09년 1회차

SM25C에서 '25'는 탄소함유량이 약 0.25%임을 나타내는 수치이다.

S는 강(steel), M은 기계구조용, C는 탄소(carbon)를 뜻하며, 숫자는 탄소 함유량(%)에 100을 곱한 값으로 표기하는 KS 규격 방식이다.

철공용 줄은 절삭날의 경도와 내마모성이 중요하므로 탄소 공구강을 열처리하여 만드는 것이 일반적이다.

고속도강이나 초경질 합금강은 줄의 재료로 쓰기에는 값이 비싸고 줄눈 가공이 어려워 경제성이 떨어지고, 주강은 경도가 낮아 줄의 절삭날 재료로 적합하지 않다.

체인 전동은 링크가 스프로킷 톱니에 맞물려 돌아가는 구조상 다각형 작용으로 인한 진동과 소음이 발생하므로, 진동과 소음이 없다는 설명은 틀렸다.

대신 미끄럼이 없어 속도비가 일정하고, 유지·수리가 간단하며 기름·습기·열에 강하다는 장점이 있다.

청동은 구리(Cu)와 주석(Sn)을 주성분으로 하는 합금이다.

Cu-Zn은 황동, Cu-Pb는 켈밋과 같은 베어링용 합금, Cu-Ni는 백동 계열로 청동과는 다른 합금이다.

스프링 핀은 원통 벽에 세로로 슬릿(틈)을 낸 탄성 핀으로, 구멍보다 약간 큰 지름으로 억지 끼움하면 그 탄성 복원력으로 빠지지 않게 고정되는 핀이다.

두 봉을 연결해 상대 각운동을 할 수 있게 하는 것은 너클 핀에 대한 설명이므로 틀렸으며, 테이퍼 핀·평행핀·분할핀에 대한 설명은 모두 옳다.

두랄루민은 알루미늄에 구리·마그네슘·망간을 첨가한 단조용(가공용) 알루미늄 합금이다.

실루민은 Al-Si계 주조용 합금, 하이드로날륨은 Al-Mg계 내식용 합금, Y합금은 Al-Cu-Ni-Mg계 내열 합금으로 성분과 용도가 다르다.

리드는 줄수와 피치의 곱이므로 $L = 3 \times 4 = 12\,\mathrm{mm}$이다.

1/10 회전시켰을 때의 이동거리는 $12 \times \dfrac{1}{10} = 1.2\,\mathrm{mm}$로 계산되며, 1.2mm 이동한다.

내열강의 내열성(고온 강도 및 산화 저항성)을 증가시키는 대표적인 원소는 Cr(크롬)이다. Cr은 강에 고용되어 고온에서의 강도를 유지하고, 특히 산화막(Cr₂O₃)을 형성하여 고온 산화에 대한 저항성을 크게 향상시킨다. Zn은 도금용, Cu는 전성 향상용, S는 가공성 개선용 첨가원소로 내열성과는 관계가 없다.

초경합금은 매우 단단한 절삭공구 재료로, 경도가 HRC 50 이하로 낮다는 설명이 틀렸다.

실제로는 고온경도와 강도가 우수하고 내마모성·압축강도가 높으며, 사용목적과 용도에 따라 다양한 종류로 제작된다.

저온 뜨임의 목적은 담금질로 생긴 내부 응력을 제거·완화하는 것이므로, 응력을 부여하는 것이라는 설명은 틀렸다.

치수의 경년변화 방지, 연마 균열 방지, 내마모성 향상은 모두 저온 뜨임의 실제 목적이다.

베어링 호칭번호 뒤 두 자리 '08'은 안지름 번호이며, 20mm 이상 베어링은 안지름 번호에 5를 곱해 실제 안지름을 구한다.

$08 \times 5 = 40\,\mathrm{mm}$이므로 안지름은 40mm이다.

