08년 1회차

쵸크(choke)는 냉시동 시 공기흡입을 제한하여 연료를 농후하게 만드는 장치다. 쵸크레버를 과도하게 닫으면 흡입공기량이 감소하여 공연비(연료:공기)의 분모가 작아지고, 결과적으로 연료 비율이 상대적으로 높아져 농후한 공연비가 형성된다. 조기점화나 노킹은 점화시기나 연료의 압축저항성과 관련된 현상이고, 희박한 공연비는 쵸크를 완전히 열었을 때 발생하므로 정답은 농후한 공연비다.

동력은 엔진 → 주클러치 → 주축 및 변속축(변속기) → 조향클러치 → 최종구동축 → 차축의 순서로 전달된다. 변속기에서 나온 동력은 좌우 회전을 조절하는 조향클러치를 거친 뒤 최종구동축을 통해 감속되어 차축(스프로킷)으로 전달되므로, 순서는 1-2-4-3-5가 옳다.

동력경운기의 히치(hitch)는 경운기 본기와 트레일러를 연결하는 장치로, 경운기 뒤쪽에 부착되어 운반용 트레일러나 다양한 작업용 기구를 끌어당기는 역할을 한다. 로터리는 경운기에 직접 장착되는 작업부이므로 히치로 연결하지 않으며, 엔진과 본기부의 연결이나 동력 전달은 히치의 기능이 아니다.

미곡 종합 처리장의 곡물 반입 시설장치는 곡물을 반입할 때 계량·저장·검사하는 장비들로 구성된다. 호퍼 스케일은 곡물을 일시 저장하면서 계량하는 장치, 트럭 스케일은 반입 차량의 무게를 측정하는 계량 시설, 대기용 컨테이너는 반입된 곡물의 임시 저장 시설이므로 모두 반입 공정에 해당한다. 반면 정미기는 정현(쌀)을 생산하는 가공·처리 장비로서 반입 단계가 아닌 후속 처리 공정에 속하므로 반입 시설장치에 포함되지 않는다.

블로우다운은 배기 행정 초기에 배기구가 열리는 순간, 실린더 안에 남은 연소가스가 자체 압력으로 빠르게 빠져나가는 현상이다. 블로우바이는 압축·연소가스가 피스톤과 실린더 틈으로 크랭크실에 새는 현상이고, 오버랩은 흡기·배기 밸브가 동시에 열려 있는 구간이다. 베이퍼로크는 브레이크액이나 연료가 열을 받아 관로 안에 기포가 생기는 현상이다.

크랭크축 저널은 최소 측정값에서 진원 절삭량 0.2㎜를 빼고, 그보다 작은 쪽의 가장 가까운 언더사이즈 표준값을 수정값으로 정한다.
$57.755 - 0.2 = 57.555$㎜ → 이보다 작은 가장 가까운 표준값(0.25㎜ 단계)은 57.50㎜(언더사이즈 0.50)이다.

트랙터 로터리의 안전클러치 조정에서 스프링 누름 너트를 완전히 조인 후 1.5~2회 돌려서 풀어주는 것이 표준 조정 방법이다.

이는 스프링에 적절한 사전 응력(pre-load)을 부여하여 안전클러치가 정상 작동할 때는 충분한 힘을 전달하면서도, 과부하 발생 시 슬립하여 로터리와 트랙터 동력축을 보호하도록 설계된 조정 기준이다. 너무 많이 풀면 클러치가 자주 슬립하고, 너무 조이면 안전 기능이 상실되므로 6개 너트를 균등하게 조정하는 것이 중요하다.

소형 다목적 관리기는 엔진 동력을 이용해 다양한 작업용 부착구를 교체하여 경운, 로터리, 제초, 고랑 만들기 등 밭 준비 작업을 수행하는 기계다. 쟁기 작업(1번), 로터리 경운 작업(2번), 고랑 만들기 작업(3번)은 모두 부착구 교체로 가능한 기본 경작 작업이지만, 이앙 작업(4번)은 모종을 논에 심는 완전히 다른 원리의 작업으로 소형 다목적 관리기의 설계 범위를 벗어난다. 따라서 이앙 작업은 별도의 이앙기 같은 전문 장비가 필요하다.

