05년 1회차

탄소 2.11%의 γ고용체(오스테나이트)와 탄소 6.68%의 시멘타이트가 동시에 정출하는 공정조직은 레데뷰라이트이며, 주철에서 나타나는 대표적인 조직이다.

이 공정반응은 Fe-C 상태도에서 약 4.3%C·1148℃ 의 공정점에서 일어나고, 그 부근 조성으로 응고한 주철 조직에서 관찰된다.

• 펄라이트는 페라이트와 시멘타이트가 층상으로 나타나는 공석조직이다.
• 오스테나이트와 α고용체는 각각 탄소가 고용된 단일 고용체 조직이어서 공정조직이 아니다.

하중을 시편의 실제 단면적으로 나눈 값을 진응력이라 한다.

공칭응력이 처음 단면적을 기준으로 계산하는 값인 데 비해, 진응력은 하중이 걸리는 동안 변화하는 실제 단면적을 반영한 값이다.

응고범위가 넓거나 성분 금속 간 비중 차가 클 때 주조 중 성분이 불균일하게 분포되는 현상을 편석이라 한다.

단조, 인발, 압출은 재료에 힘을 가해 영구변형을 일으키는 소성가공법이지만, 표면처리는 재료 표면의 성질을 바꾸는 공정으로 소성가공에 속하지 않는다.

변압기, 발전기, 전동기 등 전기기기의 철심용 재료는 Fe-Si(철-규소) 합금이다. Fe-Si 합금은 규소 함유량을 조절하여 전기저항을 높이고 히스테리시스 손실과 와전류 손실을 감소시켜 자기특성을 개선한다. P-Mn은 인장강도와 연신율을 개선하는 강철계 재료이고, Cu-N과 Cr-S는 구리 및 크롬계 재료로 철심용도와 무관하다.

바나듐의 원소 기호는 V이다.

퀴리점은 자기변태가 일어나는 온도를 말한다.

강자성 금속이 이 온도를 넘으면 원자 배열은 그대로 두고 자성만 상실되는 변화가 일어난다.

• 동소변태점: 결정구조 자체가 바뀌는 변태로 자기변태와는 별개의 현상이다.
• 결정격자가 변하는 점: 동소변태의 정의에 가까워 자기변태와 구분된다.
• 입방격자가 변하는 점: 특정 격자 구조 변화를 뜻해 자기적 성질 변화와는 다른 개념이다.

고속도강은 C-W-Cr-V 계 합금으로, 고온에서도 경도를 유지하는 고속 절삭공구용 강이다.

텅스텐과 크롬, 바나듐이 탄화물을 형성해 내마모성과 적열경도를 높이며, 주석·아연·은·마그네슘 등은 고속도강의 합금 성분으로 쓰이지 않는다.

탄소강의 표준조직은 A₃점 또는 Acm보다 30~50℃ 높은 온도에서 가열하여 오스테나이트화한 후 대기 중 냉각했을 때 나타나는 조직이며, 이는 탄소량에 따라 페라이트, 펄라이트, 오스테나이트 등의 조직 비율이 결정되므로 표준조직으로부터 탄소량을 추정할 수 있다는 것이 정확한 원리다. 보기 1, 2, 4는 모두 정확한 설명이고, 보기 3은 "표준조직에 의해 탄소량을 추정할 수 없다"고 부정하고 있어 사실에 모순된다. 표준조직은 오로지 탄소량 추정을 위해 규정된 기준조직이기 때문에 이 설명이 옳지 않다.

금속간 화합물(intermetallic compound)의 특성을 판단하는 문항이다. 금속간 화합물은 경도가 높고 취약(brittle)한 특성을 가지며, 복잡한 결정구조를 보이고 변형이 어렵다는 특징이 있다. 1, 2, 3번은 모두 금속간 화합물의 올바른 설명이다. 4번의 "경도가 높고 전연성이 좋다"는 모순된 표현인데, 금속간 화합물은 경도는 높지만 취약하고 연성이 낮아서 전연성이 나쁜 특성을 보이기 때문에 이 설명은 옳지 않다.