단면적은 $A = \dfrac{\pi D^2}{4} = \dfrac{\pi \times 50^2}{4} \approx 1963.5\,\mathrm{mm^2}$이다.

응력은 $\sigma = \dfrac{P}{A} = \dfrac{4500}{1963.5} \approx 2.3\,\mathrm{N/mm^2}$로, 약 2.3N/mm²이 발생한다.

범용 선반·밀링머신 등의 동력전달에는 V벨트가 가장 많이 사용된다.

V벨트는 쐐기 형태의 단면이 풀리 홈에 밀착되어 마찰력이 크고 미끄럼이 적어, 평 벨트보다 짧은 축간거리에서도 큰 동력을 안정적으로 전달할 수 있다.

축압 브레이크는 브레이크 축 방향으로 압력을 가해 제동하는 방식으로, 압력 분포 형태에 따라 원판 브레이크·원추 브레이크로 나뉜다.

밴드브레이크는 드럼에 벨트 모양의 밴드를 감아 조이는 방식, 블록브레이크는 브레이크 블록을 반지름 방향으로 밀어붙이는 방식, 전자브레이크는 전자석의 힘을 이용하는 방식이어서 축방향 압력식과는 원리가 다르다.

파단선은 대상물의 일부를 파단하거나 떼어낸 경계를 나타낼 때 사용하는 선으로, 불규칙한 파형의 가는 실선이나 지그재그선으로 그린다.

치수보조선·치수선은 곧은 가는 실선, 지시선은 화살표를 단 가는 실선으로 파단선과는 선의 모양이 다르다.

표면의 결 도시 기호에서 줄무늬 방향 기호 '='는 가공에 의한 컷의 줄무늬가 그 기호를 기입한 투영면에 평행함을 뜻한다.

⊥는 투영면에 직각, X는 비스듬하게 두 방향 교차, M은 여러 방향으로 교차 또는 무방향을 나타내어 서로 구분된다.

모양 공차에 해당하는 것은 진원도(○)이다.

모양 공차는 데이텀 없이 형체 자체의 형상만 규제하는 공차로, 진직도(—)·평면도(▱)·진원도(○)·원통도·선의 윤곽도·면의 윤곽도가 여기에 속한다.

나머지 기호는 모두 데이텀을 기준으로 방향을 규제하는 자세 공차이다.

• 평행도(//): 데이텀과 나란한 정도를 규제한다
• 직각도(⊥): 데이텀에 대해 90°를 이루는 정도를 규제한다
• 경사도(∠): 데이텀에 대해 지정한 각도를 이루는 정도를 규제한다

기어 제도에서 피치원은 가는 1점쇄선으로 표시한다.

이는 도면에서 중심선·기준선을 나타낼 때 쓰는 선과 같은 종류로, 실제로는 존재하지 않는 가상의 원임을 나타낸다.

투상도와 기입된 치수가 비례하지 않을 때는 그 치수 아래쪽에 굵은 실선을 그어 비례하지 않음을 표시한다.

치수 위에 선을 긋거나 문자를 더 굵게·크게 쓰는 방식은 KS 제도 규칙에 없는 표시법이다.

KS B 1308의 규격 표기 'A-6×30-St'에서 첫 번째 숫자 6이 테이퍼 핀의 호칭 지름(mm)이며, 30은 핀의 길이, St는 재료를 나타낸다.

따라서 호칭 지름은 6mm이다.

한쪽 단면도는 대칭형 대상물을 외형도의 절반과 온단면도의 절반을 조합하여 나타내는 단면도이다.

계단 단면도는 절단면을 계단 모양으로 꺾어 자른 것, 부분 단면도는 필요한 일부분만 파단하여 나타낸 것, 회전 단면도는 절단면을 90도 회전시켜 도시한 것이어서 표현 방식이 다르다.

나사 표시기호 'TW'는 29° 사다리꼴 나사를 뜻하며, 뒤의 18은 호칭 치수를 나타낸다.

