이송량과 절삭깊이·커터 지름의 비로 구한다.
$N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times 30}{\pi\times 120}\approx 79.6\ \mathrm{rpm}$
$f_z=\dfrac{f}{Z\cdot N}=\dfrac{200}{2\times 79.6}\approx 1.26\ \mathrm{mm}$
$t_m=f_z\sqrt{\dfrac{d}{D}}=1.26\times\sqrt{\dfrac{2}{120}}\approx 0.16\ \mathrm{mm}$

다른 값은 모두 계산 결과와 어긋난다.

• 1.6mm는 계산값과 다르다.
• 0.36mm는 계산값과 다르다.
• 3.6mm는 계산값과 다르다.

연삭가공에 대한 설명 중 틀린 것은 연삭점의 온도가 매우 낮다는 내용이다.

연삭은 숫돌 입자가 매우 높은 속도로 아주 얇게 깎는 가공이라 마찰열이 집중되어 연삭점 온도가 매우 높다. 그래서 연삭 시 충분한 냉각이 필요하다.

나머지 보기는 연삭가공에 대한 옳은 설명이다.

• 경화된 강 같은 단단한 재료를 가공할 수 있다는 설명은 숫돌 입자가 매우 단단하므로 옳다.
• 표면 거칠기가 우수한 다듬질면을 얻을 수 있다는 설명은 미세한 입자가 얇게 깎으므로 옳다.
• 연삭 압력과 저항이 작아 전자석 척으로 고정할 수 있다는 설명은 절삭 저항이 작아 가공물이 밀리지 않으므로 옳다.

래핑에 대한 설명 중 틀린 것은 이상적인 기하학적 형상을 얻을 수 없다는 내용이다.

래핑은 랩과 가공물 사이에 미세한 랩제를 넣고 상대 운동시켜 깎는 정밀 다듬질이다. 그래서 평면도·진원도 같은 형상 정밀도가 높은 면을 얻을 수 있다.

나머지 보기는 래핑에 대한 옳은 설명이다.

• 가공면의 내마모성이 좋다는 설명은 매끄럽고 정밀한 면이 만들어지므로 옳다.
• 정밀도가 높은 제품을 가공할 수 있다는 설명은 래핑의 대표적 장점이므로 옳다.
• 작업이 지저분하고 먼지가 많이 발생한다는 설명은 랩제와 가공 부스러기가 퍼지므로 옳다.

절삭온도 측정 방법으로 거리가 먼 것은 정전 용량법이다.

정전 용량법은 전극 사이의 정전용량 변화로 변위나 거리를 재는 원리이며, 온도를 직접 검출하는 원리가 아니다.

나머지 보기는 절삭온도를 측정하는 데 쓰이는 방법이다.

• 칼로리미터에 의한 방법은 칩이 가진 열량을 물의 온도 상승으로 구해 평균 절삭온도를 얻는 방법이다.
• 시온도료를 이용하는 방법은 온도에 따라 색이 변하는 도료로 온도 분포를 읽는 방법이다.
• 삽입된 열전대에 의한 방법은 공구나 가공물에 열전대를 넣어 열기전력으로 온도를 재는 방법이다.

산화알루미늄을 주성분으로 하고 마그네슘·규소 등의 산화물을 첨가하여 소결한 절삭공구는 세라믹이다. 서멧은 세라믹과 금속을 결합한 재료이고, 소결 초경합금은 탄화텅스텐 등 탄화물과 금속 결합제를 사용하며, 주조 경질합금은 주조 상태의 경질합금이다.

척의 흔들림은 척 자체의 회전 정밀도에 관한 검사로, 보통선반의 기하학적 정확정밀도 검사 항목과는 거리가 멀다. 반면 주축대 센터와 심압대 센터의 높이차, 심압대 운동과 왕복대 운동의 평행도, 가로 이송대 운동과 주축 중심선의 직각도는 선반의 기하학적 정확정밀도에 해당한다.

녹색 탄화규소 숫돌 입자의 기호는 GC이다.

GC는 녹색 탄화규소(Green silicon Carbide) 입자를 뜻하며, 탄화규소 입자는 색과 순도에 따라 기호가 구분된다.

나머지 보기는 녹색 탄화규소의 입자 기호가 아니다.

• WA는 백색 산화알루미늄 입자의 기호이다.
• SiC는 탄화규소의 화학식이며 색에 따른 입자 구분을 나타내지 못한다.
• CBN은 입방정 질화붕소 입자의 기호이다.

가공물을 고정하고 숫돌이 자전과 공전을 함께 하는 내면연삭은 유성형 연삭방법이다.