제시된 것 중 금속의 결정격자 기호에 속하지 않는 것은 LDN이다.

FCC(면심입방격자), BCC(체심입방격자), HCP(조밀육방격자)는 모두 실제 존재하는 금속 결정격자 명칭이지만, LDN은 결정격자를 나타내는 기호가 아니다.

청동의 합금원소는 Cu-Sn이다.

구리에 주석을 첨가해 강도와 내식성을 높인 합금이 청동이다.

• Cu-Zn: 이는 황동의 합금 조합이다.
• Cu-B: 청동·황동 어느 쪽의 표준 조합도 아니다.
• Cu-Pb: 켈밋 등 베어링 합금 계열에 가까운 조합이다.

아공석강은 탄소 함유량에 따른 강의 조직 분류일 뿐, 온도가 변해도 길이나 탄성이 거의 변하지 않는 불변강과는 무관하다.

플래티나이트, 인바, 엘린바는 모두 Fe-Ni계 합금으로 열팽창계수나 탄성률이 온도 변화에도 거의 일정하게 유지되는 불변강 계열에 속한다.

세라믹(TiC)과 금속(Ni)을 결합하여 액상소결로 만든 고경도 재료는 서멧(cermet)이다. 서멧은 세라믹(ceramic)과 금속(metal)의 합성어로, 세라믹의 높은 경도와 내열성에 금속의 인성을 더해 절삭공구, 내마모 부품 등에 사용된다. 두랄루민은 Al 합금, 고속도강은 Fe 기반 공구강, 인바는 Fe-Ni 합금으로 각각 다른 용도의 재료이다.

순철의 용융점은 약 1,538℃이다.

이는 순철이 고체에서 액체로 상태 변화를 일으키는 온도이며, 동소 변태 온도(약 912℃, 1,400℃)와는 구분되는 값이다.

나사를 간략하게 그릴 때 눈에 보이는 나사산은 굵은 실선으로 긋는다. 수나사에서는 바깥지름, 암나사에서는 안지름이 여기에 해당한다.

반면 나사의 골에 해당하는 선은 가는 실선으로 그려 산과 구분한다.

테이퍼는 (D-d)/L로 계산한다. 큰 지름 30, 작은 지름 20, 길이 50이므로 $(30-20)/50 = 10/50 = 1/5$이 된다.

제3각법에서 평면도는 정면도의 위에 배치된다.

단면임을 나타내기 위해 외형선이나 중심선에 경사지게 일정 간격으로 긋는 가는 실선을 해칭선이라 한다.

특수선·절단선·파단선은 각각 다른 용도로 쓰이는 선이다.

외형선은 물체의 보이는 형상을 나타내는 굵은 실선으로, 제도에 쓰이는 선 중 가장 굵게 그린다.

치수보조선, 피치선, 파단선은 모두 외형선보다 가늘게 그리는 선이다.

치수는 물체의 형상을 가장 잘 나타내는 정면도에 집중하여 기입하되, 투상도와 투상도 사이의 공간에 기입하는 것이 원칙이다.

• 평면도나 측면도에 치수를 몰아 기입하지 않는다.
• 같은 치수를 중복해서 여러 번 기입하지 않는다.

치수 숫자와 함께 쓰는 기호 중 C는 45° 모따기를 나타내며, 구의 지름을 나타내는 기호가 아니다.

• ø는 지름을 나타내는 기호로 옳다.
• R은 반지름을 나타내는 기호로 옳다.
• t는 두께를 나타내는 기호로 옳다.

고속도 공구강을 나타내는 재료 기호는 SKH이다.

도면명칭은 표제란에 기재되는 항목이며, 부품란에는 부품번호·재질·수량 등이 기재된다.

평면도는 직사각형을 가로선으로 반 나눈 뒤 앞쪽(아래) 절반에만 세로 능선이 그려진 그림이 옳다.

정면도는 직사각형 안에 좌·우 아래 모서리에서 위 중앙으로 올라가는 ∧ 모양 실선이 있고, 우측면도는 직사각형이 세로선 하나로 앞·뒤로 나뉘어 있다. 이는 뒤쪽 절반이 사각기둥, 앞쪽 절반이 삼각기둥인 물체를 뜻한다.