비닐 피복기는 파종 후 비닐을 덮는 작업을 수행하는데, 이 과정에서 이미 파종된 종자 위에 비닐을 균등하게 펼치고 고정해야 하므로 후진하면서 작업을 진행한다. 제초 파쇄기는 전진하며 풀을 부수고, 중경 제초기는 전진하며 제초하고, 심경용 구굴기는 전진하며 깊게 경운하므로 후진 작업이 필요하지 않다.

수냉식 디젤 경운기 변속기 내부의 축들은 볼 베어링으로 지지된다. 볼 베어링은 변속기처럼 높은 회전 속도와 다양한 방향의 하중을 받는 부위에서 마찰 손실을 최소화하고 안정적인 회전을 보장하는 가장 일반적인 베어링이다. 롤러 베어링은 주로 대하중 저속 부위에, 메탈 베어링은 오일링이 풍부한 부분에 사용되며, 페이퍼 롤러 베어링은 특수용도이므로 변속기의 일반적인 축 지지에는 볼 베어링이 표준이다.

트랙터의 차동 고정장치(Differential Lock)는 구동바퀴의 공전을 방지하기 위한 장치다. 차동장치는 정상적으로는 좌우 바퀴의 회전속도를 다르게 하여 커브 주행을 가능하게 하지만, 진흙·습지 등 미끄러운 지면에서는 한쪽 바퀴가 공전하면서 접지력을 잃는 현상이 발생한다. 차동 고정장치를 작동하면 좌우 바퀴를 강제로 같은 속도로 고정하여 미끄러운 지면에서의 바퀴 공전을 차단하고 주행력을 확보한다. 따라서 정답은 3번이다.

커넥팅 로드 대단부 베어링이 헐거워지면 크랭크축과 커넥팅 로드 사이의 틈이 증가하여 진동과 충격이 증폭되고, 이로 인해 엔진 소음(메탈 노크음)이 심해진다. 1번 유압은 베어링 헐거움과 무관하며, 2번 노킹은 연소실 내 이상 연소 현상으로 별개의 원인이고, 4번 블로우바이는 피스톤 링 마모나 압축압 저하로 주로 발생하므로 베어링 헐거움의 직접적 결과가 아니다.

동력경운기의 조향클러치는 맞물림식(도그) 클러치여서 연결과 차단만 있고 반클러치 작동이 없다. 따라서 반클러치는 조향장치 정비 항목이 아니다. 반면 조향클러치 케이블의 녹, 조향 갈고리축의 녹, 리턴 스프링 약화는 조향 레버가 무겁거나 제자리로 돌아오지 않는 원인이 되므로 모두 정비 대상이다.

승용 이앙기 전륜의 토우인(toe-in)은 26~35㎜ 범위로 조정하는 것이 일반적 기준이다. 토우인은 전륜의 앞부분이 뒷부분보다 안쪽을 향하는 정렬 상태로, 이 범위 내에서 조정할 때 논에서의 주행 안정성과 조종 성능이 최적화되며 타이어 마모도 균등하게 유지된다.

콤바인 예취부가 작동하지 않는 고장원인을 분석하면, 1번 벨트 미끄러짐은 동력전달 부족으로 예취날 회전 불능, 2번 클러치 와이어 늘어남은 구동 신호 전달 불량으로 작동 불능, 3번 반송 곡간 통로의 이물은 예취부 막힘으로 기계적 작동 저해를 초래한다. 반면 4번 예취날의 간격이 넓음은 절단 효율이 저하될 수 있으나 예취부 자체의 회전·작동 여부와는 무관하며, 이미 작동 중인 예취부의 성능 문제일 뿐 작동하지 않는 원인이 아니다.