유성형은 가공물을 움직이지 않게 고정하고, 숫돌이 자전하면서 구멍 안을 공전하며 연삭한다. 크고 무거워 회전시키기 어려운 가공물에 쓰인다.

나머지 보기는 숫돌이 공전하는 방식이 아니다.

• 보통형 연삭방법은 가공물을 회전시키고 숫돌을 별도로 회전시켜 연삭하는 방식이다.
• 센터리스형 연삭방법은 가공물을 조정숫돌과 지지날로 받쳐 회전시키며 연삭하는 방식이다.
• 플랜지 컷형 연삭방법은 숫돌을 가공물 쪽으로 절입 이송만 하는 방식으로, 숫돌이 구멍 안을 공전하지 않는다.

가공물의 형상과 같은 모형이나 형판을 따라 자동으로 절삭하는 장치는 모방절삭 장치이다. 정면절삭은 단면, 기어절삭은 기어 이, 외경절삭은 원통 외주를 가공하는 장치이므로 해당하지 않는다.

밀링머신의 대표적인 부속품 및 부속장치에는 아버, 밀링 바이스, 회전 테이블 등이 있다. 심압대는 선반에서 공작물을 지지하는 장치이므로 밀링머신의 부속품 및 부속장치가 아니다.

강철 볼을 압입·통과시켜 표면을 소성변형시키는 가공은 버니싱이다.

버니싱은 1차 가공한 구멍보다 약간 큰 강구를 눌러 통과시켜 표면의 요철을 눌러 펴서 표면 거칠기를 개선하고 경도를 높이는 가공이다.

나머지 보기는 볼을 구멍에 압입해 통과시키는 방식이 아니다.

• 폴리싱은 연마재를 붙인 버프나 벨트로 표면을 문질러 광택을 내는 가공이다.
• 숏 피닝은 작은 강구를 고속으로 투사해 표면에 충격을 주는 가공이다.
• 롤러가공은 볼이 아니라 롤러를 눌러 표면을 소성변형시키는 가공이다.

방전 가공용 전극은 전기전도성이 높고 방전 열에 견디며 마모가 적어야 하므로 흑연이 가장 적합하다. 니켈과 아연은 전극 재료로 사용할 수 있으나 일반적으로 흑연보다 적합성이 낮고, 산화알루미나는 전기 절연체이므로 방전 가공용 전극으로 부적합하다.

편심량 2mm를 가공하려면 다이얼 게이지 지시 변위량은 4mm여야 한다.

편심 가공물을 한 바퀴 돌리면 게이지 측정자는 중심에서 편심량만큼 가까워졌다 멀어지므로, 지시값의 변화는 편심량의 2배가 된다.
$\Delta=2e=2\times 2=4\ \mathrm{mm}$

다른 값은 편심량의 2배와 다르다.

• 1mm는 편심량의 2배인 값과 다르다.
• 2mm는 편심량의 2배인 값과 다르다.
• 3mm는 편심량의 2배인 값과 다르다.

스테인리스강의 주성분은 Fe-Cr-Ni이다.

스테인리스강은 크롬이 표면에 치밀한 산화 피막(부동태 피막)을 만들어 내식성을 주고, 니켈이 조직과 내식성을 보강한다.

나머지 보기는 내식성의 핵심인 크롬이 들어 있지 않은 조합이다.

• Fe-Co-Mn은 크롬이 없어 부동태 피막이 만들어지지 않는 조합이다.
• Fe-W-Co는 크롬이 없는 조합이며 텅스텐과 코발트는 주로 공구강 계열에 쓰인다.
• Fe-Cu-V는 크롬이 없어 스테인리스강의 주성분 조합이 되지 못한다.

인장시험으로 알 수 없는 것은 피로한도이다.

인장시험은 하중을 서서히 늘려 응력-변형률 선도를 얻는 시험이며, 피로한도는 반복 하중을 가하는 피로시험에서 구한다.

나머지 보기는 인장시험으로 알 수 있는 값이다.

• 연신율은 파단 후 늘어난 표점거리로 구한다.
• 인장강도는 선도의 최대 하중을 원래 단면적으로 나누어 구한다.
• 탄성계수는 선도의 탄성 구간 기울기로 구한다.

질화층의 경도를 높이는 원소는 알루미늄이다.

질화강에는 알루미늄·크롬·몰리브덴이 들어 있으며, 알루미늄이 질소와 만나 매우 단단한 질화물을 만들어 질화층 경도를 높인다.

나머지 보기는 경도를 높이는 원소가 아니다.