앞쪽 삼각기둥의 꼭대기 능선은 아무것에도 가리지 않으므로 정면도에서 실선 ∧로 보이고, 제3각법 평면도에서는 앞면이 아래쪽에 오므로 그 능선이 아래쪽 절반의 세로선으로 나타난다.

• 세로선을 위쪽 절반에 그린 그림 — 능선이 뒤에 있다는 뜻이 되어 정면도의 ∧가 파선이어야 한다.
• 가로선 하나만 있는 그림 — 삼각기둥의 능선이 빠져 있다.
• ∨ 모양을 그린 그림 — 평면도에는 경사면 능선이 직선 하나로만 나타난다.

KS A는 일반·시험·분석 부문이며, 전자 부문이 아니다. KS 부문별 분류 기호는 KS A(일반·시험·분석), KS B(기계), KS C(전기), KS D(금속), KS E(화학), KS F(섬유·의류), KS G(식품·농산물), KS H(전자) 등으로 구성되어 있다. 따라서 전자 부문은 KS H에 해당하며, KS A와 전자를 연결한 1번이 틀렸다.

구멍 치수 50H7 표기만으로는 끼워맞춤의 종류를 알 수 없다.

끼워맞춤은 구멍과 축 양쪽의 공차등급을 함께 봐야 정해지는데, 이 표기에는 축 쪽 정보가 없다.

• 기준치수: 숫자 50이 그대로 기준치수를 나타낸다.
• 구멍의 종류: 알파벳 H가 구멍 기준 공차역을 나타낸다.
• IT 공차등급: 숫자 7이 공차등급을 나타낸다.

고소작업에서 추락 재해를 막기 위한 보호구는 안전벨트이다.

안전벨트는 작업자를 구조물에 결속해 낙하 자체를 저지하는 장비다.

• 방진마스크: 분진 흡입을 막는 용도로 추락과는 무관하다.
• 면장갑: 손 보호용으로 추락 방지 기능이 없다.
• 운동화: 일반 신발은 추락 방지용 안전화의 역할을 하지 못한다.

세미킬드강 설명 중 옳지 않은 것은 약하게 탈산할수록 표면 흠이 양호해진다는 설명이다.

탈산도를 낮추면 응고 중 가스 방출이 늘어 오히려 표면 흠(기포)이 늘어나는 방향으로 작용한다.

• 빠른 주입이 좋다는 설명: 주입이 느리면 기포가 성장하기 쉬우므로 상주법·하광형 주형으로 빠르게 주입하는 것이 좋다는 맞는 설명이다.
• 실수율이 양호하다는 설명: 탈산을 적당히 해 수축관이 작으므로 킬드강보다 실수율이 좋다는 맞는 설명이다.
• 과탈산시 파이프 확대 설명: 탈산도를 높이면 수축관(파이프)이 커져 실수율이 낮아지는 것은 맞는 설명이다.

제강로 내화물 구비조건으로 옳지 않은 것은 고온에서 열전도·전기전도가 커야 한다는 조건이다.

내화물은 노체 밖으로 열이 빠져나가지 않도록 오히려 열전도율이 낮아야 단열 효과를 낸다.

• 연화점이 높아야 한다: 고온에서 물러지지 않아야 하는 기본 조건이다.
• 큰 힘에 변형되지 않아야 한다: 하중·충격에 견디는 구조적 조건이다.
• 슬래그·용융금속에 침식되지 않아야 한다: 내식성은 내화물의 핵심 조건이다.

파단면에 은회색 반점이 원형으로 나타나는 결함은 강 중의 수소 때문에 생긴다.

수소는 응고·냉각 중 강 내부에 갇혔다가 국부적으로 모여 미세 균열(은점, 헤어크랙)을 일으킨다.

• 질소: 취성을 높이지만 은점의 직접 원인으로 보지 않는다.
• 산소: 개재물 생성과 관련되나 은회색 반점의 원인으로 지목되지 않는다.
• 이산화탄소: 강 중에 고용되는 형태의 성분이 아니라 결함 원인으로 보기 어렵다.

