01년 2회차

연삭숫돌 입자의 크기를 숫자로 나타낸 것은 입도다.

입도 번호가 작을수록 입자가 굵고, 클수록 입자가 가늘어 표면을 곱게 다듬을 수 있다.

• 조직은 숫돌 속 입자와 기공의 조밀한 정도를 나타내는 값이라 입자 크기 자체를 뜻하지 않는다.
• 입자는 연삭에 쓰이는 알갱이 자체를 가리키는 말이지 크기를 숫자로 나타낸 용어가 아니다.
• 결합도는 입자를 붙잡고 있는 결합제의 세기를 나타내는 값이다.

단동척은 네 개의 조가 각각 독립적으로 움직이는 척이다.

불규칙한 모양의 봉재라도 각 조를 따로 조정해 다이얼 게이지 등으로 확인하면서 정확히 중심을 맞춰 물릴 수 있다.

• 연동척은 세 조가 동시에 같은 양만큼 움직여 원형이나 정육각형 공작물을 빠르게 물리는 데 적합하지만 불규칙한 형상은 정확히 센터를 잡기 어렵다.
• 공기척은 압축공기로 조를 동시에 작동시키는 척으로 생산성은 높지만 형상이 불규칙한 공작물의 개별 조정에는 적합하지 않다.
• 콜릿척은 가는 원형 봉재를 물리는 데 쓰이는 척으로 불규칙한 형상의 조정용이 아니다.

마이크로미터를 사용한 뒤 보관할 때는 앤빌과 스핀들을 밀착시키지 않고 약간 간격을 두어야 한다.

• 심블을 잡고 프레임을 휘둘러 돌리지 않는 것은 올바른 취급법이다.
• 래칫을 돌려 측정압을 일정하게 유지하는 것도 올바른 사용법이다.
• 클램프로 스핀들을 고정한 채 다른 측정 공구 대용으로 쓰지 않는 것도 올바른 주의사항이다.

측정면을 붙여 둔 채 보관하면 온도 변화에 따른 변형이나 부식으로 측정면이 손상될 수 있다.

단식 분할법에서 분할 크랭크 회전수는 $n = \dfrac{40}{N}$이다.
$n = \dfrac{40}{80} = \dfrac{1}{2} = \dfrac{10}{20}$이므로 브라운 샤프형 분할판의 20구멍 열에서 크랭크를 10구멍씩 돌리면 된다.

시안화법은 표면에 탄소와 질소를 함께 침투시키는 표면경화법으로 항온 열처리 방법에 들어가지 않는다.

항온 열처리는 급랭 후 일정 온도에서 유지하며 변태시키는 방법을 가리키는데, 시안화법은 침탄과 질화를 동시에 하는 화학적 표면처리에 가깝다.

• 오스템퍼는 베이나이트 조직을 얻기 위해 일정 온도에서 항온 유지하는 대표적인 항온 열처리다.
• 마퀜칭은 Ms점 바로 위 온도의 염욕에서 항온 유지해 내외부 온도를 고르게 한 뒤 공랭해 마텐자이트를 얻는 항온 열처리다.
• 마템퍼는 Ms점과 Mf점 사이 온도에서 항온 유지해 마텐자이트와 베이나이트 혼합 조직을 얻는 항온 열처리다.

N.P.L식은 영국의 톰린슨(G.A. Tomlinson) 박사가 고안한 각도 게이지 방식이다.

영국 국립물리학연구소(National Physical Laboratory)의 약칭을 딴 이름으로, 게이지 면을 크게 하고 조합에 쓰는 게이지 개수를 줄인 것이 특징이다.

• 요한슨식은 스웨덴의 요한슨이 고안한 각도 게이지로 톰린슨의 고안이 아니다.
• N.P.A식은 톰린슨 방식의 명칭인 N.P.L식과 약칭이 다르다.
• 제퍼슨식은 영국 국립물리학연구소에서 나온 톰린슨 방식의 명칭이 아니다.

기어의 피치원을 나타내는 피치선은 가는 1점 쇄선으로 그린다.

피치원은 실제로 존재하는 선이 아니라 설계 기준이 되는 가상의 원이므로, 중심선과 같은 계열의 가는 1점 쇄선으로 표시해 구분한다.

• 가는 2점 쇄선은 가상선에 쓰이는 선으로 인접 부품이나 이동 위치를 나타낼 때 사용한다.
• 가는 실선은 치수선이나 지시선, 해칭 등에 쓰이는 선으로 피치선과는 다른 용도다.
• 굵은 1점 쇄선은 특수 지정선으로, 특정 가공이 필요한 범위를 표시할 때 쓰인다.

열 및 전기 전도도가 가장 좋은 금속은 은(Ag)이다.

