휠 실린더의 유압이 강할수록 피스톤이 더 강하게 밀려나가 라이닝이 드럼에 더 강력하게 눌려 제동력이 증가하므로, 휠 실린더 유압이 강한 것은 제동이 잘 안 되는 원인이 될 수 없다.
브레이크 페달을 밟아도 제동이 잘 안 될 때의 원인은 다음과 같다.
- 페달 유격 과다: 페달을 눌렀을 때 유압이 전달되기까지 시간이 오래 걸려 제동력이 약해진다.
- 라이닝 마멸·소손: 마찰면이 줄어들어 제동력이 감소한다.
- 라이닝과 드럼 간격 불량: 라이닝이 드럼과 접촉하지 못해 제동력이 저하된다.
트랙터 PTO 구동방식에는 변속기 구동형, 상시 회전형(라이브형), 독립형, 그리고 주행속도에 맞춰 도는 속도 비례형이 있습니다. 속도 반비례형이라는 방식은 없습니다.
냉각수에 기름이 떠 있다는 것은 엔진 오일이 냉각수와 섞여 있다는 의미로, 두 액체가 섞이는 경로가 있다는 뜻이다. 헤드 가스킷이 파손되면 실린더 헤드와 블록 사이의 밀폐가 손상되어 오일 통로와 냉각수 통로가 직접 연결되어 기름이 냉각수에 유입된다. 정온기 파손은 냉각수 온도 조절 불량만 야기하고, 물펌프 파손은 냉각수 순환 부족으로 과열을 초래하며, 축전지 파손은 전기계통 문제이므로 냉각수와 기름의 혼합과 무관하다.
유압장치에 엔진오일과 기어오일을 혼합하여 주입하는 것은 절대 금지된 행위다. 유압장치는 특정 점도·첨가제 요구사항을 가진 전용 유압오일만 사용해야 하며, 다른 종류의 오일 혼합은 유압 성능 저하, 부품 손상, 시스템 고장을 야기한다.
정상적인 점검 절차는 주유구 주변을 청결히 한 뒤 오일량을 확인하고, 부족하면 규정된 유압오일을 보충하는 것이다.
- 주유구 캡 먼지 제거 후 개방: 오일 점검 전 주유구 청결 유지의 기본 원칙이다.
- 오일 측정 후 부족분 보충: 정상적인 오일 보충 방법이다.
- 기관 작동 후 유압조절 레버 반복 작동: 엔진 시동 후 유압계통의 공기 제거 및 순환을 위해 유압 레버를 작동시키는 표준 절차다.
SAE 등급은 숫자가 작을수록 점도가 낮다. 5W, 10W, 25, 40 중에서 5W가 가장 작은 수치이므로 점도가 가장 낮다. W(Winter) 접미사는 저온 유동성을 나타내는 겨울용 등급을 의미하지만, 점도 크기 자체는 숫자 크기에 비례한다.
6기통은 120°(크랭크각) 간격으로 점화하며, 점화순서 1-5-3-6-2-4에서 6번은 1번보다 360° 늦게 점화한다. 1번이 배기 초기(폭발 시작 후 약 180°+α)일 때 6번은 폭발까지 약 180° 남은 상태이고, 이는 압축행정(폭발 전 180°)이 막 시작된 시점이므로 압축 초기이다.
실린더 마모와 착화 시기가 정상이면 연소실의 압력 손실이 주요 원인이며, 디젤기관의 출력 저하는 피스톤링의 고착으로 인한 압축 가스의 누수에서 비롯된다.
피스톤링이 고착되면 고리의 운동성 상실로 실린더 벽면과의 기밀성이 저하되어 압축행정 중 가스가 크랭크 케이스로 누출되고, 이는 실제 연소압력의 감소와 출력 감소로 직결된다.
크랭크 케이스, 플라이 휠, 연접봉의 결함은 각각 가스 누수, 회전 관성, 동력 전달의 문제로 출력 저하에 직접적인 영향을 주지 않으며, 피스톤링 고착만이 압축 누수를 통해 엔진 출력을 직접 감소시킨다.