RH 탈가스법에서 일어나는 주요 반응이 아닌 것은 탈규소반응이다.

RH는 진공 환류를 이용해 수소·질소 가스와 탄소(CO 로)를 제거하는 공정으로, 규소 제거는 목적이 아니다.

• 탈탄반응: 진공 중 탄소와 산소가 반응해 빠져나가는 핵심 반응이다.
• 탈질소반응: 진공 환류로 질소를 낮추는 대표적 반응이다.
• 탈수소반응: 진공 감압으로 수소를 제거하는 주된 목적 중 하나다.

고철을 주원료로 고급강을 생산하며 비중이 커지고 있는 제강법은 전기로법이다.

전기로는 고철을 녹여 성분·슬래그를 정밀하게 조절할 수 있어 고급강 생산에 적합하다.

• 염기성 전로법: 용선을 주원료로 하는 방식이라 고철 위주 원료와는 거리가 있다.
• 산성 전로법: 마찬가지로 용선 비중이 높은 조업 방식이다.
• 평로법: 현재는 비중이 줄어드는 구식 제강법으로 분류된다.

산소 전로 제강의 매용제로 적합한 부원료는 형석과 밀스케일이다.

형석은 슬래그의 유동성을 높이고, 밀스케일은 FeO 를 공급해 석회의 재화(용해)를 돕는다.

• 흑연, 돌로마이트: 흑연은 가탄제, 돌로마이트는 노체 보호용으로 매용제의 용도와는 다르다.
• 연와설, 고철: 내화물 부스러기와 고철은 매용제로 분류되는 재료가 아니다.
• 마그네시아, 강철: 마그네시아는 내화물 계열이고 강철은 원료에 가까워 매용제 설명과 맞지 않는다.

분진 재해 방지법으로 옳지 않은 것은 건식작업 방법을 택한다는 것이다.

건식 작업은 분진이 그대로 비산하기 쉬워, 오히려 습식으로 전환하는 것이 분진 억제에 유리하다.

• 방진마스크 착용: 흡입 경로를 차단하는 대표적 대책이다.
• 집진·배기시설 설치: 발생한 분진을 포집·배출하는 대책이다.
• 분진이 적은 원료로 교체: 발생원 자체를 줄이는 근본 대책이다.

복합 취련 조업법 설명 중 옳지 않은 것은 상취전로보다 조업이 단순하고 안정하다는 설명이다.

복합취련은 상취에 저취 설비를 더한 방식이라 제어할 변수가 늘어 오히려 조업이 더 복잡해진다.

• 기존 상취전로 개조 가능: 기존 설비를 활용해 저취 기능을 더할 수 있다는 설명은 맞는 내용이다.
• 소량 저취가스로 균일화 가능: 적은 유량의 저취가스로도 강욕 교반 효과를 얻을 수 있다는 설명은 맞다.
• 저취풍구 수명 한계: 노저에 설치되는 저취풍구는 침식으로 수명 제약을 받는다는 설명도 맞다.

캐치카본법의 이점이 아닌 것은 탈인이 잘 된다는 설명이다.

캐치카본법은 목표 탄소 농도에서 취련을 정밀하게 끝내는 종점제어 기술로, 탄소가 높을 때 취련을 끝내므로 슬래그 FeO 가 낮아 탈인에는 오히려 불리하다.

• 취련시간 단축: 과잉 취련을 줄여 시간을 단축하는 이점이다.
• 산소 사용량 감소: 불필요한 추가 취련을 줄여 산소 소비를 줄인다.
• 강중 산소 감소: 과산화를 피해 강 중 용존 산소를 줄이는 이점이 있다.

전로 제강의 4대 작업은 장입 → 취련 → 출강 → 배재 순으로 진행된다.

원료를 장입한 뒤 산소를 불어넣어 정련(취련)하고, 완성된 용강을 출강한 다음 남은 슬래그를 배재하는 흐름이 실제 조업 순서다.