미터계 사다리꼴 나사는 'Tr' 기호로 표시되어 TW와 구분되며, 미니추어 나사는 'S', 관용 평행나사는 'G', 유니파이 가는나사는 'UNF' 기호를 사용한다.

끼워맞춤에서 구멍의 치수가 축의 치수보다 작아서 축이 구멍에 끼워 들어갈 때, 조립 전 구멍과 축의 치수 차를 죔새(interference)라고 한다. 구멍 치수 < 축 치수인 경우 축이 구멍을 누르며 끼워지므로 음의 틈새, 즉 죔새가 발생하며, 이는 축과 구멍 사이에 압력을 유지하는 끼워맞춤(압입, 억지끼워맞춤)을 특징짓는다. 틈새는 구멍이 축보다 클 때(양의 차), 공차와 허용차는 개별 부품의 치수 허용 범위를 나타내는 별개의 개념이다.

절삭 칩의 기본 형태는 유동형, 전단형, 열단형(경작형), 균열형으로 분류되며, '절단형'이라는 구분은 기본 칩 형태에 포함되지 않는다.

유동형 칩은 연성재료를 큰 경사각·고속·작은 절삭깊이로 절삭할 때 생기는 가장 이상적인 칩이고, 전단형은 연성재료를 작은 경사각으로 절삭할 때, 열단형은 점성이 큰 재료를 저속으로 절삭할 때, 균열형은 주철 같은 취성재료를 절삭할 때 발생한다.

세라믹 공구는 산화알루미늄($\mathrm{Al_2O_3}$) 분말을 주성분으로 하고 마그네슘, 규소 등의 산화물과 소량의 다른 원소를 첨가해 소결하여 만든 절삭공구 재료이다.

초경합금은 텅스텐 등의 탄화물을 코발트로 소결한 것, 주조 경질 합금(스텔라이트)은 코발트·크롬·텅스텐을 주조한 것, 고속도강은 철에 텅스텐·크롬 등을 첨가한 합금강이어서 세라믹과는 주성분과 제조방식이 다르다.

선반의 크기는 일반적으로 베드 위의 최대 스윙, 왕복대 위의 스윙, 양 센터 사이의 최대거리로 표시하며, 베드의 중량은 크기 표시 항목에 포함되지 않는다.

중량은 기계의 무게일 뿐 가공 가능한 공작물의 치수 범위를 나타내지 못하기 때문이다.

여유각은 바이트의 옆면과 앞면이 가공물 표면에 스치며 발생하는 마찰을 줄이기 위해 주는 각이다.

경사각은 칩의 흐름과 절삭성에 관여하는 각이고, 공구각과 절삭각은 여유각·경사각으로부터 정해지는 관련 각으로 마찰 저감과는 직접적인 목적이 다르다.

선반에서 테이퍼를 가공하는 방법에는 심압대 편위법, 복식 공구대 선회법, 테이퍼 절삭장치를 이용하는 법 등이 있으며, '회전 센터에 의한 방법'이라는 별도의 테이퍼 가공법은 없다.

회전센터(라이브 센터)는 심압대에 끼우는 센터의 한 종류일 뿐, 테이퍼를 만들어내는 가공 방식 자체가 아니기 때문이다.

연삭숫돌의 성능은 입자, 입도, 결합제, 결합도, 조직이라는 숫돌 자체의 구성 요소로 결정된다.

숫돌의 회전수와 이송속도는 가공 조건(연삭조건)일 뿐, 숫돌 자체의 성능을 결정하는 요소는 아니다.

피치게이지는 나사의 피치(인접한 두 나선 사이의 거리)만을 측정하는 도구로, 유효지름 측정과는 무관하다.

나사의 유효지름은 나선의 중심선상 지름을 측정하는 것으로, 이를 위해서는 나사의 골 바닥과 산 꼭짓점 사이의 거리를 기준으로 한 정밀한 측정이 필요하다.