디젤기관의 연료여과기 교환 후에는 연료계통에 들어간 공기를 제거하는 공기빼기(bleeding)가 반드시 필요하다. 연료여과기를 분리하면 연료배관이 개방되어 공기가 유입되고, 이 공기가 연료펌프와 분사노즐로 흡입되면 기관이 시동되지 않거나 불안정해진다. 공기빼기는 수동 또는 자동으로 연료계통의 공기를 배출하여 연료만으로 채우는 과정이며, 밸브간극조정·감압량조절·토인조정은 연료여과기 교환 후 수행할 필요가 없는 항목들이다.
차동고정장치는 일반도로에서 포장도로를 주행할 때는 사용해서는 안 된다. 코너링 시 안쪽 바퀴와 바깥쪽 바퀴의 회전수 차이를 흡수할 수 없어 타이어 과도마모, 조종성 악화, 차량손상을 초래하기 때문이다. 따라서 "일반도로에서 쟁기를 부착하고 주행할 때"가 차동고정장치 사용으로 틀린 경우다.
차동고정장치(lock differential)는 두 구동바퀴를 강제로 같은 회전수로 맞춰 한쪽 바퀴가 슬립할 때 견인력을 높이는 장치다. 습지·포장지 출입·작업 중 슬립 발생 시에는 차동고정장치를 켜서 트랙션을 확보하는 것이 정상 사용이다.
농용 트랙터 변속기의 기능을 구분하면, 1번은 정확함 — 변속기는 엔진 회전수를 유지하면서 기어비를 변경하여 다양한 주행속도와 견인력을 얻는 것이 핵심 기능이다. 2번도 정확함 — 변속기의 역진 기어(후진 기어)를 통해 진행방향을 반대로 하여 후진한다. 4번도 정확함 — 변속기의 중립 위치는 엔진 동력을 바퀴에 전달하지 않으므로 기관을 무부하 상태로 유지할 수 있다. 3번은 틀림 — 동력의 전달과 차단은 변속기가 아닌 클러치
분사펌프 설치부의 조정용 동판(심)은 0.1mm마다 분사시기가 약 1° 바뀐다. 동판을 빼면 분사시기가 빨라진다. 분사시기가 2° 늦으므로 0.2mm 동판 1장을 빼면 제 시기로 맞출 수 있다.
3kW를 ps(프랑스식 마력, chevaux-vapeur)로 변환하는 문제다. 1ps = 735.5W의 관계식을 이용하면, 이다. 효율을 무시하므로 발전기 출력과 엔진 입력이 같아야 하며, 따라서 최소 4.08ps 이상의 엔진 출력이 필요하다.
압축비는 전체 체적(총배기량 + 연소실 체적)을 연소실 체적으로 나눈 값이다. 전체 체적 = 1400cc + 200cc = 1600cc이므로, 압축비 = 1600cc ÷ 200cc = 8이다. 따라서 압축비는 8:1이다.
동력경운기의 브레이크 유격 조절은 주클러치 레버의 연결봉에서 이루어진다. 주클러치 레버는 엔진 동력을 전달하는 주요 제어 장치이며, 이 레버의 연결봉 길이를 조절하면 브레이크와 클러치 사이의 작동 간격(유격)을 조정할 수 있다. 부변속·조속기·조향클러치 레버는 각각 변속, 엔진 회전수, 방향 전환을 담당하므로 브레이크 유격 조절과 무관하다.
기관 압축압력이 규정압력보다 높은 경우는 연소실에 카본이 축적되어 압축비가 증가한 상태이므로 연소실 카본을 제거하면 압축압력이 정상으로 회복된다. 밸브 연마(1번)는 압축압력 저하 시 밸브 누유를 해결하는 정비이고, 피스톤링 교환(2번)과 실린더 라이너 교환(3번)도 압축압력 저하 상황에 적용되는 정비법이다. 따라서 압축압력이 높을 때는 카본 제거를 통해 연소실 용적을 회복시켜야 한다.
브레이크 유격(clearance)은 브레이크 페달 유격을 의미하는 것으로, 타이어 마모와 직접적인 인과관계가 없다. 브레이크 마모나 제동 성능에 영향을 주지만 타이어 접지면의 이상마모 원인이 되지 않는다.