• 인은 강을 메지게 하는 불순물 원소이다.
• 황은 적열취성을 일으키는 불순물 원소이다.
• 주철은 원소가 아니라 철과 탄소 등의 합금이다.

200~300℃에서 강도는 커지고 연신율은 줄어 메지며 산화 피막이 생기는 성질은 청열취성이다.

청열취성은 탄소강이 이 온도 범위에서 표면에 푸른 산화 피막이 생기며 취약해지는 현상이다.

나머지 보기는 다른 온도·원인에서 나타나는 취성이다.

• 상온취성은 인이 많은 강이 상온에서 메지게 되는 성질이다.
• 저온취성은 온도가 낮아질 때 인성이 떨어져 메지게 되는 성질이다.
• 적열취성은 황이 많은 강이 높은 적열 상태에서 메지게 되는 성질이다.

알루미늄에 대해 틀린 것은 실용금속 중 가장 무거운 금속이라는 설명이다.

알루미늄은 비중이 철의 약 3분의 1 수준인 가벼운 금속이다.

나머지 보기는 알루미늄에 대한 옳은 설명이다.

• 전연성이 풍부하다는 설명은 얇게 펴고 늘이기 쉬우므로 옳다.
• 열과 전기의 양도체라는 설명은 열과 전기를 잘 전달하므로 옳다.
• 용융점이 660℃ 정도라는 설명은 순수 알루미늄의 값이므로 옳다.

연신율은 20%이다.

연신율은 파단 후 늘어난 길이를 원래 표점거리로 나눈 값이다.
$\varepsilon=\dfrac{L_1-L_0}{L_0}\times 100=\dfrac{60-50}{50}\times 100=20\ \%$

다른 값은 계산 결과와 다르다.

• 10%는 계산값과 다르다.
• 17%는 늘어난 길이를 파단 후 길이로 나눈 값에 가까워 계산값과 다르다.
• 24%는 계산값과 다르다.

마우러 조직도는 탄소와 규소의 함량에 따른 주철 조직도이다.

마우러 조직도는 탄소와 규소의 함량에 따라 주철 조직이 백주철·반주철·회주철 등으로 나뉘는 영역을 나타낸다.

나머지 보기는 조직도의 두 축을 이루는 원소 조합이 아니다.

• 탄소와 황의 함량 조합은 마우러 조직도의 축이 아니다.
• 탄소와 인의 함량 조합은 마우러 조직도의 축이 아니다.
• 탄소와 구리의 함량 조합은 마우러 조직도의 축이 아니다.

펜타 프리즘은 주로 광학기기에서 광로를 꺾거나 관측 방향을 바꾸는 데 사용하는 부품으로, 공구현미경의 일반적인 부속품이 아니다. 공구현미경에는 중심 지지대, 반사 조명장치, 나이프 에지 등이 사용된다.

내경(구멍) 측정용으로만 짝지어진 것은 플러그 게이지와 봉 게이지이다.

플러그 게이지와 봉 게이지는 모두 구멍에 넣어 통과 여부로 안지름을 검사하는 게이지이다. 반면 스냅 게이지와 링 게이지는 축 같은 바깥지름 검사용이다.

나머지 보기는 외경용 게이지가 섞여 있다.

• 플러그 게이지와 링 게이지의 짝은 링 게이지가 외경용이므로 내경 전용이 아니다.
• 테보 게이지와 스냅 게이지의 짝은 스냅 게이지가 외경용이므로 내경 전용이 아니다.
• 스냅 게이지와 링 게이지의 짝은 둘 다 외경용이므로 내경 측정용이 아니다.

촉침 회전식 진원도 측정기는 측정 대상 위에서 촉침과 회전 기구를 정밀하게 운용해야 하므로 조작이 복잡하지만, 측정물을 회전시키지 않고 촉침부를 회전시켜 대형 제품의 진원도 측정에 적합하다. 따라서 4번이 옳다.

표준온도에서의 알루미늄봉 길이는 약 35.338mm이다.

표준온도는 20℃이다. 먼저 24℃에서 늘어난 강 표준자의 오차를 더하고, 이어 32℃에서 늘어난 알루미늄봉의 팽창량을 빼서 환산한다.
$\Delta L_1=35.346\times 11.5\times 10^{-6}\times (24-20)\approx 0.0016\ \mathrm{mm}$
$\Delta L_2=35.346\times 23\times 10^{-6}\times (32-20)\approx 0.0098\ \mathrm{mm}$
$L=35.346+0.0016-0.0098\approx 35.338\ \mathrm{mm}$

다른 값은 두 온도 보정을 모두 반영한 계산값과 다르다.

• 35.343mm는 계산값과 다르다.
• 35.355mm는 계산값과 다르다.
• 35.320mm는 계산값과 다르다.

