10년 2회차

포금(건메탈)은 구리에 Sn 8~12%, Zn 1~2%를 넣은 청동으로, 내수성·내식성이 좋아 선박용 재료와 밸브·기어 등에 쓰인다. 연청동은 납(Pb)을 넣은 청동이고, 규소 청동은 Si를, 알루미늄 청동은 Al을 첨가한 합금이다.

모듈(module) m은 기어의 크기를 나타내는 기본 단위로, 원주피치 P와 원주율 π의 관계식으로 정의된다. 기어의 피치원 지름을 d, 잇수를 z라 하면 원주피치 P = πd/z이고, 모듈은 m = d/z로 정의되므로, P = πm 을 정리하면 m = P/π가 된다. 즉, 모듈은 원주피치를 원주율로 나눈 값이다.

고망간강은 내마모성이 우수한 재료이므로, "내마모성이 나쁘다"는 설명은 틀렸다.

이 강은 Mn을 10~14% 함유하고 오스테나이트 조직을 가지며, 개발자의 이름을 따 하드필드 망간강이라고도 부른다.

담금질한 강에 뜨임(tempering)을 하는 주된 목적은 담금질로 생긴 내부 응력을 제거하고 강도와 인성을 함께 증가시키기 위함이다.

뜨임은 경도를 더 높이거나 화학 성분을 보충하는 처리가 아니라, 지나치게 경화되고 취성이 커진 조직을 완화해 사용에 적합한 성질로 조정하는 열처리이다.

저탄소·저규소 주철을 용해한 뒤 주입 전에 Fe-Si 또는 Ca-Si 분말을 접종(첨가)하여 흑연의 핵생성을 촉진시켜 조직을 개선한 고급 주철은 미하나이트 주철이다.

이 접종 처리를 통해 흑연이 미세하고 고르게 분포하여 강도와 인성이 향상된다.

아공석강에서 탄소량이 증가하면 경도·항복점·인장강도는 증가하지만, 조직이 단단해지는 대신 충격치(인성)는 감소한다.

따라서 "충격치가 증가한다"는 설명이 탄소량 증가에 따른 실제 변화와 반대이다.

고순도 실리콘을 얻는 정제법으로는 도가니 없이 시료의 일부를 국부적으로 용융시키고 그 용융대를 이동시키는 플로팅존법(부유대역법)이 널리 쓰인다.

용융대가 시료를 따라 이동하면서 불순물을 한쪽으로 몰아내고, 도가니와 접촉하지 않아 오염도 없으므로 불순물 함량이 매우 낮은 고순도 실리콘을 얻을 수 있다.

벨트 풀리의 림 중앙부를 약간 높게(크라운 형상으로) 만드는 이유는 회전 중에 벨트가 옆으로 벗겨지는 것을 방지하기 위해서이다.

중앙이 볼록하면 벨트가 자연스럽게 중앙으로 모이려는 힘을 받아 풀리에서 이탈하지 않고 안정적으로 걸려 돌아간다.

절구 베어링(thrust bearing)은 세워져 있는 축에 수직으로 작용하는 추력을 받을 때 사용하는 베어링이다. 피벗 베어링은 축의 끝부분이 움푹 파인 접시 모양의 베어링에 닿아 추력을 지지하는 구조로, 수직축이 회전할 때 발생하는 축방향 하중을 견디기에 적합하다. 칼라 베어링은 축의 중간 부분에 설치되어 축방향 이동을 제한하고, 단일체 베어링과 분할 베어링은 주로 반경 방향 하중을 지지하는 일반 베어링이므로 추력 지지에 특화되지 않는다.

스프링지수(spring index)는 스프링의 평균 지름을 소선의 지름으로 나눈 값이다. 주어진 조건에서 평균 지름 D = 80mm, 소선 지름 d = 8mm이므로, 스프링지수 C = D/d = 80/8 = 10이다.

스프링 상수는 가해진 하중을 늘어난 길이로 나눈 값이며, 이 문제에서는 2.5N/mm로 계산된다.

스프링이 늘어난 길이는 240mm−200mm=40mm이고, $k=\dfrac{F}{\delta}=\dfrac{100\,\mathrm{N}}{40\,\mathrm{mm}}=2.5\,\mathrm{N/mm}$이다.