타이어의 이상마모는 바퀴의 정렬(얼라인먼트) 부정확이나 브레이크 시스템의 결함으로 발생한다.
- 토인(toe-in)이 과대하면 타이어가 비틀려 마모된다.
- 캠버(camber)가 과대하면 한쪽 엣지가 집중적으로 닳는다.
- 캐스터(caster)의 부정확도 직진성 저하로 이상마모를 초래한다.
여수(귀류) 호스는 분무 후 남은 약액을 탱크로 돌려보내는 배출 경로이므로, 여수호스의 기포발생은 분무 후 처리와 관련되며 초기 약액 흡수 능력에는 영향을 미치지 않는다.
동력분무기에서 약액을 흡수하지 못하는 고장은 흡입 경로의 폐쇄나 내부 부품의 손상으로 발생한다.
- 흡입호스의 막힘: 약액이 분무기로 들어오지 못하게 한다.
- 패킹의 마멸: 압력 손실로 흡입력을 약하게 한다.
- 흡입·토출밸브의 고착: 약액의 흡입을 직접 차단한다.
곡물 건조기의 버너 점검 항목 중 전극봉 간격은 일반적으로 3~5㎜가 정상 범위이며, 문제에서 제시한 5~10㎜는 과도하게 벌어진 상태로 점화 불량을 초래할 수 있다. 컨트롤램프의 점화 여부(1번), 송풍기 날개 상태(3번), 노즐 분사 상태(4번) 등은 모두 버너 정상 작동을 위한 필수 점검 항목이다.
내연기관의 흡기밸브와 배기밸브는 흡기밸브 헤드 지름이 더 크다. 이는 흡기밸브가 실린더 내로 혼합기를 효율적으로 흡입해야 하므로 통로 면적을 크게 확보해야 하기 때문이다. 반면 배기밸브는 상대적으로 작은 헤드 지름을 가지는데, 이는 배기가스 배출 시 역화(backflash)를 방지하고 밸브 응력을 줄이기 위함이다. 일반적으로 흡기밸브 헤드 지름이 배기밸브보다 약 10~15% 크게 설계된다.
클러치 페달유격 과대는 클러치 해제(분리) 불완전 상태를 만들어 분리 시 엔진과 변속기가 완전히 분리되지 않는 문제를 초래하므로, 미끄러짐이 아니라 기어 진입 어려움이나 충격을 유발하는 현상으로 클러치 미끄러짐의 직접적 원인이 아니다.
- 클러치 스프링의 쇠약: 압착력 감소로 미끄러짐을 유발한다.
- 클러치판의 심한 마모: 마찰면 감소로 토크 전달력을 떨어뜨린다.
- 클러치판의 오일 부착: 마찰계수 저하로 직접 미끄러짐을 일으킨다.
클러치 분해 점검 항목은 클러치 본체의 기능과 마모 상태를 확인하는 것이다. 1번 스프링 장력은 클러치판 압력 유지 능력, 2번 디스크 오일 부착은 마찰 성능 저하, 3번 릴리스레버 높이는 클러치 작동 상태를 판정하는 분해 점검 항목들이다. 반면 4번 클러치페달의 유격은 클러치 분해 후 내부 상태와 무관하게 페달-케이블-릴리스 실린더 간의 기계적 간격 조정으로서, 분해 점검이 아닌 외부 조정 항목이므로 분해 점검과 관계없다.
산파식 파종기는 종자를 일정한 줄 없이 흩어 뿌리는 기계다. 종자통에서 떨어진 종자를 회전날개(회전원판)의 원심력으로 넓게 뿌리는 것이 핵심 부분이다. 구절기(골타기), 종자관, 종자판은 줄뿌림이나 점뿌림 파종기의 구성 요소다.