• 삼침법(Three-wire method)은 세 개의 와이어를 나사의 홈에 끼워 유효지름을 측정하는 직접적인 방법이다.
• 공구현미경은 나사 프로필을 직접 관찰하여 유효지름을 측정할 수 있다.
• 나사 마이크로미터는 나사의 피치와 유효지름을 동시에 측정하는 정밀 도구다.

호빙머신은 호브를 회전시켜 기어 소재에 잇수에 대응하는 회전 이송을 주어, 창성법으로 기어의 이를 절삭하는 전용 공작기계이다.

플레이너와 셰이퍼는 평면·홈을 절삭하는 공작기계이고, 슬로터는 수직으로 절삭하는 형삭기여서 기어이 창성 가공과는 목적이 다르다.

테이블 이송속도 f 는 날당 이송량 fz 에 커터의 날수 z 와 회전수 n 을 곱해 구한다.

$f=f_z\times z\times n$

절삭속도 v 는 커터 지름과 회전수로 정해지는 별개의 값이라 이 이송속도 계산식에는 포함되지 않는다.

슈퍼피니싱은 입도가 작고 연한 숫돌을 가공물에 가볍게 밀착시킨 뒤 낮은 압력과 진동을 동시에 주어 표면을 다듬는 가공법이다.

숫돌과 일감이 근소한 압력으로만 접촉하므로 발열이 적고 가공면의 표면 거칠기가 매우 우수해진다.

• 호닝은 원통형 혼이 회전과 왕복 운동을 동시에 하며 주로 내면을 다듬는 가공이다.
• 래핑은 랩제를 개재해 랩과 공작물을 상대운동시켜 정밀 다듬질하는 가공이다.
• 버핑은 천이나 가죽 원판에 연마제를 묻혀 광택을 내는 가공이다.

게이지 블록 같은 표준 치수와 측정 대상물의 실제 치수를 비교하여 측정하는 비교 측정에 사용되는 측정기는 다이얼 테스트 인디케이터이다.

다이얼 테스트 인디케이터는 기준이 되는 게이지 블록에 맞춘 후 측정 대상물과의 높이 차이를 다이얼의 바늘 편차로 직접 읽는 비교 측정 방식으로 작동한다.

• 버니어 캘리퍼스는 스케일을 읽어 절대 치수를 직접 측정하는 절대 측정 방식이다.
• 마이크로미터도 스케일을 읽어 절대 치수를 직접 측정하는 절대 측정 방식이다.
• 투영기는 확대 투영으로 형상을 비교하는 방식이다.

따라서 이들은 게이지 블록과의 직접 비교 측정에 해당하지 않는다.

작은 지름의 일감에 수나사를 깎을 때는 다이스를 사용한다.

• 리머는 이미 뚫린 구멍의 정밀도와 표면을 다듬는 공구다.
• 보링은 뚫린 구멍을 넓히고 다듬는 가공이다.
• 호브는 기어의 치형을 깎는 공구다.

참고로 암나사를 가공할 때 쓰는 공구는 탭이다.

엔드밀은 가능한 짧게 고정해야 휨과 떨림을 줄일 수 있으므로, 길게 고정하고 사용한다는 설명은 틀렸다.

엔드밀의 돌출 길이가 길어질수록 절삭 저항에 의한 휨량이 커지고 가공 정밀도와 공구 수명이 떨어진다.

• 엔드밀은 홈 가공이나 좁은 평면 절삭에 널리 쓰이므로 맞는 설명이다.
• 휨을 줄이기 위해 절삭량을 작게 주는 것도 맞는 설명이다.
• 가능한 지름이 큰 엔드밀을 쓰는 것은 강성을 높여 떨림을 줄이므로 맞는 설명이다.