선반 베드의 진직도는 기준선에 대한 직선 오차를 측정하는 항목으로, 레이저 간섭계가 레이저의 간섭 원리를 이용해 매우 높은 분해능과 정밀도로 측정할 수 있다. 정밀 수준기는 기울기 측정, 오토콜리메이터는 각도 측정, 광선정반은 평면도·진직도 비교 측정에 주로 사용되므로 레이저 간섭계보다 정밀도가 낮다.

공구를 직접 안내하지 않는 부시는 라이너 부시이다.

라이너 부시는 지그 본체에 압입해 두고 그 안에 삽입 부시를 끼워 지지하는 중간 부시이므로 드릴 같은 공구와 직접 접촉하지 않는다.

나머지 보기는 공구를 직접 안내한다.

• 고정 부시는 지그 본체에 고정되어 공구를 직접 안내한다.
• 회전형 삽입 부시는 라이너 부시 안에 끼워져 공구를 직접 안내한다.
• 고정형 삽입 부시는 라이너 부시 안에 고정되어 공구를 직접 안내한다.

통과측 치수는 24.991±0.00125mm이다.

구멍의 최소 허용치수에 마모여유를 더한 값이 통과측 게이지 공차역의 중심이고, 제작공차의 절반이 ± 허용차가 된다.
$D_{min}=25-0.011=24.989\ \mathrm{mm}$
$D_c=24.989+0.002=24.991\ \mathrm{mm}$
$\pm\dfrac{0.0025}{2}=\pm 0.00125\ \mathrm{mm}$

다른 보기는 중심값이나 허용차가 계산과 다르다.

• 25.002±0.00125mm는 중심이 구멍의 최대 허용치수여서 통과측 기준값이 아니다.
• 25.0025±0.001mm는 중심값과 허용차가 모두 계산값과 다르다.
• 24.9915±0.001mm는 중심값과 허용차가 모두 계산값과 다르다.

재밍은 부품이 서로 비스듬히 맞물리거나 끼어 움직이지 않는 현상으로, 틈새의 크기, 맞물림 길이, 작업자의 손의 흔들림 등이 원인이 된다. 반면 모떼기는 모서리를 깎아 삽입을 원활하게 하고 재밍을 방지하는 방법이므로 원인과 거리가 멀다.

지그의 종류에는 템플릿 지그, 플레이트 지그, 샌드위치 지그 등이 포함되지만, 카운터 지그는 일반적인 지그 종류에 해당하지 않는다.

토글 클램프는 토글 기구의 링크가 일직선에 가까워질수록 작은 작용력으로도 큰 고정력을 얻을 수 있어, 용접지그와 조립지그 및 공유압 자동화 지그에 널리 사용된다. 나사 클램프는 나사 체결력, 쐐기 클램프는 쐐기의 경사면, 스트랩 클램프는 레버나 스트랩의 압착력을 이용하는 형식이다.

드릴 사이클에서 R점 복귀에 쓰는 G코드는 G99이다.

고정 사이클에서 구멍 가공 후 G99는 R점으로, G98은 초기점으로 복귀한다.

나머지 보기는 사이클 복귀점 지정 코드가 아니다.

• G96은 절삭속도(주속)를 일정하게 유지하는 주축 제어 코드이다.
• G97은 주축 회전수를 일정하게 지정하는 코드이다.
• G98은 구멍 가공 후 초기점으로 복귀시키는 코드이다.

방전가공 조건에 대해 틀린 것은 방전 전류가 클수록 다듬면 거칠기가 고와진다는 내용이다.

방전 전류가 클수록 방전 에너지가 커져 가공 흔적(방전 자국)이 깊어지므로 다듬면은 거칠어진다.

나머지 보기는 방전가공 조건에 대한 옳은 설명이다.

• 방전 전류가 클수록 가공속도가 올라간다는 설명은 방전 에너지가 커지므로 옳다.
• 클리어런스가 펄스폭이 클수록 커진다는 설명은 방전 에너지가 커져 간극이 넓어지므로 옳다.
• 전극 소모비가 펄스폭이 클수록 작아진다는 설명은 긴 방전에서 전극 소모가 상대적으로 줄므로 옳다.

솔리드 모델링의 특징으로 틀린 것은 메모리 데이터 처리량이 서피스 모델링보다 적다는 내용이다.

솔리드 모델은 면 정보뿐 아니라 내부 체적 정보까지 가지므로 서피스 모델보다 데이터양이 많다.

나머지 보기는 솔리드 모델링의 옳은 특징이다.