동력경운기가 주행 중 이상음을 내는 원인들을 검토하면, 베어링 마모는 회전부의 유격 증가로 소음을 발생시키고, 변속갈고리 마모·변형은 기어 물림이 부정확해져 소음을 유발하며, 기어 이면의 손상·마모는 치면 접촉 불량으로 직접 음향 진동을 만든다. 반면 미션오일 과다는 오일량의 증가로 내부 저항만 커질 뿐, 오히려 베어링과 기어의 진동·마모로 인한 소음을 완화시키는 작용을 하므로 이상음의 원인이 될 수 없다.
플라이휠은 회전 중에 관성에 의해 에너지를 저장했다 방출하면서 엔진 회전의 변동을 흡수·평탄화시켜 주는 장치이다.
엔진의 회전력 변동은 각 실린더의 폭발 시기가 다르고 각 행정마다 발생하는 힘이 일정하지 않기 때문에 발생하므로, 이를 보상하고 회전을 균일하게 유지하는 관성 질량이 필요하다.
- 크랭크축: 직선 운동을 회전 운동으로 변환한다.
- 캠축: 밸브 개폐를 제어한다.
- 커넥팅로드: 피스톤 운동을 크랭크축에 전달하는 역할만 수행한다.
이들은 회전력 변동 최소화와는 무관하다.
경운변속은 변속 레버의 움직임이 지점핀과 링크 연결부를 거쳐 변속 포크로 전달되어 이루어진다. 따라서 지점핀·연결부가 마멸되면 레버 조작이 제대로 전달되지 않아 경운변속이 되지 않는다. 구동판 마멸은 주클러치 미끄럼의 원인이고, 히치핀은 작업기 연결에, 차축 기어는 주행 구동에 관계되는 부분이다.
경사지에서의 조향 클러치 조작은 지형의 경사 방향에 따라 달라진다. 내려갈 때는 평지의 정반대로 조작해야 한다. 평지에서 우회전할 때 우측 클러치를 잡는다면, 내리막에서는 좌측 클러치를 잡아 기체의 안정성을 유지하고 전복을 방지한다. 오르막에서는 평지와 같은 방식으로 조작하므로, 내리막은 이와 정반대의 조작이 필요하다.
물의 운동 에너지를 압력 에너지로 변환하는 것이 터빈 펌프(터보펌프)의 핵심 작동 원리이며, 이를 담당하는 부품이 안내 날개(guide vane)다.
임펠러에서 가속된 물의 고속 흐름은 안내 날개를 통과하면서 흐름 방향이 점진적으로 바뀌고 유속이 감소하는데, 이 과정에서 운동 에너지가 압력 에너지로 효율적으로 변환된다(베르누이 원리).
- 픗 밸브: 역류 방지
- 임펠러: 물에 에너지를 공급하는 부품
- 라이너 링: 마모 방지용 소모품
이들은 에너지 변환과 무관하다.
디젤기관의 피스톤링 중 1번 압축링(최상단 압축링)에 크롬 도금이 되어 있다. 1번 압축링은 연소실에 가장 가깝고 고온·고압의 연소가스에 직접 노출되므로, 내열성과 내마모성을 향상시키기 위해 크롬 도금 처리된다. 2번·3번 압축링과 4번 스크래퍼링은 상대적으로 낮은 온도 영역에 위치하므로 일반 철재 또는 다른 재질로 제작된다.
원판 플라우는 동력 소모가 적은 것이 특징이므로, 1번이 틀렸다. 원판 플라우는 쟁기날이 원판 형태로 회전하면서 흙을 절단·반전시키는 구조로, 마르고 단단한 땅에서 우수한 작업성을 보이며, 나무뿌리가 많은 경지에서도 원판이 회전하면서 뿌리를 잘 끊어낸다. 또한 원판의 각도를 조절하면 습지부터 건조지까지 다양한 토양 조건에 대응할 수 있다는 점이 원판 플라우의 핵심 장점이다. 따라서 1번 "동력 소모가 크다"는 원판 플라우의 특징이 아니다.