연삭은 숫돌 입자가 공작물보다 단단하므로 열처리로 경화된 단단한 공작물도 가공할 수 있다. 따라서 가공해서는 안 된다는 설명이 잘못됐다.

오히려 절삭 공구로는 다루기 어려운 고경도 재료를 다듬질하는 것이 연삭의 대표적인 쓰임이다.

• 숫돌바퀴가 공작물보다 단단한 입자로 결합돼 있다는 설명은 맞다.
• 숫돌 표면의 작은 입자 하나하나가 무수히 많은 절삭날 역할을 한다는 설명도 맞다.
• 연삭 가공면은 일반 절삭공구 가공보다 표면 거칠기가 우수하다는 설명도 맞다.

밀링 머신의 부속 장치로는 분할대, 바이스, 회전 테이블 등이 있으며, 이 중 분할대가 밀링머신의 대표적 부속장치다.

• 맨드릴은 선반에서 구멍 뚫린 일감을 축에 끼워 고정할 때 쓰는 선반 부속구다.
• 돌리개는 선반에서 센터 작업 시 주축의 회전을 일감에 전달하는 선반 부속구다.
• 슬리브는 드릴링 머신에서 드릴 자루의 테이퍼가 주축 구멍보다 작을 때 끼워 맞춰 고정하는 부속구다.

윤활유의 주요 기능은 냉각, 청정, 방청, 윤활 네 가지다. 냉각작용은 마찰열을 제거하고, 청정작용은 금속 마모입자를 제거하며, 방청작용은 금속 표면을 보호한다. 증발작용은 윤활유가 열에 의해 휘발되는 현상으로, 윤활유의 손실을 초래하는 바람직하지 않은 성질이므로 윤활의 목적이 아니다.

기계 공작법은 재료를 원하는 모양으로 변형·성형하여 제품을 만드는 방법으로 분류되는데, 소성 가공법(단조, 압연, 압출 등), 절삭 가공법(선반, 밀링, 연삭 등), 접합 가공법(용접, 납땜, 접착 등)이 주요 방법이다. 이에 대해 탄성 가공법은 재료를 탄성 범위 내에서 일시적으로 변형시키는 것으로, 하중을 제거하면 원래 형태로 복원되므로 최종 제품을 만드는 기계 공작법의 범주에 속하지 않는다.

범용 공작기계 대비 CNC 공작기계는 오히려 정밀 전자·서보 장치 때문에 유지보수 관리비용이 늘어나는 편이라, 유지보수 관리비용의 절감은 CNC의 장점으로 볼 수 없다.

CNC는 고가의 컨트롤러와 서보 부품을 정밀하게 유지해야 하고 전문 인력의 점검이 필요해 유지보수 비용 자체는 상대적으로 높아진다.

• 가공 자동화로 준비 시간이 줄어 리드 타임이 단축되는 것은 CNC의 대표적 장점이다.
• 프로그램대로 반복 가공하므로 품질이 균일해지는 것도 장점이다.
• 한 대의 CNC가 여러 공정을 겸하면서 사용기계 수와 공장 면적을 줄일 수 있는 것도 장점이다.

모터에 내장된 타코 제너레이터로 속도를 검출하고 테이블에 부착한 스케일로 위치를 직접 검출해 피드백하는 방식은 폐쇄회로 방식이다.

위치 검출기를 최종 이동부인 테이블에 직접 달아 놓았기 때문에 볼스크류의 마모나 열변형 같은 기계적 오차까지 보정할 수 있어 정밀도가 가장 높다.

반폐쇄회로 방식은 모터나 볼스크류 끝에서 위치를 간접적으로 검출하는 방식이고, 개방회로 방식은 위치 피드백 없이 지령대로만 구동하는 방식이라 이 설명과는 다르다.

주축 회전수 2000 rpm, 소재 지름 100 mm 를 절삭속도 공식에 대입하면 절삭속도는 약 628 m/min 이다.