트랙터에 장착된 로터 베이터의 좌우 기울기(롤 각도)는 우측 하부 링크의 레벨링 핸들로 조정한다. 3점 링크 장치에서 우측 하부 링크의 길이를 조절하는 레벨링 핸들(또는 레벨링 박스)을 통해 작업기 전체의 좌우 높이 차이를 보정하여 수평을 맞추는 방식이다. 좌측 하부 링크는 고정되어 있고, 우측만 조정 가능하도록 설계되어 있어 작업기가 트랙터의 움직임에 따라 항상 수평 상태를 유지하도록 한다.

가솔린 기관의 노크는 연소실 내 압축된 혼합기가 점화 전에 자동점화되는 현상으로, 방지책은 자동점화 경향을 낮추는 것이다. 1번은 고온·고압 상태를 완화하고, 2번은 점화 시점을 늦춰 최고 압력을 낮추며, 4번은 연소실 내 카본 침적을 제거하여 압축비를 정상화하므로 모두 노크 방지책이다. 반면 3번의 세탄가는 디젤 기관 연료의 자동점화 용이성을 나타내는 지표이며, 가솔린에는 옥탄가(노크 저항성)가 적용되므로 가솔린 기관의 노크 방지와 무관하다.

클러치 점검사항은 클러치의 동작 성능과 내구성을 확보하기 위해 마모·손상·변형 정도를 진단하는 항목들이다. 클러치판의 비틀림, 클러치 스프링의 장력, 릴리스 레버의 마멸은 모두 클러치의 접촉압, 작동력, 착탈 성능에 직결되는 주요 점검 대상이다. 반면 클러치 레버의 길이는 제작 시 결정된 고정 치수로, 정상 사용 중에는 변하지 않으며 점검 대상이 아니다.

콤바인의 조종부에서 파워 스티어링 레버는 유압식 조향 시스템을 제어하는 장치로, 좌우 선회 시에만 사용되는 것이 아니라 좌우 선회와 예취부(커터바) 승하강을 동시에 제어한다. 조향뿐 아니라 유압식 액추에이터를 통해 예취부의 높이 조절까지 담당한다.

• 주 변속 레버는 전진·후진 속도 조절에 사용된다.
• 부 변속 레버는 엔진 회전수 조절에 사용된다.
• 예취 클러치 레버는 예취부의 작동 여부(ON/OFF) 제어에 사용된다.

따라서 이들은 선회와 예취부 승하강 기능과는 맞지 않는다.

마스터 실린더 푸시로드 길이가 길면 유압 전달만 지연될 뿐, 최종적으로는 양쪽 브레이크에 같은 압력이 전달되므로 좌우 불균형을 야기하지 않는다.

브레이크 작동 시 트랙터가 한쪽으로 쏠리는 현상은 좌우 브레이크력의 불균형이나 주행 안정성 저하에서 비롯된다.

• 앞바퀴 정렬 불량은 직진성 악화로 쏠림을 유발한다.
• 브레이크 라이닝 접촉 불량은 한쪽 브레이크력 감소로 차체가 약한 쪽으로 쏠린다.
• 좌우 타이어 공기압 차이는 한쪽의 타이어 유효 반경 감소로 제동 거리와 마찰력이 달라져 쏠림을 초래한다.

타이어 공기압은 차량의 접지력과 주행 안정성에 영향을 미치지만 브레이크 시스템의 유압 전달, 마찰력, 페달 감도와는 직접 관계가 없다. 따라서 타이어 공기압은 이 증상의 원인이 될 수 없다.

브레이크 페달 힘이 무거워지고 제동력이 약해지는 현상은 브레이크 시스템 자체의 결함에서 비롯된다.

• 피스톤 로드 공정 불량은 유압 전달 불량을 초래한다.
• 라이닝에 오일 묻음은 마찰계수 저하로 제동력 감소를 초래한다.
• 라이닝 간극 조정 불량은 페달 유격 이상과 제동력 약화를 초래한다.

경운기는 토양을 뒤집고 부수는 경운 작업을 수행하는 농기계로, 회전하는 날개(로터)를 이용해 직접 흙을 파헤치는 방식이 가장 일반적이다. 로터리식은 엔진의 동력을 로터에 직접 전달하여 고속 회전시켜 경운과 동시에 이동까지 가능하므로, 소형 경운기부터 중형 경운기까지 가장 널리 채용되는 구동방식이다. 크랭크식은 왕복 운동 기구로 제한적 사용, 스크루식과 스로틀식은 경운기 구동방식으로 일반적이지 않다.