• 출강으로 시작하는 배열: 정련도 하지 않은 상태에서 출강이 먼저 오는 것은 실제 순서와 맞지 않는다.
• 취련으로 시작하는 배열: 장입 없이 취련부터 할 수 없고, 측온은 취련 중의 확인 절차라 4대 작업에 들지 않는다.
• 측온으로 시작하는 배열: 장입도 하기 전에 온도를 잰다는 순서는 실제 조업과 어긋난다.

혼선차의 장점으로 옳지 않은 것은 출선구가 커서 슬래그가 전혀 유출되지 않는다는 설명이다.

용선과 함께 실려 온 슬래그는 배출할 때 섞여 나올 수 있어 제재(배재) 작업이 따로 필요하므로, "전혀 유출되지 않는다"는 단정은 틀리다.

• 온도강하·철손실이 적음: 밀폐형 구조 덕분에 보온이 잘 되는 장점이다.
• 작업인원·레들크레인 감소: 이송·저장을 겸해 인력과 설비 부담을 줄이는 장점이다.
• 건설비가 싸다는 설명: 레들 겸용 구조라 별도 혼선로 대비 건설비가 절감된다.

전기로 제강법의 장점이 아닌 것은 불순물 혼입이 많다는 설명이다.

전기로는 슬래그 조성과 산화·환원 분위기를 정밀하게 조절할 수 있어 오히려 불순물 혼입이 적은 편이 장점으로 꼽힌다.

• 열효율이 좋다: 아크열로 장입물을 직접 가열해 열효율이 높은 장점이다.
• 성분 조절이 쉽다: 슬래그·분위기 제어로 정밀한 성분 조절이 가능한 장점이다.
• 용해손실이 적다: 연료 연소가스와 접촉하지 않아 금속의 산화 손실이 적은 장점이다.

연속주조법이 강괴-분괴법에 비해 유리한 점이 아닌 것은 제품 사이즈의 다양화이다.

연속주조는 정해진 단면을 연속 생산하는 구조여서 다양한 규격 전환에는 오히려 조괴-분괴 방식이 유리하다.

• 실수율 향상: 파이프 손실이 없어 실수율이 높아지는 장점이다.
• 에너지 절감: 재가열 공정을 줄여 에너지를 아끼는 장점이다.
• 제조원가 절감: 공정 단축으로 원가를 낮추는 장점이다.

재해사고 조사의 주된 목적은 비슷한 재해의 재발을 막는 것이다.

원인을 규명해 동일·유사 유형의 사고가 다시 일어나지 않도록 대책을 세우는 데 조사의 의의가 있다.

• 통계 작성이 목적이라는 설명: 통계는 조사의 부산물일 뿐 주된 목적이 아니다.
• 사고를 알리는 것이 목적이라는 설명: 공지 자체보다 재발 방지 대책 수립이 핵심이다.
• 품질관리 계획 수립이 목적이라는 설명: 품질관리는 재해조사와 직접 관련이 없는 다른 영역이다.

전로의 용량은 보통 1회 출강량으로 나타낸다.

전로는 배치식 설비이므로 한 번의 취련 사이클에서 얻는 용강량을 기준으로 규모를 표시한다.

• 1회 배합량: 장입 배합 비율은 용량 표시 기준이 아니다.
• 1시간 용해량: 연속식 설비의 생산능력 표시 방식에 가깝다.
• 1일 생산량: 여러 배치를 합산한 값이라 단일 전로의 용량 개념과는 다르다.

턴디시는 용강의 성분을 조정하는 설비가 아니라, 주형으로 가기 전 용강을 잠시 머물게 하며 흐름을 고르게 분배하는 중간 용기다.

용강 성분 조정은 전로나 정련 단계에서 이루어지고, 턴디시 단계에서는 성분을 바꾸지 않는다.

• 주형에 들어가는 용강의 양 조절은 턴디시 노즐 개도로 실제 수행하는 기능이다.
• 체류시간을 확보해 비금속개재물을 부상시켜 분리하는 것도 턴디시의 실제 역할이다.
• 여러 스트랜드로 용강을 나눠 보내는 분배 기능 역시 턴디시 고유의 역할이다.