유압식 3점 링크 히치의 유압제어 밸브에서 오일의 역류를 방지하는 장치는 체크 밸브이다. 체크 밸브는 한 방향으로만 유압 오일의 흐름을 허용하고 반대 방향의 흐름을 차단하는 역할을 하므로, 유압 시스템에서 유압선의 압력 강하나 외부 하중에 의해 오일이 역방향으로 흐르는 것을 방지한다. 제어 스풀은 유압 방향을 제어하고, 피드백 레버는 히치 위치를 조절하며, 언로드 밸브는 과압을 제거하는 기능이므로 역류 방지와는 무관하다.
변압기의 전압과 권수 관계식은 이다. 주어진 값을 대입하면 이고, 이므로 이다.
플레밍의 왼손법칙은 전자기력을 받는 도체의 운동 방향을 구하는 법칙으로, 왼손의 엄지손가락, 집게손가락, 중지를 서로 직각으로 펼쳤을 때 엄지는 힘의 방향, 집게손가락은 자기장의 방향, 중지는 전류의 방향을 가리킨다. 따라서 왼손 중지가 나타내는 것은 도체에 흐르는 전류의 방향이다.
불꽃 방전 자체를 일으키는 것은 2차 고전압의 역할이며, 축전기는 단지 그 과정을 보조할 뿐 직접 압축 혼합기에 점화를 시키지 않는다.
충전기식 점화장치의 축전기(콘덴서)는 1차 회로의 접점 보호와 2차 전압 상승을 담당하는 부품이다.
- 접점 불꽃 흡수: 접점이 열릴 때 발생하는 불꽃을 흡수하여 접점의 소손을 방지하는 역할로 정확하다.
- 1차 전류 차단시간 단축: 1차 전류의 차단을 빠르게 하여 자기장의 붕괴 속도를 높이고, 이는 2차 코일의 유도 전압을 높이는 효과를 가져오므로 정확하다.
- 1차 전류 회복 가속: 접점이 닫혀 있는 동안 축전기에 저장된 전하가 방출되어 1차 전류 회복을 가속화하는 역할로 정확하다.
접촉저항은 두 도체가 만나는 접촉 면적에 반비례하므로, 면적이 증가하면 감소한다. 또한 압력이 커지면 접촉 면적이 증가하고 표면 거칠기의 영향이 감소하여 접촉저항이 감소한다. 접촉저항 공식 (a: 접촉 면적)에서 면적 a가 증가하면 저항값이 감소하는 것을 확인할 수 있다.
납축전지의 충전 과정에서 음극판은 납(Pb)으로 변화된다. 방전 상태에서 음극판은 황산납(PbSO₄)으로 덮여 있는데, 충전 시 전자가 공급되면서 황산납이 환원되어 순수한 납으로 복원된다. 한편 양극판은 과산화납(PbO₂)으로 산화되므로, 음극판이 과산화납으로 변한다는 선택지는 오류다.
단속기(접점, contact breaker)의 접점간극은 조정 볼트(adjusting screw)를 통해 조정한다. 고정 볼트는 부품을 고정하기만 하고, 가동접점을 구부리거나 케이스를 돌리는 방법은 단속기 구조상 접점간극 조정의 표준 방식이 아니다. 접점간극은 정해진 범위(통상 0.3~0.5mm)를 유지해야 하므로 조정 볼트를 회전시켜 캠에 대한 가동접점의 위치를 미세하게 조절하는 것이 정확하고 안전한 조정 방법이다.
콘덴서는 접점이 열릴 때 생기는 불꽃을 흡수해 1차 전류의 차단시간을 짧게 합니다. 그 결과 자속이 빠르게 변해 2차 전압이 높아집니다. 따라서 2차 전압을 저하시킨다는 설명이 틀렸습니다. 접점 소손과 불꽃방전을 막는 것도 콘덴서의 역할입니다.
조도는 광속이 표면에 수직으로 입사할 때 다음 공식으로 구한다: (단위: lux, I는 광도 cd, r은 거리 m). 주어진 값을 대입하면 [lx]이다.
전동기의 회전수는 1755 rpm이다.
동기속도(동기회전수) 공식은 이며, 여기서 f는 주파수(Hz), p는 극 수다.