농약 살포기가 갖추어야 할 조건은 도달성·부착율·피복면적비·노력절감·살포능력 등 실제 방제 효율과 작업성을 판단하는 지표들이다. 반면 균일성과 분산성은 살포기 자체의 필수 조건이 아니라 살포액의 품질 특성에 해당하며, 약액이 얼마나 고르고 잘 흩어지는지를 나타내는 항목이다. 따라서 살포기 조건으로는 직접적 기준이 아니다.

경합금 피스톤핀의 분해 조립은 피스톤을 가열하여 열팽창을 이용하는 방식이 가장 적절하다. 경합금 피스톤은 열에 민감하고 경도가 높아 프레스나 해머 타격 시 손상되거나 변형될 수 있으며, 직접적인 기계적 힘 가해서는 피스톤과 핀 사이의 정밀한 공차 관계를 해칠 수 있다. 피스톤을 120~150℃ 정도로 가열하면 열팽창으로 인해 핀이 쉽게 빠지고 조립되므로 피스톤의 손상을 방지하면서 안전하게 작업할 수 있다.

경운변속 레버는 지점판을 받침점으로 움직이며 변속 위치를 잡는다. 이 지점판이 마멸되면 레버가 제 위치를 잡지 못해 경운변속이 되지 않는다. 차축 기어는 주행 계통, 구동판은 클러치 계통, 히치핀은 작업기 연결에 관계된 부품이라 경운변속 불량의 직접 원인이 아니다.

'유압 오일의 질이 묽다'는 것은 겨울철 저온에서 오히려 오일이 굳어지는 현상(유동점 저하)이 문제이므로, 오일이 '묽다'는 상태는 저온 상황과 모순된다. 따라서 겨울철 유압 장치 작동 불량의 원인이 될 수 없는 사항이다.

유압 오일의 작동 불량은 오일 부족, 누유, 과부하 등으로 발생하며, 이들은 모두 유압 시스템의 압력 저하나 손실을 초래한다. 오일 부족, 누유, 과부하는 겨울철 관계없이 유압 장치 작동 불량의 직접적 원인이 된다.

상부링크는 턴버클로 길이를 조절해 작업기의 앞뒤 기울기를 맞춘다. 오른쪽 리프트 로드에는 레벨링 핸들이 달려 있어 높이를 조절하며, 이것으로 작업기의 좌우 수평을 맞춘다.

트랙터 핸들이 무거워지는 원인을 분석하면, 앞바퀴 타이어의 공기압이 높음은 오히려 핸들을 가볍게 만든다. 타이어 공기압이 높으면 타이어가 경직되어 노면 추종성이 낮아지고 조향 저항이 감소하므로 핸들이 가벼워진다. 반면 2번 조향워엄과 로울러 조정 불량, 3번 핸들축 휨이나 토우인 불량, 4번 킹핀 베어링 파손은 모두 조향계통의 마찰 증가나 기하학적 이상으로 직접 조향 부하를 증가시켜 핸들을 무겁게 만드는 원인이 된다.

압력식 라디에이터 캡(압력캡)은 냉각수의 끓는점을 높이고 냉각 효율을 향상시키기 위해 냉각계통에 압력을 유지하는 장치이다. 규정 압력은 보통 게이지 압력으로 0.2~0.9㎏/cm² 범위에서 설정되며, 이는 자동차 엔진의 냉각수 순환 조건과 과열 방지를 위한 표준 기준이다. 라디에이터 캡의 개방 압력이 이 범위를 벗어나면 냉각수의 손실이나 엔진 과열 등의 문제가 발생할 수 있다.

축전지를 탈거할 때는 감전 및 합선 사고를 방지하기 위해 접지된 "-" 단자를 먼저 분리해야 한다. 이후 "+" 단자를 분리하고, 고정용 누름판(고정판)을 푼 뒤 마지막으로 트랙터에서 축전지를 들어낸다. 따라서 순서는 ①→②→③→④가 옳다.