은은 자유전자의 이동이 매우 활발해 실용 금속 가운데 전기전도도와 열전도도가 모두 가장 높다.

• 구리(Cu)는 은 다음으로 전도도가 좋아 전선 등에 널리 쓰이지만 은보다는 낮다.
• 금(Au)은 전도도가 구리보다도 낮은 편이라 최고 수준은 아니다.
• 마그네슘(Mg)은 가볍지만 전도도는 이들 금속보다 낮다.

평면을 거칠게 다듬을 때 가장 적합한 줄 작업 방법은 사진법이다.

줄을 공작물에 대해 비스듬한 방향으로 밀어 한 번에 깎이는 양이 많으므로 거친 절삭에 능률적이다.

• 후진법은 평면 거친 다듬질에 쓰는 방법으로 꼽히지 않으며, 거친 다듬질에는 절삭량이 큰 사진법을 쓴다.
• 직진법은 줄을 길이 방향으로 곧게 미는 방법으로 절삭량이 적은 대신 줄 자국이 고르게 나와 최종 다듬질에 쓴다.
• 횡진법은 줄을 길이 방향과 직각으로 잡고 옆으로 이동시키는 방법으로 절삭량이 적어 다듬질 쪽에 쓴다.

고속도강의 KS 재질 기호는 SKH이다.

SKH는 텅스텐·몰리브덴·크로뮴·바나듐 등을 다량 함유하여 고온에서도 경도를 유지하는 고속도 공구강을 나타내는 KS 기호이며, SPS는 스프링강, STD·STS는 합금공구강 계열의 기호이다.

동식물유는 고속 절삭에는 적합하지 않아 이것이 장점으로 볼 수 없다.

동식물유는 윤활성은 좋지만 점성이 커서 냉각작용이 작아 고속 절삭의 많은 절삭열을 식히지 못하므로 주로 저속의 정밀 다듬질 가공에 사용된다.

• 윤활작용이 강력하다는 것은 동식물유의 대표적인 장점으로 옳다.
• 완성가공에 많이 사용한다는 것도 매끄러운 표면을 얻기 위한 용도로 옳은 설명이다.
• 마모를 방지할 때 사용한다는 것도 우수한 윤활성 덕분에 옳은 설명이다.

그림은 원통 둘레에 나선형 날이 감긴 원통형 커터(헬리컬 플레인 커터)로, 날에 칩 브레이커 홈이 나 있다. 이 커터는 넓은 평면가공에 쓴다.

원통 바깥둘레의 날이 공작물 윗면을 따라 연속으로 깎아 나가므로 평평한 면을 만드는 데 알맞다.

• 각도가공: 날이 원뿔면에 있는 각도 커터를 쓴다.
• 나사가공: 나사산 모양 날을 가진 나사 밀링 커터를 쓴다.
• 기어가공: 치형 모양 날의 총형(인벌류트) 커터와 분할대를 쓴다.

정밀한 작업을 하는 장소의 작업면 조도 기준은 300 lux 이상이다.

산업안전보건 기준에서는 작업의 정밀도에 따라 조도 기준을 단계적으로 정해 두고 있으며, 정밀작업은 그중 높은 수준의 밝기를 요구한다.

• 100 lux 이상은 정밀작업 기준보다 훨씬 낮은 밝기다.
• 150 lux 이상도 정밀작업에서 요구하는 수준에는 못 미친다.
• 200 lux 이상 역시 정밀작업 기준인 300 lux에는 미치지 못한다.

블록게이지는 길이의 표준이 되는 게이지로, 통과·정지를 판정하는 한계 게이지가 아니다.

블록게이지는 정밀 연마된 블록을 조합해 정확한 치수 기준을 만드는 표준기이며, 공작물의 합격 여부를 직접 판정하는 용도로 쓰이지 않는다.

• 봉게이지는 구멍의 지름을 통과측과 정지측으로 검사하는 한계 게이지다.
• 플러그게이지도 구멍 치수를 통과·정지 방식으로 검사하는 대표적인 한계 게이지다.
• 링게이지는 축의 지름을 통과·정지 방식으로 검사하는 한계 게이지다.

브로칭 머신은 공구가 직선으로 밀리거나 당겨지는 방식이라 일감과 공구가 모두 회전하는 절삭 운동을 하지 않는다.

브로치는 여러 개의 날이 순서대로 조금씩 더 깊게 파고드는 직선 이송 공구이며, 공작물도 고정된 채 가공된다.

• 호빙 머신은 호브와 공작물이 모두 회전하면서 기어 이를 절삭한다.
• 래핑 머신은 공작물과 랩(공구)이 모두 회전하며 표면을 다듬는다.
• 원통 연삭기는 숫돌과 공작물이 모두 회전하면서 원통면을 연삭한다.