60Hz, 4극 대입:
슬립 공식:
슬립 2.5%(0.025) 대입:
램프 시험기는 회로에 전원이 공급되는지 확인하는 통전 여부를 판단하는 도구다. 램프(LED 또는 백열등)가 점등되면 통전 상태, 점등되지 않으면 단절 상태로 판정하는 방식으로 작동한다. 전압측정, 전류측정, 절연저항 측정 등은 멀티미터나 메거 같은 전문 측정기기가 필요하며, 램프 시험기는 단순히 전기 흐름의 유무만 확인할 수 있으므로 3번 통전 시험이 정답이다.
납 축전지(납 배터리)의 전해액은 묽은 황산액(황산, H₂SO₄)이다. 납 축전지는 양극과 음극이 모두 납 화합물이고, 방전 시 PbO₂ + Pb + 2H₂SO₄ → 2PbSO₄ + 2H₂O 반응이 일어나므로 황산이온이 필수적으로 필요하다. 염산은 염화물 이온이 납과 반응하여 부식을 유발하고, 초산(아세트산)은 산성이 약하며 전도도가 낮아 전해액으로 부적합하다. 절연 시험은 전해액이 아닌 검사 방법이다.
불꽃 발생 자체는 순수 전기 회로의 작동에만 의존하므로, 실린더 내부 압축은 연소 성능과 엔진 성능에 영향을 미치지만 점화 플러그에서 불꽃이 튀지 않는 현상과는 인과관계가 없다.
점화 플러그에서 불꽃이 튀지 않을 때 점검해야 할 부분은 모두 점화계통과 직접 연관된 전기 경로로, 불꽃 발생과 직접적인 관련이 있다.
- 스톱 버튼의 전기회로: 점화 회로를 끊고 연결하는 제어 부분
- 고압 코드: 점화 플러그까지 고전압을 전달하는 경로
- 단속기 접점: 1차 코일 회로를 단속하여 점화 타이밍을 결정하는 핵심 부품
축전지 배선 작업은 감전·합선 방지를 위해 음극(－)을 먼저 취급하는 원칙을 따른다. 분리할 때는 －측을 먼저 분리해 회로를 단절하므로 ＋측 단자가 차체(음극)와 접촉해도 회로가 완성되지 않는다. 연결할 때는 역순으로 진행하는데, 먼저 ＋측을 연결한 후 －측을 마지막에 연결하면 연결 과정에서 발생할 수 있는 스파크나 합선 위험을 최소화한다. 따라서 "분리 시 －측 먼저, 연결 시 ＋측 먼저"가 안전한 절차이다.
점화 시스템의 콘덴서 용량이 규정보다 클 때, 콘덴서는 충·방전 시간이 길어져 1차 회로의 전류 차단 속도가 느려진다.
- 1차 코일 자기유도 미흡: 1차 코일의 자기장 붕괴 속도가 저하되어 자기유도가 미흡해진다(참).
- 2차 코일 전압이 약하다: 2차 코일의 유도 전압이 약해진다(참). 결과적으로 점화 플러그에서의 불꽃이 약해진다.
- 진동 접점이 소손한다: 콘덴서 용량이 클수록 진동 접점의 개폐 횟수가 감소하고 접점에서의 방전 에너지가 크게 작용하여 오히려 진동 접점이 소손하기 쉬워진다(참).
2차 불꽃이 약해지는 것은 "2차 불꽃이 약해진다"의 서술과 같은 결과이므로, "나타나지 않는 현상"으로서의 정답이 아니다.
점화 계통의 주요 구성 요소를 점검·정비할 때 필요한 부품들을 검토하면, 점화코일은 고전압 발생, 콘덴서는 점화 타이밍 조절, 점화플러그는 점화 발생의 핵심 부품이다. 반면 리테이너는 점화 계통과 무관한 밸브 부품으로, 엔진의 밸브 스프링 아래에 위치하여 밸브를 고정하는 기계 부품일 뿐 전기 계통 점검 범위에 속하지 않는다.
유류 취급 안전의 핵심은 필요한 양만 구입하고 남은 연료는 안전한 장소에 보관하는 것이다. 연료를 알맞게 구입하여 모두 사용하거나 남은 연료를 화재 위험이 없는 곳에 별도 보관하는 방법은 필요량 구입, 사용 완료 또는 화재 위험이 없는 별도 장소 보관으로 유류의 과다 보관 방지와 안전한 저장 위치 확보를 동시에 만족하는 가장 적합한 안전 관리 방법이다.