축전지의 용량과 방전 전류로부터 사용 가능 시간을 구하는 문제다. 축전지 용량은 일정 전류에서 방전될 때까지의 시간과 전류의 곱으로 정의되며, 공식은 $Q = I \times t$이다. 여기서 $Q = 240\text{[Ah]}$, $I = 12\text{[A]}$이므로, $t = \frac{Q}{I} = \frac{240}{12} = 20\text{[h]}$이다. 따라서 축전지는 20시간 동안 사용이 가능하다.

벤딕스식은 전기자가 회전할 때 생기는 관성으로 피니언이 나사 슬리브를 따라 이동해 링기어에 물리는 방식이다. 시프트 레버가 필요 없다. 시프트 레버로 피니언을 밀어 넣는 방식은 솔레노이드를 쓰는 오버런닝 클러치식이다. 기동전동기는 정지한 기관을 돌려 시동하는 직류 직권전동기이며, 시동할 때 매우 큰 전류가 흐른다.

퓨즈블링크는 과전류가 흐를 때 자동으로 단선(용단)되도록 설계된 전선으로, 전기회로의 과부하나 단락으로부터 기기와 배선을 보호하는 역할을 한다. 1번은 정상적인 미세 전류가 아닌 과전류 발생 시에 작동하므로 틀렸고, 2번은 퓨즈블링크의 구조 설명이 아니며, 3번은 역류 방지는 다이오드나 정류기의 기능이다. 4번이 퓨즈블링크의 정의와 작동 원리를 정확히 설명한다.

납축전지에서 충전이 완료되면 전해질인 황산용액에서 물의 전기분해가 일어난다. 음극판(음전극)에서는 수소이온이 환원되어 수소 가스(H₂)가 발생하고, 양극판(양전극)에서는 물이 산화되어 산소 가스(O₂)가 발생한다. 이는 충전 말기에 셀 전압이 충분히 높아져 물의 분해 전압을 초과할 때 나타나는 현상으로, 양극에서 O₂, 음극에서 H₂가 발생하는 것이 특징이다.

광도(luminous intensity)는 빛이 특정 방향으로 내보내는 광량의 세기를 나타내는 물리량이며, 그 단위는 칸델라[cd]이다. 룩스[lx]는 조도(조명의 밝기)의 단위, 와트[W]는 광속 또는 전력의 단위, 볼트[V]는 전압의 단위이므로 광도와는 무관하다.

물질이 양전기나 음전기를 띠게 되는 현상을 대전(帶電)이라고 한다. 대전은 전자의 이동으로 인해 원자 또는 물질이 전하를 갖게 되는 상태를 나타내며, 접지는 대지에 연결하여 전하를 흩어지게 하는 행위, 전기량은 전하의 크기를 나타내는 물리량, 중성자는 원자핵을 구성하는 입자로 전하를 띠지 않는다.

점화플러그의 자기청정 온도는 500~800℃이다. 이 온도 범위에서 플러그 절연체 끝부분의 탄소 퇴적물이 산화되어 자동으로 제거되므로, 플러그가 스스로 오염을 정화할 수 있다. 100~500℃는 자기청정이 일어나기에 충분하지 않으며, 800℃ 이상에서는 절연체가 손상될 위험이 있어 적합하지 않다.

두 점 사이의 전위차를 이용하여 옴의 법칙을 적용한다. 전위차는 $V_{AB} = V_A - V_B = 100 - 10 = 90\text{V}$이고, 옴의 법칙 $I = \frac{V}{R}$에서 $I = \frac{90}{10} = 9\text{A}$이다.

충전경고 지시등이 점등되면 발전기에서 충전이 이루어지지 않는 상태이므로, 발전기 계통의 이상을 진단해야 한다. 발전기 다이오드는 교류를 직류로 정류하는 핵심 부품이므로 점검 대상이고, 레귤레이터는 충전 전압을 제어하므로 점검 필요하며, 경고램프와 배선도 정상 작동 확인이 필수다. 반면 시동전동기 정류자는 엔진 시동 시에만 관여하는 부품으로, 충전 계통과는 별개의 독립적 시스템이기 때문에 충전경고 지시등 점등 시 점검할 사항이 아니다.