칩 브레이커는 연속적으로 이어지는 칩의 발생을 억제하기 위해 칩을 끊어주는 장치다.

바이트의 경사면에 홈이나 턱을 두어 흘러나오는 칩이 말리면서 스스로 부러지도록 유도한다.

• 칩의 한 종류로 조각난 칩을 통칭한다는 설명은 칩 브레이커를 장치가 아닌 칩 형태로 혼동한 것이다.
• 드로우어웨이 바이트의 일종이라는 설명은 칩 브레이커와는 다른 개념인 날 교환식 바이트를 가리킨다.
• 가공을 멈춰 칩 형태를 관찰하는 장치라는 설명은 칩 브레이커의 실제 기능과 다르다.

스퍼 기어의 속도비는 원동차 잇수를 종동차 잇수로 나누어 구한다.

$i = \dfrac{Z_1}{Z_2} = \dfrac{28}{84} = \dfrac{1}{3}$이므로 속도비는 1/3이다.

SM35C에서 35라는 숫자는 탄소 함유량을 나타낸다.

기계구조용 탄소강의 호칭에서 숫자는 탄소 백분율에 100을 곱한 값이므로, 35는 약 0.35%의 탄소가 들어 있다는 뜻이다.

• 인장강도의 값을 나타낸다는 설명은 탄소강이 아니라 일부 주강·주철 기호에서 쓰이는 표기 방식과 혼동한 것이다.
• 망간 함유량은 SM 강 기호의 숫자로 표시하지 않으므로 옳지 않다.
• 탄성계수는 재료 기호에 표시하는 항목이 아니며, 탄소강의 탄성계수는 탄소량과 관계없이 거의 같다.

드릴 끝에서 자루 쪽으로 갈수록 지름이 줄어들도록 몸통 전체에 준 백테이퍼는 몸여유(body clearance)에 해당한다.

드릴이 구멍 벽과 마찰하지 않고 회전하도록 몸통 전체의 지름을 자루 쪽으로 갈수록 조금씩 줄인 것이다.

• 날여유(lip clearance)는 절삭날 뒤쪽 여유면을 깎아 주는 여유(여유각)로, 몸통 길이 방향의 테이퍼가 아니다.
• 각여유(angle clearance)는 드릴 여유의 분류 명칭으로 쓰이지 않으며, 각도로 주는 여유는 날여유에 해당한다.
• 지름여유(body diameter clearance)는 끝에서 자루 쪽으로 가늘어지는 백테이퍼를 가리키는 명칭으로 쓰이지 않으며, 이 테이퍼는 몸여유로 분류된다.

SM20C의 SM은 기계구조용 탄소강재를 나타내는 KS 재료기호이다.

뒤에 붙은 20C는 탄소 함유량 약 0.20%를 뜻하며, SM 계열은 열처리해 기계 부품에 쓰는 구조용 탄소강이다.

• 일반구조용 압연강재는 SS로 표시되어 SM과는 다른 계열이다.
• 탄소주강품은 SC로 표시되는 주조품이라 SM과 무관하다.
• 회 주철품은 GC로 표시되는 주철이라 탄소강재인 SM과 구분된다.

면판(face plate)은 선반에서 불규칙한 공작물을 고정하는 부속품이라 밀링 머신의 부속 장치가 아니다.

밀링 머신에는 원형 테이블, 분할대, 슬로팅 장치처럼 회전 분할이나 키 홈 절삭에 쓰이는 전용 부속이 딸려 있다.

• 원형 테이블은 공작물을 회전시켜 원호 가공이나 분할 작업을 하는 밀링 부속이다.
• 슬로팅 장치는 주축의 회전운동을 왕복운동으로 바꿔 키 홈·스플라인을 가공하는 밀링 부속이다.
• 분할대는 공작물을 등분하거나 나선을 깎을 때 쓰는 밀링 전용 부속이다.

화살표 방향 투상도는 두 갈래 사이 홈이 위 가로선부터 바닥까지 뚫린 띠로 그려지고, 갈래 앞 끝 높이의 가로선이 홈 양옆에만 실선으로 있는 보기다.

입체도에서 화살표는 두 갈래의 앞 끝면을 바라본다. 갈래 윗면은 뒤쪽 높은 부분을 향해 올라가는 경사면이라 앞에서 면으로 보이고, 경사면과 앞 끝면의 경계가 각 갈래에 가로 실선으로 나타난다. 경사면 위쪽 끝의 좁은 턱은 전폭 가로선이 되고, 그 위는 높은 부분의 앞면이다.

두 갈래 사이 홈은 바닥까지 트여 있어 홈 폭 안에는 갈래 높이의 선이 없고, 홈 양쪽 벽이 세로 실선 두 줄로만 보인다.