침지 Nozzle은 턴디시에서 주형까지 용강 속에 잠긴 채로 흐르게 하는 내화물로, 대기와의 접촉을 차단해 재산화와 비산을 막는다.

이름 그대로 주형 용강면 아래로 잠겨 들어가는 구조이기 때문에 다른 구간용 노즐과 구분된다.

• Shroud Nozzle은 래들에서 턴디시로 가는 구간에서 재산화를 막는 보호관으로, 주형 안까지 잠기는 노즐이 아니다.
• Long Nozzle 역시 래들-턴디시 구간을 보호하는 긴 관으로 주형 내부로 잠기지 않는다.
• Top Nozzle은 레들·턴디시 바닥의 슬라이딩 게이트 위쪽에 끼우는 상부 노즐로, 주형 안으로 잠기는 부품이 아니다.

Solution loss 반응(C+CO₂→2CO)은 기체 몰수가 늘어나는 반응이라 엔트로피가 증가하므로, 엔트로피가 감소한다는 설명이 옳지 않다.

고체 탄소가 소모되며 기체(CO)가 늘어나는 방향이라 무질서도가 커지고, 이 때문에 저압·고온에서 반응이 유리해진다.

• Solution loss 반응이 고온·저압에서 유리하다는 설명은 기체가 늘어나는 정반응의 특징과 맞는 옳은 설명이다.
• 카본 석출 반응은 Solution loss의 역반응으로 기체가 줄어드는 쪽이라 저온·고압에서 유리하다는 설명도 옳다.
• 2CO=CO₂+C는 카본이 석출되는 역반응 쪽 화학식으로 그 자체는 맞는 표현이다.

전극은 통전 손실을 줄이기 위해 전기 전도율이 커야 하므로, 전도율이 적어야 한다는 조건은 옳지 않다.

전극은 아크로에서 큰 전류를 흘려보내는 부품이라 저항이 작을수록(전도율이 높을수록) 발열 손실이 줄어든다.

• 고온에서 산화가 잘 안 되어야 한다는 조건은 전극이 장시간 고온에 노출되므로 타당한 요구조건이다.
• 과부하에 잘 견뎌야 한다는 조건 역시 큰 전류 통전 시 손상을 막기 위한 실제 요구조건이다.
• 불순물이 적어야 한다는 조건도 전도율과 강도 저하를 막기 위해 실제로 요구된다.

고철(스크랩)은 제강의 주원료에 속하며, 슬래그를 만드는 부원료가 아니다.

제강 원료는 용강을 만드는 주원료(용선·고철·냉선)과, 정련을 돕는 부원료(생석회·석회석·형석 등)로 나뉜다.

• 석회석은 가열 분해되어 생석회가 되며 조재제로 쓰이는 대표적 부원료다.
• 생석회는 슬래그를 형성해 탈인·탈황을 돕는 부원료다.
• 형석은 슬래그의 유동성을 높여주는 부원료로 쓰인다.

강괴 하부의 이중 표피는 상주 초기 용강의 비말(splash)이 튀어 붙어 생기는 결함으로, 볼록정반 사용은 이중 표피 방지책에 해당하지 않는다.

실제 대책은 비산 자체를 억제하거나 튄 금속이 벽에 눌어붙지 않도록 하는 방향으로 마련된다.

• 상주 초기 비말에 의해 각이 생기고 그것이 강괴 하부의 이중 표피로 남는다는 설명은 발생 원인을 맞게 짚은 것이다.
• Splash can은 튀는 용강을 받아내 벽면 부착을 줄이는 실제 방지 설비다.
• 주형 내부에 도료를 발라두면 튄 금속 방울이 벽에 눌어붙는 것을 줄일 수 있어 실제 방지책으로 쓰인다.

몰드 파우더는 열을 가둬 서서히 식게 하는 보온제 역할을 하며, 주편 냉각을 촉진하는 기능은 아니다.

파우더는 용강 표면을 덮어 산화를 막고 윤활유처럼 몰드와 응고각 사이 마찰을 줄이며, 녹으면서 개재물을 흡수해 강의 청정도를 높인다.