레귤레이터는 발전기의 출력 전압을 일정하게 유지하기 위한 장치로, 전압조정기, 전류조정기, 회로차단기(컷아웃 릴레이)로 구성된다. 전압조정기는 발전 전압이 기준값을 초과할 때 전계를 감소시키고, 전류조정기는 과전류를 방지하며, 회로차단기는 충전 회로를 차단한다. 전력조정기는 레귤레이터의 표준 구성품이 아니므로 정답이다.

축전지 충전 불량의 원인을 판단하려면 충전 전류가 축전지로 흐르지 못하는 경로상의 문제들을 살펴야 한다. 전압조정기의 조정설정이 높으면 발전기의 출력전압이 높아져 충전전류가 더욱 증가하므로 오히려 충전이 잘 되는 조건이다. 반면 2번 조정기 접점 오손, 3번 배선·연결 불량, 4번 발전기 불량은 모두 충전회로의 연속성을 방해하거나 전류 공급을 차단하여 충전 불량을 초래한다. 따라서 충전이 잘 되지 않는 원인으로는 적합하지 않다.

납축전지는 방전 중에 양극(정극)에서 PbO₂가 환원되어 PbSO₄로 변환되고, 완전 충전 시에는 이 반응이 역진행되어 양극판이 PbO₂ 상태로 복원된다. 음극판은 충전 시 Pb 상태이고, 방전 시 양극의 PbO₂와 음극의 Pb가 모두 PbSO₄로 변환되며, 충전 중에는 양극에서 PbO₂ + 2H⁺ + 2e⁻ ← PbSO₄ + H₂O 반응이 일어나 완전 충전된 양극판의 활물질은 PbO₂가 된다.

직렬 접속에서 합성저항은 모든 저항값의 합이므로, 5Ω×3 + 7Ω×5 + 100Ω×1 = 15 + 35 + 100 = 150Ω이다.

점화코일(ignition coil)의 2차 코일은 고압 전류를 발생시키는 역할을 하며, 한 끝은 1차 코일에 연결되고 다른 끝은 고압 단자(고전압 출력 단자)에 연결되어 있다. 고압 단자에서 발생된 고전압은 배전기를 거쳐 점화플러그로 전달되어 엔진 실린더 내에서 불꽃을 발생시킨다. 1차 코일의 전원 차단 시 2차 코일에서 유도되는 고전압(약 15,000V 이상)이 점화 성능을 좌우하므로, 2차 코일의 출력 단자는 반드시 고압 단자여야 한다.

발전기에서 자기장과 도체의 운동으로부터 유도되는 기전력의 방향을 판정하는 법칙은 플레밍의 오른손 법칙이다. 오른손의 엄지손가락(운동 방향), 검지(자기장 방향), 중지(기전력 방향)를 서로 직각으로 펼쳤을 때 세 방향의 상호관계를 나타낸다. 패러데이의 법칙은 유도 기전력의 크기를 구하는 법칙이고, 플레밍의 왼손 법칙은 전동기의 힘의 방향을 구하는 법칙이며, 키르히호프의 법칙은 회로 분석에 사용된다.

농작업 안전에서 보호구 착용의 기본 원칙은 모든 신체 부위를 적절히 보호하는 것이다. 방제작업은 농약에 직접 노출되는 고위험 작업으로, 호흡기·눈·피부 보호가 필수이며, 이를 소홀히 하면 중독·화상·질환 등 심각한 건강피해가 발생한다. 1번은 안전모 착용, 2번은 롤러·체인 등 회전기계 부위 보호, 4번은 안전화·미끄럼방지 신발 착용으로 모두 필수 조치이지만, 3번은 호흡기·눈·피부 보호를 선택사항으로 보는 것으로 잘못된 안전 인식이다.