• 갈래 높이 가로선이 홈을 가로질러 전폭으로 이어진 보기: 홈 안에는 그 높이의 모서리가 없다.
• 갈래 높이 가로선이 파선인 보기: 경사면은 화살표 쪽으로 보이는 면이므로 경계는 실선이다.
• 갈래 높이 가로선이 전폭 실선이면서 홈 구간만 파선인 보기: 홈 안에 숨은 모서리가 없으므로 틀리다.

공작기계는 절삭력을 받아도 변형이 작아야 하므로 기계의 탄성이 클 것은 구비조건에 해당하지 않는다.

절삭력에 의한 탄성 변형이 작도록 강성이 커야 가공 정밀도가 유지된다.

• 공작기계의 정밀도가 좋을 것은 가공 품질을 위한 기본 구비조건이다.
• 동력손실이 적을 것은 효율적인 가공을 위한 구비조건이다.
• 조작이 용이하고 안정성이 높을 것은 작업성과 안전을 위한 구비조건이다.

보통 주철은 고온에서 조직이 취약해지고 강도가 떨어지므로 고온에서 기계적 성질이 우수하다는 설명은 틀렸다.

보통 주철은 주조성이 좋고 가격이 저렴하며 압축 강도와 경도가 높은 대신, 인장강도와 충격에는 약한 재료이다.

리브는 부품의 강성을 보강하는 구조 요소일 뿐 선반의 양센터 작업에 쓰이는 부속품이 아니다.

양센터 작업은 주축센터와 심압대 쪽 고정센터로 공작물 양 끝을 지지하고, 돌리개로 주축의 회전력을 전달하는 방식이다.

• 주축센터는 주축 쪽에서 공작물을 지지하는 필수 부속이다.
• 고정센터는 심압대 쪽에서 공작물을 지지하는 필수 부속이다.
• 돌리개는 주축의 회전을 공작물에 전달하기 위해 반드시 필요한 부속이다.

구멍 깊이에 드릴 끝 원뿔의 높이를 더한 가공 길이를 1분당 이송량으로 나누면 소요 시간은 4분이다.

드릴 가공시간 $T = \dfrac{L}{N \cdot f}$에서 L은 구멍 깊이 + 원뿔 높이이다.
$T = \dfrac{40 + 4}{550 \times 0.02} = \dfrac{44}{11} = 4\ \mathrm{min}$

• 6.4분이 되려면 가공 길이가 약 70mm여야 하므로 44mm 가공 길이와 맞지 않는다.
• 11은 1분 동안의 이송량 $N \cdot f = 11\ \mathrm{mm/min}$으로, 시간이 아니다.
• 13.7분이 되려면 가공 길이가 약 151mm여야 하므로 44mm 가공 길이와 맞지 않는다.

리드 스크루 피치와 가공할 나사 피치의 비를 맞추는 변환기어 조합 중 실제 사용 가능한 것은 20, 80이다.

가공할 나사의 피치를 리드 스크루 피치로 나눈 값이 변환기어 잇수비가 되어야 하며, $\dfrac{1}{4}$을 만족하면서 20:80은 실제 쓸 수 있는 크기의 기어다.

• 10, 40도 비율은 1:4로 같지만 잇수가 지나치게 작아 실제 변환기어로 쓰기에 적합하지 않다.
• 25, 80은 비율이 25:80=5:16이 되어 원하는 1:4 비를 만들지 못한다.
• 30, 90은 비율이 1:3이 되어 원하는 1:4 비와 맞지 않는다.

하향절삭은 절삭력의 수평 분력이 이송 방향과 같아 백래시가 문제되므로 뒤틈 제거장치가 필요없다는 설명은 장점이 아니다.

오히려 하향절삭에서는 테이블의 뒤틈(백래시) 때문에 공작물이 갑자기 끌려 들어갈 위험이 있어 뒤틈 제거장치가 반드시 필요하다.

• 날의 수명이 길다는 것은 칩이 두껍게 시작해 얇아지며 끝나 마찰이 줄어드는 하향절삭의 실제 장점이다.
• 가공면이 깨끗하다는 것도 칩이 얇아지며 끝나는 하향절삭 특유의 장점이다.
• 일감의 고정이 간편하다는 것은 절삭력이 공작물을 테이블에 눌러주는 방향으로 작용해 나타나는 장점이다.

도면은 척도에 맞춰 절반 크기(지름 9, 길이 40)로 그리되, 치수는 도면 크기와 관계없이 실제 치수인 φ18 및 80으로 기입해야 한다.