• 부피나 무게중심을 계산할 수 있다는 설명은 체적 정보를 가지므로 옳다.
• NC 데이터를 생성할 수 있다는 설명은 형상이 완전하게 정의되므로 옳다.
• 형상을 절단해 단면도를 쉽게 작성할 수 있다는 설명은 내부 정보를 가지므로 옳다.

모델링 데이터를 바탕으로 재료를 한 층씩 적층하여 시제품을 제작하는 공정 방식은 쾌속 조형(RP, Rapid Prototyping)이다. 리버스 엔지니어링은 기존 제품의 형상·치수를 추출하는 기술이고, FMS는 유연 생산 시스템, 리모델링 시스템은 해당 적층 제작 방식이 아니다.

최종 공구 보정 값은 0.055이다.

X축 보정 값은 지름값으로 다루며, 측정 외경이 지령 값보다 작으면 공구가 그만큼 깊이 들어간 것이므로 모자란 지름만큼 기존 보정 값에 더해 공구를 바깥쪽으로 물린다.
$60-59.95=0.05$
$0.005+0.05=0.055$

나머지 보기는 다음과 같이 소거된다.

• 0.005는 기존 보정 값 그대로라 측정 오차를 반영하지 않은 값이다.
• 0.045는 오차를 반대 방향으로 반영한 값으로 계산값과 다르다.
• 0.05는 기존 보정 값을 빠뜨린 값으로 계산값과 다르다.

평균이 중앙값보다 크다는 서술이 틀렸다.

정규분포는 평균을 중심으로 좌우대칭인 종 모양이므로 평균과 중앙값이 일치한다.

나머지 보기는 모두 옳은 내용이다.

• 평균을 중심으로 좌우대칭이라는 서술은 정규분포의 기본 성질이므로 옳은 내용이다.
• 표준편차가 클수록 산포가 크다고 보는 서술은 자료가 평균에서 넓게 흩어진다는 뜻이므로 옳은 내용이다.
• 평균이 0이고 표준편차가 1인 분포를 표준정규분포라 한다는 서술은 정의 그대로이므로 옳은 내용이다.

R 관리도는 길이·무게처럼 측정한 값을 다루는 계량값 관리도이다.

R 관리도는 군 내 범위를 관리하며 보통 $\bar{x}$ 관리도와 짝으로 쓴다.

나머지 보기는 모두 세어서 얻는 값을 다루는 계수값 관리도이다.

• c 관리도는 결점수를 세어 관리하는 계수값 관리도이다.
• u 관리도는 단위당 결점수를 세어 관리하는 계수값 관리도이다.
• np 관리도는 부적합품 개수를 세어 관리하는 계수값 관리도이다.

작업측정은 작업개선, 표준시간 설정, 과업관리 등을 목적으로 하며, 작업을 세분화하는 요소작업 분할은 주로 작업분석의 목적이다. 따라서 작업측정의 목적이 아닌 것은 요소작업 분할이다.

기대 시간치는 약 8.2, 분산은 약 1.36이다.

$t_e=\dfrac{a+4m+b}{6}=\dfrac{5+4\times 8+12}{6}=\dfrac{49}{6}\approx 8.17$
$\sigma^2=\left(\dfrac{b-a}{6}\right)^2=\left(\dfrac{12-5}{6}\right)^2=\dfrac{49}{36}\approx 1.36$

세 점 견적법의 식에 낙관시간 5, 최빈시간 8, 비관시간 12를 대입한 결과와 비교해 소거한다.

• 기대 시간치 8.0과 분산 1.17의 조합은 계산값과 다르다.
• 기대 시간치 8.3과 분산 1.17의 조합은 계산값과 다르다.
• 기대 시간치 8.3과 분산 1.36의 조합은 기대 시간치가 계산값과 다르다.

품질코스트 중 일반적으로 가장 큰 비율을 차지하는 것은 실패코스트이다. 실패코스트는 품질불량으로 발생하는 내부실패비용과 외부실패비용을 포함하며, 예방·평가 활동이 충분하지 않을수록 그 규모가 커진다.

좋은 로트를 합격시키는 확률은 $1-\alpha$이다.

$\alpha$는 제1종 과오로 좋은 로트가 불합격될 확률이므로, 좋은 로트가 합격할 확률은 그 여사건인 $1-\alpha$이다.

나머지 보기는 다음과 같이 소거된다.

• $\alpha$는 좋은 로트를 불합격시키는 생산자 위험이다.
• $\beta$는 나쁜 로트를 합격시키는 제2종 과오로 소비자 위험이다.
• $1-\beta$는 나쁜 로트를 불합격시키는 확률이다.