• 산화 방지는 파우더가 용강 표면을 덮어 대기와 차단하는 실제 역할이다.
• 윤활제 역할은 파우더가 몰드 벽과 응고각 사이 마찰을 줄여주는 실제 기능이다.
• 강의 청정도 향상은 파우더가 개재물을 흡수해 주는 데서 비롯되는 실제 효과다.

취련 초기 산소 제트가 용강 표면을 때리며 미세한 철 입자가 노구 밖으로 튀는 현상은 스피팅이다.

이는 슬래그가 거품처럼 부풀어 넘치는 현상과 달리, 슬래그가 충분히 형성되기 전 금속 입자 자체가 튀는 현상이다.

• 포밍은 슬래그 속 기포가 쌓여 부풀어 오르는 현상으로 금속 입자의 비산과는 다르다.
• 블로킹은 정련 말기에 탈산제를 넣어 탈탄 반응을 멈추게 하는 조작으로, 비산 현상이 아니다.
• 행깅 드롭은 취련 초기 산소 제트로 미세한 철 입자가 노구 밖으로 튀는 현상을 가리키는 이름이 아니다.

레들 위 진공탱크로 용강을 끌어올렸다 내리는 것을 되풀이해 가스를 빼는 방법은 흡인 탈가스법이다.

이 방식은 용강을 진공조로 환류시키는 것이 아니라, 진공탱크 쪽으로 끌어올리는 흡인 동작을 반복하는 점이 특징이다.

• 유적 탈가스법은 용강을 진공 용기 속으로 떨어뜨려 방울(유적)로 흩어질 때 가스를 빼는 방식으로, 흡인을 반복하는 방식이 아니다.
• 순환 탈가스법은 상승관·하강관을 이용해 용강을 진공조와 레들 사이로 계속 순환시키는 방식이라 흡인을 반복하는 방식과 구분된다.
• 레들 탈가스법은 레들째 진공 용기 안에 넣고 감압해 처리하는 방식으로, 용강을 위쪽 진공탱크로 끌어올리지 않는다.

OG 설비의 가스 누기 점검에는 방독 마스크를 착용해야 한다.

배가스에는 CO 등 유독가스가 섞여 있어, 단순히 먼지를 거르는 마스크로는 중독을 막을 수 없다.

• 면 마스크는 분진 정도만 걸러줄 뿐 유독가스를 막지 못한다.
• 방진 마스크 역시 분진용이라 가스 중독을 막아주지 못한다.
• 송풍 마스크는 호스로 외부 공기를 불어 넣어 주는 급기식 장구로, 설비를 돌며 가스 누기를 점검할 때 쓰는 보호구로 꼽히지 않는다.

이 문항의 분체취입(PI)은 출강한 용강에 Ca-Si 등 분말을 불어넣는 정련으로, 목적은 탈황·개재물 저감·개재물 형태 제어이며 용선 중 탈인은 목적이 아니다.

탈인은 산화성(고FeO) 슬래그가 필요한 반응인데, 이 분체취입은 환원성 조건에서 탈황과 개재물 제어를 하는 공정이고 처리 대상도 용선이 아니라 용강이다.

• 용강 중 탈황은 분체취입으로 이루는 대표적 목적이다.
• 개재물 저감은 분체취입이 레들 정련에서 수행하는 실제 목적이다.
• 용강 중 남은 불순물을 구상화해 고급강을 만드는 것도 분체취입의 실제 용도다.

배선함 등 전기설비 화재는 CO₂ 소화기로 진화하는 것이 가장 올바른 초기 대응이다.

전기 화재에 물을 뿌리면 감전 위험이 커지므로, 전기가 통하지 않는 이산화탄소나 분말 소화기를 우선 사용해야 한다.

• 소화전의 물로 소화하는 것은 통전 중인 배선함에 물을 뿌리는 셈이라 감전 위험이 크다.
• 스프링클러를 작동시키는 것도 마찬가지로 통전부에 물이 닿아 감전 위험을 키운다.
• 119 신고는 후속 조치일 뿐, 눈앞의 작은 불을 잡는 최우선 행동은 아니다.