KS 제도 규칙에서 치수 숫자는 척도와 무관하게 항상 실제 크기를 나타내므로, 그려진 도형 크기에 맞춰 치수를 적는 방식은 옳지 않다.

특정한 모양이나 치수의 제품을 대량으로 생산하는 데 적합한 공작기계는 전용공작기계이다.

범용공작기계는 여러 종류의 가공에 두루 쓰이고, 단능공작기계는 한 가지 공정만 수행하며, 만능공작기계는 다양한 부속장치로 여러 가공을 겸한다. 이에 비해 전용공작기계는 특정 제품 하나를 능률적으로 대량 생산하기 위해 설계된 기계이다.

WA46H8V 표기에서 WA는 숫돌 입자의 재질(백색 알루미나계 인조 입자)을 나타낸다.

이어지는 46은 입도, H는 결합도, 8은 조직, V는 결합제를 뜻해 각 항목이 서로 다른 자리에 대응한다.

• 결합도는 알파벳 H 자리에 해당하는 항목이라 WA와는 다른 항목이다.
• 조직은 숫자 8 자리에 해당하는 항목이라 WA와는 다른 항목이다.
• 결합제는 맨 끝의 V 자리에 해당하는 항목이라 WA와는 다른 항목이다.

마그네틱 척은 공작물을 자력으로 고정하는 부속구여서 NC 기계의 주요 구성요소가 아니다.

NC 기계는 지령을 저장·입력하는 NC 테이프, 지령대로 축을 구동하는 서보기구, 회전을 정밀한 직선 이송으로 바꾸는 볼 스크류 등으로 구성된다.

• NC 테이프는 가공 지령을 입력하는 NC 기계의 핵심 구성요소다.
• 서보기구는 지령 신호에 따라 구동축을 정밀 제어하는 NC 기계의 핵심 구성요소다.
• 볼 스크류는 서보모터의 회전을 테이블의 정밀 이송으로 바꾸는 NC 기계의 핵심 구성요소다.

복식공구대의 선회각은 tan(θ/2)=(D-d)/2L의 관계식으로 구한다.

테이퍼의 반지름 차 (D−d)/2가 맞은편 변, 테이퍼 길이 L이 밑변(인접변)이 되므로 두 변의 비가 선회각의 탄젠트이다.

• sin(θ/2)=(D-d)/2L은 L을 빗변으로 본 식인데, L은 빗변이 아니라 밑변이라 사인이 아닌 탄젠트로 놓아야 한다.
• cos(θ/2)=L/(D-d)는 함수 종류가 틀리고 분자·분모도 뒤바뀐 식이다.
• cos(θ/2)=(D-d)/L은 탄젠트 관계를 코사인으로 놓았고 반지름 차를 만드는 2도 빠진 식이다.

바이트를 교체할 때는 기계를 완전히 정지시킨 뒤 작업해야 하므로, 저속 회전 상태에서 교체한다는 설명은 잘못된 안전 수칙이다.

회전 중에는 저속이라도 날카로운 바이트나 회전체에 손이 닿아 다칠 위험이 있어, 공구 교환은 반드시 기계를 멈추고 실시한다.

• 기계의 회전을 손이나 공구로 멈추지 않는다는 것은 관성에 의한 부상을 막는 올바른 수칙이다.
• 절삭 공구를 짧게 설치하고 절삭성이 나쁘면 바로 바꾸는 것은 떨림과 파손을 막는 올바른 수칙이다.
• 칩 제거 시 브러시나 칩 클리너를 쓰고 맨손을 쓰지 않는 것은 베임을 막는 올바른 수칙이다.

호닝 머신으로 내면을 가공할 때 혼(hone)은 일감에 대해 회전운동과 왕복운동을 동시에 한다.

회전과 왕복이 결합되어 숫돌 입자가 나선형 궤적을 그리며 원통 내면을 정밀하게 다듬질할 수 있다.

도면의 테이퍼 값은 1/4이다.

테이퍼 = (큰 지름 − 작은 지름) ÷ 테이퍼 길이이고, 도면에서 큰 지름 ⌀20, 작은 지름 ⌀15, 테이퍼 길이 20을 읽는다.

$\text{테이퍼}=\dfrac{D-d}{l}=\dfrac{20-15}{20}=\dfrac{1}{4}$

• 1/16: 길이 20에서 지름 차가 1.25mm 여야 하는 값으로, 도면의 지름 차 5mm와 맞지 않는다.
• 1/8: 지름 차를 반으로 나눈 기울기 $\dfrac{D-d}{2l}$이며 테이퍼가 아니다.
• 1/2: 오른쪽 축 ⌀10을 작은 지름으로 잘못 넣은 $\dfrac{20-10}{20}$이다.