$V=\dfrac{\pi D N}{1000}=\dfrac{\pi\times100\times2000}{1000}\approx628\ \mathrm{m/min}$

CNC 프로그램의 어드레스는 각 기능을 나타내는 문자 코드다. G는 준비기능(보기 1 정확), F는 이송기능(보기 3 정확), S는 주축기능(보기 4 정확)으로 모두 맞다. 반면 T는 공구 선택 기능이며, 주축의 시동·정지·역전은 M(보조기능)에서 담당한다. 따라서 보기 2가 T의 기능을 M의 기능으로 잘못 설명했으므로 정답은 2번이다.

스핀들이 100 rpm으로 회전할 때 1회전에 소요되는 시간은 $t = \frac{60}{100} = 0.6$초이고, 2회전 휴지는 이를 2배하므로 $0.6 \times 2 = 1.2$초 정지시켜야 한다. 1회전당 0.6초 × 2회전 = 1.2초가 정답이다.

원호가공에서 I, K는 원호의 시작점에서 중심까지 각 축 방향으로 잰 증분 값으로 나타낸 반지름 성분이다.

G90(절대)·G91(증분) 지령 모드와 관계없이 I, K 값 자체는 항상 시작점 기준 증분량으로 지정한다.

G96은 절삭속도를 일정하게 유지하는 주속 일정 제어 기능이므로, G96 S130에서 S130은 절삭속도(m/min)를 뜻한다.

G96 모드에서는 소재 지름이 바뀌어도 주축 회전수가 자동으로 조정되어 지정한 절삭속도가 유지된다. 반면 G97 모드의 S 값은 주축 회전수(rpm)를 의미한다.

공구 인선 반지름 보정 취소 코드는 G40이다.

• G41은 공구를 진행 방향 좌측으로 보정하는 코드다.
• G42는 공구를 진행 방향 우측으로 보정하는 코드다.
• G49는 공구 길이 보정을 취소하는 코드다.

M99는 보조프로그램을 호출하는 코드가 아니라 보조프로그램에서 주프로그램으로 복귀하는 코드이므로 이 설명이 틀렸다.

보조프로그램을 호출하는 코드는 M98이며, M99는 그 보조프로그램의 실행을 마치고 되돌아올 때 사용한다.

• M00은 프로그램을 일시 정지시키는 코드로 맞는 설명이다.
• M03은 주축을 정회전시키는 코드로 맞는 설명이다.
• M08은 절삭유를 공급하는 코드로 맞는 설명이다.

나사 가공에 사용된 고정 사이클은 G92(나사 절삭 사이클)이다.

프로그램의 G92 X23.2 Z-20. F2. 블록에서 X23.2는 절입 지름, Z-20.은 나사 끝점, F2.는 나사의 리드 2mm이며, 다음 줄 X22.7은 같은 사이클을 절입만 늘려 한 번 더 반복하는 것이다(프로그램의 쉼표는 소수점을 뜻한다).

• G28: U0. W0.과 함께 현재 위치에서 곧바로 원점으로 복귀하는 기능이다
• G50: X150. Z150.으로 공작물 좌표계를 설정하는 기능이다
• G97: 주축 회전수 일정 제어(S600 = 600rpm)로, 고정 사이클이 아니다

머시닝센터에서 Y-Z 평면을 지정하는 코드는 G19이다.

G17은 X-Y 평면, G18은 Z-X 평면을 지정하는 코드이며, G20은 인치 단위 지정 코드로 평면 선택과는 관계가 없다.

얇은 판에 구멍을 뚫을 때 손으로 눌러 고정하는 것은 드릴이 물려 일감이 튀거나 손이 다칠 위험이 큰 잘못된 작업 방법이다.

얇은 판은 바이스나 지그로 확실히 고정하거나 보조판을 받쳐 뚫어야 안전하다.