- 모든 연료를 드럼통으로 구입·보관: 모든 연료를 드럼통으로만 취급하도록 제한하는 것으로 실제 소규모 농가 운영에 맞지 않는다.
- 등유·경유는 아무 곳에 보관: 등유나 경유도 연소하면 화재 위험이 있다는 점을 간과한 오류다.
- 휘발유만 주유소에서 직접 주유: 휘발유만 주유소에서 직접 주유하도록 제한하는데, 경유도 인화점이 낮아 적절한 용기에 보관해야 하지만 이는 불완전한 설명이다.
산업안전보건기준에 관한 규칙상 작업면 조도 기준은 초정밀작업 750lx 이상, 정밀작업 300lx 이상, 보통작업 150lx 이상, 그 밖의 작업 75lx 이상입니다.
연소의 3요소는 가연물, 산소(또는 산화제), 열(또는 점화원)로서 이 세 가지가 동시에 존재해야 연소가 일어난다. 보기 1·3·4는 모두 연소의 3요소에 해당하고, 연쇄반응은 연소가 진행되는 과정에서 일어나는 화학 메커니즘일 뿐 연소 발생의 필수 요소가 아니므로 정답은 2번이다.
가스용접 안전수칙 중 산소용기 운반 시 밸브를 열고 이동하는 것은 잘못된 행동이다. 산소용기는 운반 중 손상으로 인한 누설·폭발을 방지하기 위해 밸브를 반드시 닫은 상태에서 캡을 씌워 이동해야 한다. 보기 1번의 비눗물을 이용한 누설 점검은 정상적인 안전수칙이고, 2번의 보안경 착용과 맨눈 직시 금지도 눈 보호를 위한 기본 수칙이며, 4번의 화기 차단도 용기 폭발 방지의 핵심 원칙이다.
원동기 또는 동력전달장치 운전 개시 시 근로자에게 신호하는 것이 가장 안전한 방법이다. 산업안전보건기준에 따르면 기계·기구의 운전 개시 전에 그 주변에서 작업 중인 모든 근로자에게 경고신호를 발함으로써 협력업체, 하청업체, 인접 작업장 근로자 등 직접 관계자뿐만 아니라 주변의 모든 인원이 안전을 확보하도록 해야 한다.
반면 안전책임자, 안전관리자, 안전관리요원 등 특정 담당자에게만 신호하면 현장의 전체 근로자에게 정보가 전달되지 않아 예기치 않은 재해 위험이 증가한다.
콤바인을 장기 보관할 때는 예취날을 청소하고 급유하며, 급실 안 잔여물을 완전히 제거해 습하지 않고 통풍이 잘되는 곳에 둡니다. 급동을 분해해 따로 보관할 필요는 없으며, 불필요하게 분해하면 조립 불량이나 부품 손상의 원인이 됩니다.
교류아크 용접기의 감전 방지 대책 중 1차측 무부하 전압을 낮추는 것은 감전 방지와 무관하다. 감전 위험은 주로 2차측(용접 회로)의 고전류 저전압에서 발생하므로, 1차측 무부하 전압 저감은 용접 성능이나 효율에는 영향을 줄 수 있지만 감전 방지의 직접적인 대책이 아니다. 반면 자동전격방지장치는 무부하 전압을 2차측에서 낮춰주고, 절연용접봉 홀더와 절연장갑은 사용자의 직접적인 감전으로부터 보호하는 개인보호구로서 모두 감전 방지의 핵심 대책이다.
무거운 물건을 들 때는 다리를 굽혀 허리 부담을 줄이는 자세가 안전하다. 1번은 다리를 펴고 허리를 굽혀 들어올리는 방법으로, 이는 척추와 허리에 과도한 부하를 집중시켜 요통 및 척추 손상의 위험을 높인다. 2번은 허리를 펴고 다리를 굽혀 들어올리는 올바른 자세이고, 3번과 4번은 모두 안전한 운반 방법(협력 및 기계 이용, 물체를 몸에 가깝게 유지)이므로 1번이 정답이다.