구성인선(빌트업 에지)은 절삭 속도를 크게 하면 줄어든다. 절삭 속도가 빨라지면 칩의 온도가 높아져 칩이 공구 날끝에 용착·퇴적되지 못하고 그대로 흘러나가기 때문이다.

• 공구의 윗면 경사각은 작게가 아니라 크게 해야 칩이 매끄럽게 흘러나가 구성인선이 줄어든다.
• 연강재 가공에서 윤활유를 주입하지 않으면 오히려 마찰이 커져 구성인선이 잘 생긴다.
• 절삭 깊이는 크게가 아니라 작게 해야 구성인선 발생이 억제된다.

아연은 녹는점이 낮아 고온에서 쉽게 약해지므로 내열용과는 거리가 멀다.

대신 아연은 철재 표면에 입혀 부식을 막는 도금·방식용으로 널리 쓰이고, 건전지 음극재로도 사용된다.

• 철재의 도금용은 아연 도금(아연 도금 강판)의 대표적 용도다.
• 건전지용은 아연이 건전지 음극(외피)으로 쓰이는 대표적 용도다.
• 방식용은 아연이 희생양극으로 철의 부식을 막는 대표적 용도다.

반복하중을 받는 스프링에서 하중의 반복 진동수가 스프링의 고유진동수와 가까워져 공진을 일으켜 심한 진동과 파손이 발생하는 현상을 서징 현상이라 한다.

ø40H7에서 숫자 7은 공차의 등급(IT 공차 등급)을 나타낸다.

문자 H는 구멍의 공차역 위치를, 숫자 7은 그 공차역의 크기(등급)를 나타낸다.

• 기준 치수는 40이 나타내는 값이지 7이 아니다.
• 구멍 기준은 대문자 H가 나타내는 내용이지 숫자 7이 아니다.
• 공차 치수는 최대·최소 허용치수처럼 실제 치수 값을 가리키는 말로, 등급 번호인 7과는 다르다.

ø는 지름을 나타내는 치수 보조기호이므로 이를 참고치수라고 설명한 것은 잘못되었다.

참고치수는 괄호 ( )로 표시하며, ø는 원형 단면의 지름 치수 앞에 붙이는 기호다.

• □는 정사각형의 변을 나타내는 기호로 옳게 설명되어 있다.
• R은 반지름을 나타내는 기호로 옳게 설명되어 있다.
• C는 45도 모따기를 나타내는 기호로 옳게 설명되어 있다.

연강재를 사용하는 기계 설계에서는 하중이 급격하고 반복적으로 변동하는 충격하중에 대해 가장 큰 안전율을 선정해야 한다.

• 정하중은 크기와 방향이 변하지 않아 안전율을 가장 작게 둘 수 있다.
• 반복하중과 교번하중은 정하중보다는 크지만 충격하중보다는 작은 안전율을 적용한다.

절삭 가공인 선삭(선반 가공)은 공작물을 깎아내는 과정에서 칩이 발생하는 작업이다.

선삭은 공작물을 회전시키며 바이트로 재료를 제거해 칩 형태의 부스러기를 만들어내는 절삭 가공이다.

• 판금은 금속판을 굽히거나 눌러 성형하는 작업이라 칩이 생기지 않는다.
• 용접은 금속을 녹여 접합하는 작업이라 칩이 생기지 않는다.
• 주조는 녹인 금속을 틀에 부어 굳히는 작업이라 칩이 생기지 않는다.

못을 뽑을 때는 못을 축 방향으로 곧게 잡아당기므로 인장하중이 작용한다.

인장하중은 재료를 길이 방향으로 늘어나게 잡아당기는 하중으로, 못을 뽑는 동작과 방향이 일치한다.

• 압축하중은 재료를 누르는 방향의 하중이라 못을 뽑는 동작과 반대다.
• 비틀림하중은 축을 회전시키려는 하중이라 못을 곧게 당기는 동작과 다르다.
• 전단하중은 단면을 가로로 미끄러뜨리려는 하중이라 못을 축 방향으로 당기는 동작과 다르다.

고속도강은 절삭 속도가 낮아 고속·고능률 가공에 적합하지 않으므로 NC 선반용 절삭공구로는 널리 사용되지 않는다.

NC 선반은 높은 절삭 속도로 자동 가공하는 것이 특징이라 텅스텐 카바이드, 세라믹, 서메트처럼 고온 경도가 높은 공구가 주로 쓰인다.

• 텅스텐 카바이드는 초경합금 공구의 주성분으로 NC 선반에 널리 쓰인다.
• 세라믹은 고온에서도 경도를 유지해 고속 절삭에 쓰이는 NC 선반용 공구 재료다.
• 서메트는 세라믹과 금속의 장점을 결합한 재료로 정밀 고속 절삭에 쓰이는 NC 선반용 공구 재료다.