화재를 진압하는 기본 방법은 연소의 세 가지 요소(가연물, 산소, 열)를 차단하는 것이다. 1번 가연물의 제거, 2번 산소공급원의 차단, 4번 냉각에 의한 온도저하는 모두 연소의 삼각형 이론에 기초한 정당한 소화 원리다. 반면 3번 '연속적 관계의 연결'은 오히려 연소 조건을 강화하는 것으로, 화재를 더 확산시키는 행위이므로 소화방법이 될 수 없다.

안전관리는 단순히 위험요소를 파악하거나 제거하는 행위 수준이 아니라, 인간의 생명과 재산을 보호하기 위해 체계적으로 계획·조직·실행되는 모든 활동의 총체를 의미한다. '재래로부터 인간의 생명과 재산을 보호하기 위한 체계적인 제반활동'은 위험 요소뿐만 아니라 다양한 위협으로부터 생명과 재산을 보호하는 체계적·포괄적 활동으로서 안전관리의 본질을 가장 올바르게 설명한다.

• 실태를 파악하는 안전 활동은 안전관리의 한 부분인 실태파악 활동만을 지칭한다.
• 위험요소가 없는 상태는 안전의 '상태'를 정의한 것이다.
• 각종 위험을 제거하여 이익을 확보하는 기술은 이익 확보를 중심으로 한정된 정의이다.

콤바인 정비 시 정비할 때는 반드시 기관을 정지한 상태에서 수행해야 한다. "기관을 가동시킨 상태에서 정비한다"는 것은 회전하는 체인·벨트·날 등에 의한 끼임, 감김, 절단 등의 심각한 재해를 초래하므로 안전수칙에 직접 위배된다.

차체도장 손상 방지, 체인·벨트 조절 시 과도한 장력 회피, 회전부·절단부 접촉 금지는 모두 정비 시 기본적인 안전수칙이다.

공구 재해 예방의 기본 원칙은 결함 없는 공구를 선택하고, 작업에 적합한 공구를 사용하며, 올바른 방법으로 취급하는 것이다. 1~3번은 모두 공구 재해 방지 방법으로 인정되는 항목들이다. 반면 4번의 공구를 임의의 편리한 장소에 보관 사용하는 것은 공구 손상, 분실, 안전사고를 초래하므로 공구 재해 예방 방법이 아니며, 오히려 공구는 정해진 보관 장소에 체계적으로 관리되어야 한다.

아세틸렌 가스용접 시 아세틸렌을 공급하는 호오스는 적색으로 구분된다. 가스용접에서 사용되는 호오스는 산소 호오스는 청색, 아세틸렌 호오스는 적색으로 표준화되어 있어 작업 중 안전하게 구분할 수 있도록 규정되어 있다.

설치장소의 제한은 접근 제어를 통한 간접 예방 조치일 뿐, 발생된 감전 위험으로부터 직접 보호하는 기술적 방지방법이 아니다.

간접 접촉 감전은 정상 상태에서 충전부와 접촉하지 않지만, 절연 결함으로 인해 노출된 도전부(외함 등)가 충전되어 발생한다. 방지 방법은 다음과 같다.

• 보호절연: 충전부를 이중·강화 절연으로 보호
• 보호접지: 도전부를 접지하여 누설 전류를 대지로 방출
• 사고회로의 신속한 차단(누전차단기): 누설 전류 발생 시 즉시 전원 차단

치차(기어)를 사용하는 동력전달 장치는 회전하는 이빨 사이에 손이나 옷이 말려 심각한 손상을 초래할 수 있는 고위험 설비다. 이러한 위험이 있을 경우 법령에서 요구하는 기본 조치는 안전커버(방호장치)로 덮어 접근을 원천적으로 차단하는 것으로, 이는 노출된 동력전달부의 위험 제거 원칙과 일치한다. 2번의 '조심해서 통행'은 안전장치 없이 위험을 방치하는 것이고, 3·4번은 이미 설치된 안전커버 등의 조치가 없을 때의 차선책에 불과하므로, 올바른 예방조치는 안전커버 설치이다.