트랙터로 도로를 주행할 때는 좌우 브레이크 페달을 연결하여 주행해야 한다. 트랙터는 포장도로 주행 시 좌우 독립 브레이크를 연결(결합)하여 일반 자동차처럼 통합 브레이크 시스템으로 작동시켜야 안전하고, 이는 직진 주행 시 방향 안정성과 제동 성능을 보장한다.
- 차동 잠금장치 고정: 포장도로에서 고정하면 조향 성능이 악화되어 위험하다.
- 내리막길 브레이크 자주 사용: 내리막길에서 엔진 브레이크를 활용하고 브레이크를 과도하게 사용하면 베이퍼 락 현상으로 브레이크 성능이 저하되므로 올바르지 않다.
- 반 클러치 주행: 클러치 마모를 가속화하고 동력 전달을 불안정하게 하므로 금지된다.
안전인증(검정) 대상 보호구에는 안전모, 안전화, 안전장갑, 보안경(차광), 보안면, 방진·방독마스크, 보호복, 안전대, 귀마개 등이 있다. 안전 양말은 인증 대상 보호구에 들어가지 않는다.
해머자루는 반드시 쐐기를 박아서 사용해야 하는데, 이는 작업 중 헤드가 빠져나가 비산되는 중대 재해를 방지하는 필수 조건이다. 수공구 작업 안전의 핵심은 도구와 신체 보호 및 올바른 기구 상태 유지다.
- 줄작업 칩을 입으로 불기: 절삭 칩을 입으로 불어내면 눈이나 얼굴 상처를 입을 수 있으므로 부적절하다.
- 해머작업 시 장갑 착용: 오히려 장갑이 걸려 손가락 손상을 초래할 수 있어 비추천된다.
- 정작업 마주보기: 마주보면서 하면 쌍방향 비산 위험이 증가하므로 작업자들이 한쪽 방향에 위치해야 한다.
도수율은 근로자 100만 시간당 발생하는 재해건수를 나타내는 지표로, 계산식은 (재해발생건수 / 연근로시간수) × 1,000,000이다. 이는 근로시간을 기준으로 재해 발생 빈도를 측정하므로 계절·계약직 등 근로자 수 변동의 영향을 받지 않는 장점이 있다. 2번은 근로손실일수를 분자로 하므로 강도율이고, 3번과 4번은 근로자 수를 기준으로 하는 다른 지표들이다.
분진(dust)에 노출되어 발생하는 직업병은 주로 호흡기계 질환이다. 규폐증은 규산염 분진 흡입으로 인한 대표적 진폐증이고, 납중독은 납 분진·납 흄 흡입으로 발생하는 중독성 질환, 피부염은 분진이 피부에 접촉·자극하여 발생하는 질환이다. 반면 난청은 소음(noise) 노출에 의한 청력손실이 주요 원인이며, 분진 자체와는 직접적 인과관계가 없다.
화재는 연소 물질의 종류에 따라 분류되며, A급 화재는 일반 가연물(목재, 종이, 섬유 등) 화재로 정의된다. B급은 유류·가스 등 액체·기체 화재, C급은 전기 화재, D급은 가연성 금속(마그네슘, 칼륨 등) 화재이다. 따라서 보기 1번은 전기화재를 C급으로 오류, 2번은 가연성 금속을 D급으로 오류, 4번은 유류화재를 B급으로 오류이며, 3번만 정확하게 일반 가연물을 A급으로 분류하고 있다.
그라인더 작업의 안전 주의사항에서 숫돌의 측면 사용은 금지되어 있다. 숫돌은 정면(앞면)만 사용해야 하며, 측면을 사용하면 숫돌이 파손되거나 파편이 비산하여 심각한 안전사고를 초래한다. 반면 보호 안경 착용(1번), 규정 회전속도 준수(3번), 진동 발생 시 즉시 중지(4번)는 모두 그라인더 작업의 기본 안전 수칙이다.