원격조작 방식으로 격리실에서 이루어지는 납업무는 근로자가 유해인자에 직접 노출되지 않으므로 작업환경측정 대상에서 제외된다.

작업환경측정은 근로자가 유해 요인에 노출되는 작업장을 대상으로 하므로, 소음·분진·특정 화학물질을 다루는 옥내 작업장은 측정 대상이 된다.

• 소음을 현저하게 내는 옥내 작업장은 근로자가 소음에 노출되므로 측정 대상이다.
• 분진을 현저하게 내는 옥내 작업장은 근로자가 분진에 노출되므로 측정 대상이다.
• 특정 화학물질을 제조·사용하는 옥내 작업장은 근로자가 화학물질에 노출되므로 측정 대상이다.

연삭숫돌을 고정하는 플랜지의 지름은 숫돌 바퀴 외경의 1/3 이상으로 하는 것이 안전하다.

플랜지가 너무 작으면 숫돌을 충분히 눌러 고정하지 못해 고속 회전 중 파손·비산 위험이 커진다.

• 1/25 이상은 숫돌을 지지하기에는 지나치게 작은 비율이다.
• 1/10 이상도 안전하게 고정하기에는 부족한 비율이다.
• 1/20 이상 역시 필요한 고정력을 확보하기에는 작은 비율이다.

공구강은 담금질 등 열처리가 잘되어야 원하는 경도를 얻을 수 있으므로, 열처리가 잘되지 말아야 한다는 설명은 구비조건과 맞지 않는다.

공구강은 열처리를 통해 내마멸성과 강도를 높여 사용하므로 열처리성이 나쁘면 공구로서 성능을 내기 어렵다.

• 내마멸성이 클 것은 절삭 공구가 오래 쓰이기 위한 당연한 구비조건이다.
• 경도가 적당할 것은 공구가 일감보다 단단하면서도 무르지 않게 균형을 맞추기 위한 구비조건이다.
• 제조·취급이 쉽고 가격이 쌀 것은 공구강의 경제성 측면의 구비조건이다.

연삭숫돌의 결합도는 알파벳이 뒤로 갈수록 높아지므로 네 그룹 중 가장 뒤쪽 문자로 이루어진 UWZ의 결합도가 가장 높다.

결합도 기호는 A에서 Z로 갈수록 연한 결합에서 굳은 결합으로 등급이 높아진다.

• EFG는 알파벳 앞쪽에 속해 결합도가 낮은 무른 등급이다.
• MNO는 EFG보다는 뒤지만 중간 정도에 속하는 등급이다.
• PQR은 MNO보다 뒤지만 UWZ보다는 앞선 등급이다.

네 기호가 모두 맞는 조합은 평면도 ▱ · 진직도 — · 동심도 ◎ · 진원도 ○인 보기다.

평면도는 평행사변형, 진직도는 가로 직선 하나, 동심도는 두 겹 동심원, 진원도는 원 하나로 표시한다.

• 평면도 —, 진직도 ⊥, 동심도 ◎, 진원도 ⌖인 보기: — 는 진직도, ⊥ 는 직각도, 십자선 원은 위치도 기호다.
• 평면도 —, 진직도 ∠, 동심도 ○, 진원도 ⌖인 보기: ∠ 는 경사도, 원 하나는 진원도, 십자선 원은 위치도다.
• 평면도 ▱, 진직도 ⊥, 동심도 ⌖, 진원도 ○인 보기: ⊥ 는 직각도, 십자선 원은 위치도라 진직도·동심도가 틀렸다.

호닝에서 금속 가공물의 연삭액으로는 등유가 흔히 사용된다.

등유는 점도가 낮아 숫돌 눈 사이로 잘 침투해 냉각·세척과 칩 배출을 돕는 가공액으로 적합하다.

• 휘발유는 인화성이 매우 높아 가공액으로 쓰기에는 위험하다.
• 절삭유는 주로 선삭·밀링 같은 절삭 가공에 쓰이는 가공액으로 호닝의 일반적인 가공액과는 다르다.
• 기계유는 점도가 높아 숫돌 눈 사이로 침투하기 어려워 호닝액으로는 잘 쓰이지 않는다.

지름피치를 모듈로 환산해 비교하면 P=4인 기어의 피치원 지름이 가장 크다.

지름피치 P와 모듈의 관계는 $m = \dfrac{25.4}{P}$이므로 P=4는 m≈6.35, P=5는 m≈5.08이 되고, 잇수가 같으면 피치원 지름 $D = mZ$는 모듈이 클수록 크다.