'빨리 측정하기 위하여 뛰어 다닌다'는 측정 중 뛰어다니며 급하게 진행하는 행위로, 정밀한 측정을 방해하고 기구 손상 위험을 높이므로 측정 시 안정적이고 차분한 태도로 신중하게 접근해야 한다는 원칙에 위배된다.

• 게이지를 바닥에 떨어뜨리지 않도록 주의: 정확한 주의사항으로, 게이지가 정밀 측정 기구이므로 낙하로 인한 손상을 방지해야 한다.
• 마그네틱 스탠드 고정 점검: 올바른 주의사항으로, 안정적으로 고정되지 않으면 측정값이 부정확하므로 고정 상태를 확인해야 한다.
• 사용 전 지시안전도 검사 확인: 정확한 주의사항으로, 측정 전 지시안전도(지시침이 안전범위 내에 있는지)를 검사하여 기구의 정상 작동을 확인해야 한다.

도로 주행 시 양쪽 바퀴의 제동력을 균등하게 하기 위해 좌우 브레이크 페달을 연결(유압 동기화)하는 것이 올바른 방법이다.

• 차동 잠금장치 고정: 차동 잠금장치는 악로에서 접지력을 높이기 위한 것으로 포장도로 주행 시에는 오히려 조향성을 악화시키므로 고정하면 안 된다.
• 내리막길에서 브레이크 자주 사용: 브레이크 과열로 제동력 감소(페이드)가 발생하므로, 저단 기어를 사용한 엔진 브레이킹이 안전하다.
• 반 클러치 상태 주행: 클러치판을 손상시키고 제어 능력을 떨어뜨리므로 금지된다.

트랙터 시동 시에는 시동 스위치를 1회에 10초 이내로 짧게 가동하는 것이 원칙이다. 2번은 예열플러그는 엔진이 냉각된 상태에서만 사용하므로 부정확하고, 3번은 2~3분간 지속적으로 회전시키면 스타터 모터 과열과 배터리 방전을 초래하므로 위험하며, 4번은 작업복은 회전 부위에 말려들 수 있으므로 필수 착용하여야 한다.

사고의 연쇄성(accident chain theory)은 Heinrich의 도미노 이론에 기초하며, 환경 요인 → 심신의 결함 → 불안전한 행동 → 사고의 순서로 진행된다. 환경(물리적 조건 악화) → 심신의 결함(피로, 부주의 등 개인의 신체·심리 상태) → 불안전한 행동(규칙 위반, 오류) → 최종 사고 발생이라는 선형적 인과관계를 따르며, 이 체인의 어느 한 고리를 끊으면 사고를 예방할 수 있다는 것이 핵심이다.

용접작업은 고온의 불꽃, 튀는 용접재, 복사열로부터 몸통과 다리를 보호하기 위해 반드시 앞치마(용접용 앞치마, 가죽 또는 난연 소재)를 착용해야 하는 작업이다. 목공작업은 주로 안경과 마스크, 선반·드릴작업은 회전체에 의한 끼임 방지를 위해 느슨한 의복을 피하는 것이 우선이므로 앞치마가 필수가 아니며, 용접작업만 화상 예방을 위한 앞치마 착용이 산업안전보건기준에서 요구되는 필수 보호장비다.

차광안경은 용접·절단 때 나오는 강한 빛을 막는 보호구로, 공기 공구 작업과는 거리가 멀다. 공기 공구를 쓸 때는 튀는 칩·먼지를 막는 보안경을 착용하고, 압력에 견디는 호스를 쓰며 호스가 꺾이지 않게 하고, 압축기 윤활 상태를 점검한다.

안전작업이 필요한 가장 근본적인 이유는 인명피해 예방이다. 작업장에서의 안전관리는 근로자의 생명과 건강을 보호하는 것을 최우선 목표로 하며, 이를 통해 산업재해를 방지한다. 공구관리나 다량생산, 제품의 질은 안전작업을 기반으로 달성되는 부차적 결과일 뿐, 안전 자체가 모든 작업 활동의 전제조건이다.