림드강괴는 수축관 없이 표면 가까이를 따라 기포(블로홀)가 둘러싼 단면 모양이다.

림드강은 탈산이 불충분해 응고 중 CO 가스가 발생하며 끓는 리밍 작용이 일어나, 바깥쪽에 기포가 줄지어 생기고 머리 쪽 깔때기 모양 수축관은 거의 생기지 않는다. 보기 중 외곽 둘레와 바닥을 따라 기포가 촘촘히 늘어서고 가운데에 수축관이 없는 단면이 이에 해당한다.

• 머리 쪽에 크고 깊은 깔때기 모양 수축관만 있고 기포가 없는 단면: 완전 탈산된 킬드강괴의 모양이다.
• 외곽 기포와 함께 머리 중앙에 수축관이 내려와 있는 단면: 수축관이 있어 림드강괴 모양이 아니다.
• 머리 쪽에만 기포가 약간 있고 중앙에 수축관이 있는 단면: 탈산이 어느 정도 된 강괴로, 림드강괴 모양이 아니다.

IDF(유인 송풍기)는 취련 중 발생한 폐가스를 흡인해 압력을 높여 다음 설비로 보내는 장치다.

배가스는 습식 집진(벤투리) 설비를 지나며 압력을 잃으므로, IDF가 이를 빨아들여 승압한 뒤 가스 홀더나 연돌 쪽으로 보낸다.

• 외부 공기의 노내 침투 방지는 스커트를 내리고 노구 압력을 조절해 이루는 것으로, 폐가스를 흡인·승압하는 IDF의 기능 설명이 아니다.
• 후드 내 압력 조절은 2차 벤투리의 가변 스로트(댐퍼)가 맡는 기능이지 IDF의 기능이 아니다.
• 연도 내 CO 가스를 불활성가스로 희석하는 것은 별도의 희석 설비가 하는 일이지 송풍기의 기능이 아니다.

L.D 전로에서 산소를 불어넣는 랜스 노즐의 재질은 구리다.

랜스는 고온의 용강 위에서 산소를 분사하는 부품이라 열전도가 좋은 구리로 만들어 수랭 냉각 효과를 극대화한다.

• 내열 합금강은 열에는 강하지만 구리만큼 열을 잘 빼내지 못해 랜스 노즐 재질로 쓰이지 않는다.
• 니켈은 열전도도가 구리보다 크게 낮아 수랭으로 노즐 열을 빼내는 목적에 맞지 않는다.
• 스테인리스강도 열전도도가 낮아 수랭식 랜스의 재질로는 쓰이지 않는다.

응고 중 기체 발생이 가장 적은 강괴는 킬드강이다.

킬드강은 탈산제를 충분히 넣어 완전히 탈산시킨 강이라 응고 중 CO 가스 반응이 거의 일어나지 않는다.

• 세미킬드강은 탈산이 킬드강보다 덜 되어 있어 약간의 가스 반응이 남아있다.
• 림드강은 탈산이 불충분해 림 액션(기포 반응)이 활발히 일어나는 강이라 기체 발생이 가장 많은 쪽에 속한다.
• 캐프트강(캡드강)은 림드강처럼 주입해 림 작용을 일으킨 뒤 뚜껑을 덮어 조기에 멈춘 강이라, 그 전까지는 가스가 발생한다.

전기로 정련의 산화기는 주로 탈인을 목표로 한다.

산화성 슬래그 아래서 탄소·인 등 불순물을 산화시켜 슬래그로 제거하는 단계가 산화기이고, 탈황이나 최종 탈산은 이어지는 환원기에서 이루어진다.

• 보온은 산화기의 목적이 아니라 정련 과정에서 부수적으로 관리되는 조건일 뿐이다.
• 배제는 산화기에 생긴 슬래그를 긁어내는 작업으로, 산화정련을 마친 뒤 행하는 조작이지 산화기의 목적이 아니다.
• 냉각은 오히려 산화 반응열로 온도가 오르는 산화기의 특성과 맞지 않는다.