• m=5는 네 값 중 모듈이 가장 작아 지름도 가장 작다.
• m=6은 P=4의 환산 모듈 약 6.35보다 작다.
• P=5는 환산 모듈이 약 5.08로 P=4의 약 6.35보다 작다.

드라이버는 나사를 조이고 푸는 공구라 리벳 작업에는 사용되지 않는다.

리벳 작업은 판에 펀치나 드릴로 구멍을 뚫고, 리머로 구멍을 다듬은 뒤 리벳을 박아 머리를 성형하는 순서로 진행된다.

• 펀치는 판에 리벳 구멍을 뚫는(펀칭) 데 쓰인다.
• 리머는 뚫은 리벳 구멍을 정확한 지름으로 다듬는 데 쓰인다.
• 드릴은 리벳을 박을 구멍을 뚫는 데 쓰인다.

리드는 피치에 줄수를 곱한 값이므로 3중 나사의 리드는 9mm이다.

$L = n \times p = 3 \times 3\,\mathrm{mm} = 9\,\mathrm{mm}$로, 나사가 1회전할 때 축 방향으로 나아가는 거리다.

• 1mm는 피치를 줄수로 나눈 값으로, 곱해야 할 것을 나눈 값이다.
• 2.87mm는 피치 3mm보다도 작아, 줄수가 1 이상인 나사의 리드가 될 수 없다.
• 3.14mm는 원주율 π와 같은 값일 뿐, 리드 계산(피치×줄수)에는 π가 들어가지 않는다.

공구의 윗면(경사면)과 칩 사이의 마찰을 줄이는 것은 절삭유의 윤활작용이다.

윤활작용은 접촉면 사이에 유막을 형성해 마찰과 발열, 공구 마모를 줄여주는 작용이다.

• 냉각작용은 절삭열을 흡수해 온도를 낮추는 작용이라 마찰을 줄이는 작용과는 다르다.
• 역마찰작용은 절삭유의 일반적인 작용 분류에 해당하지 않는 표현이다.
• 세척작용은 칩과 이물질을 씻어내는 작용이라 마찰을 줄이는 작용과는 다르다.

강의 기계적 성질에 가장 큰 영향을 미치는 원소는 탄소(C)로, 탄소 함유량이 늘어날수록 강도와 경도는 높아지고 연신율은 낮아진다.

• 규소(Si)는 주로 탈산 작용과 함께 강도를 다소 높이는 역할을 한다.
• 인(P)은 상온취성을 유발하는 불순물로 대체로 저감 대상이다.
• 망간(Mn)은 황의 악영향을 줄이고 강도를 보강하는 보조 원소이다.

가공방법 약호 "B"는 보링 머신 가공을 나타낸다.

KS 가공방법 약호에서 브로칭은 BR, 리머 가공은 FR, 블라스트 가공은 SB로 구분되어 B와는 다른 기호를 쓴다.

• 브로칭 가공은 BR로 표시되어 B 단독 기호와 다르다.
• 리머 가공은 FR로 표시되어 B 단독 기호와 다르다.
• 블라스트 가공은 SB로 표시되어 B 단독 기호와 다르다.

진원도를 측정하는 방법에는 지름법·반지름법·삼점법이 있으며, 사점법은 일반적으로 쓰이는 방법이 아니다.

지름을 여러 방향으로 재는 방법(지름법), 중심에서 반지름을 재는 방법(반지름법), 세 점을 접촉시켜 재는 방법(삼점법)과 달리 사점법은 진원도 측정법으로 분류되지 않는다.

세 도면에 맞는 등각 투상도는 뒤쪽 윗면이 평평한 띠이고 앞쪽이 경사면이며, 아래 앞쪽 가운데로 돌출부가 경사면을 이어받아 튀어나오고 그 양옆은 낮은 수직면인 보기다.

평면도: 윗면과 경사면 경계 가로선 하나, 앞쪽 가운데로 튀어나온 돌출부. 정면도: 아래쪽 양옆 수직면 윗선과 돌출부 양옆 세로선. 우측면도: 앞쪽 경사선이 바닥 앞끝까지 내려가고 그 안쪽에 짧은 세로선(양옆 수직면) 하나가 있으며 뒤쪽은 곧은 세로 윤곽이다.

• 오른쪽 옆면 뒤아래에 계단이 있는 보기: 우측면도의 뒤쪽 윤곽이 곧은 세로선이라 계단이 없다.
• 돌출부와 아래쪽 수직면 없이 경사 블록만 있는 보기: 평면도의 앞쪽 돌출부와 정면도 아래쪽 선이 나타나지 않는다.
• 뒤쪽 평평한 윗면 띠가 없고 오른쪽 끝에도 경사선이 있는 보기: 평면도의 윗면–경사면 경계선과 우측면도의 윗면 평탄 구간이 맞지 않는다.