• 작업 중 보안경을 착용하는 것은 맞는 안전수칙이다.
• 일감을 정확하게 고정하는 것도 맞는 안전수칙이다.
• 드릴을 고정·해체할 때 주축이 완전히 멈춘 뒤 하는 것도 맞는 안전수칙이다.

드라이 런 스위치를 켜면 프로그램에 지정된 이송 속도를 무시하고 조작판에서 설정한 이송 속도로 시험 운전할 수 있다.

가공 프로그램의 동작 경로와 순서를 실제 절삭 없이 미리 확인하는 용도로 쓰인다.

머시닝센터에서 도면 치수대로 프로그램을 작성할 때 공구지름 보정(tool diameter offset)으로 입력하는 값은 공구 지름의 0.5배이다. 공구의 중심을 기준으로 경로를 프로그래밍하면, 실제 절삭 위치는 공구 반지름만큼 오프셋되므로, 보정 값으로는 반지름(지름의 0.5배)을 설정하여 도면 치수와 일치하는 가공을 구현한다.

공작물의 임의의 한 점을 프로그램 원점으로 정하고, 그 고정된 원점을 기준으로 목표 위치까지의 좌표값을 나타내는 방식이 절대좌표계다.

• 기계좌표계는 기계 제작자가 정한 기계원점을 기준으로 하므로 공작물의 임의의 점과는 관계가 없다.
• 상대좌표계는 현재 공구 위치를 임시 원점(0)으로 설정해 이동량을 확인하거나 공구 세팅할 때 쓰는 좌표계다.
• 잔여좌표계는 지령된 목표 위치까지 남은 이동 거리를 표시하는 좌표계다.

CNC 공작기계의 "P/S_ALARM"은 Program/System Alarm의 약자로, 프로그램 알람을 의미한다. 이는 입력된 NC 프로그램의 문법 오류, 논리적 모순, 불가능한 명령 등으로 인해 발생하는 시스템 차원의 알람이다. 비상정지 스위치(E-STOP)의 작동 시에는 별도의 E-STOP 또는 EMERGENCY STOP 알람이 표시되며, 주축 과열이나 금지영역 침범은 각각 다른 독립적인 알람 메시지로 구분되므로 정답은 프로그램 알람이다.

CAD/CAM에서 만든 가공 데이터를 읽어 특정 CNC 컨트롤러에 맞는 형식의 NC 데이터로 변환하는 과정을 포스트 프로세서라고 한다.

같은 가공 데이터라도 기종별로 코드 체계가 달라 포스트 프로세서를 거쳐야 실제 컨트롤러에서 실행 가능한 NC 프로그램이 만들어진다.

(가)에는 P10, (나)에는 W-5.가 들어간다.

G71 황삭 사이클의 두 번째 블록은 G71 P(형상 시작 전개번호) Q(형상 끝 전개번호) U(X 다듬질 여유) W(Z 다듬질 여유) F 형식이다. 형상 프로그램이 N10 G00 X30.에서 시작해 N20 X90. W-2.(C2 모따기)에서 끝나므로 (가)는 P10이고, 뒤에 인쇄된 G20은 끝 번호 Q20의 오식이다.

도면은 오른쪽 끝면부터 φ30 길이 40, 테이퍼로 φ50까지 45, φ50 구간 40(R5 포함) 순서이므로 Z-40 → Z-85 → Z-125가 된다. (나) 블록은 X50. Z-120.에서 R5 원호로 X60.까지 올라가며 끝점이 Z-125이므로, 현재 위치에서 Z 방향 증분 −5 = W-5.로 지령한다.

• N10: 전개번호 자체일 뿐 G71에서 시작 번호를 지정하는 어드레스는 P이다
• U-5.: X 방향 증분값인데 이 블록은 이미 X60.으로 X 끝점을 줬으므로 Z 끝점이 빠지게 된다
• Q10: Q는 끝 전개번호 지정어이며 시작 번호 N10은 P로 준다