테이퍼 핀은 가는 쪽의 지름으로 크기를 표시하므로 3번이 잘못되었다. 1번 테이퍼 핀의 기울기는 1/50이 맞고, 2번 분할 핀(cotter pin)은 너트와 볼트의 풀림방지에 사용되며, 4번 핀의 재질은 보통 강재이고 특수 용도로 황동, 구리, 알루미늄 등으로도 만든다는 내용이 모두 정확하다.

기계 운동을 정지 또는 감속시켜 위험을 방지하는 장치는 브레이크이다.

기어·커플링·마찰차는 동력을 전달하거나 축을 연결하는 요소로, 제동을 목적으로 하는 브레이크와는 기능이 다르다.

리베팅이 끝난 뒤 리벳머리 주위나 강판 가장자리를 정으로 때려 밀착시켜 틈을 없애는 작업은 코킹(caulking)이다.

시밍은 얇은 판을 접어 이음매를 만드는 작업이고, 해머링은 단순 타격 가공을 가리키며, 커플링은 축과 축을 잇는 기계요소로 코킹과는 목적이 다르다.

브레이크 마찰재료는 제동력을 확보해야 하므로 마찰계수가 크고 안정적이어야 한다. 따라서 "마찰계수가 적고 안정적일 것"이라는 설명은 구비조건과 반대이다.

가격이 저렴할 것, 내마모성·내열성이 클 것, 열전도성·내유성이 좋을 것은 모두 실제 마찰재료의 구비조건에 해당한다.

ISO 일반공차 등급에서 v는 매우 거칢(very coarse)을 나타내는 호칭이므로, "v : 매우 정밀"이라는 설명은 틀렸다.

f는 정밀(fine), m은 중간(medium), c는 거칢(coarse)을 나타내며, v는 이보다 한 단계 더 낮은 정밀도인 매우 거친 등급을 의미한다.

원통도의 기호는 원 양쪽에 평행한 사선 두 줄이 걸친 모양이다.

원통도는 데이텀 없이 쓰는 모양공차로, 원통 표면이 완전한 원통에서 벗어난 정도를 규제한다. 단면이 둥근 정도와 축 방향으로 곧은 정도를 함께 묶어 규제하기 때문에, 원에 평행한 두 선을 덧붙여 나타낸다.

• 원만 그린 기호(○)는 진원도이다.
• 원에 십자선을 그은 기호(⊕)는 위치공차인 위치도이다.
• 원에 사선 하나를 그은 기호(ø)는 기하공차가 아니라 치수 앞에 붙이는 지름 기호이다.

치수 50 H7/p6에서 대문자 H는 구멍 기준식을 나타내고, 소문자 p는 축의 치수가 구멍보다 커서 억지 끼워맞춤이 되는 공차역이다.

따라서 이 표기는 구멍을 기준으로 축을 억지로 끼워 맞추는 구멍기준식 억지 끼워맞춤을 의미한다.

정면도의 계단형 높이 단차와 평면도의 단이 진 폭 변화를 종합하면, 우측면도는 위쪽은 좁고 아래쪽으로 갈수록 단이 늘어나는 계단 형상이어야 한다. 제3각법에서는 정면도의 높이 정보와 평면도의 깊이(폭) 정보를 그대로 옮겨 우측면도를 구성하므로, 이 두 조건을 모두 만족하는 형상은 보기 4이다.

나사의 리드는 피치×줄수로 구하므로, 세줄나사에서 피치가 3mm이면 리드는 $3\,\mathrm{mm}\times 3=9\,\mathrm{mm}$이다.

한줄나사라면 리드와 피치가 같지만, 줄수가 늘어날수록 한 바퀴 회전당 축방향 이동거리인 리드도 그만큼 커진다.

구름베어링 호칭번호에서 뒤의 두 자리 숫자가 안지름 번호이므로, 6302에서 안지름을 나타내는 부분은 02이다.

안지름 번호 00은 10mm, 01은 12mm, 02는 15mm, 03은 17mm를 뜻하고 04부터는 번호에 5를 곱한 값이 안지름이다. 따라서 6302의 안지름은 15mm이다.

앞의 6은 베어링 형식 기호(깊은 홈 볼 베어링), 3은 치수 계열 기호를 나타낼 뿐 안지름과는 무관하다.

괄호 안에 들어갈 치수는 74이다.

그림에서 축의 전체 길이는 86이다. 왼쪽 끝에서 칼라 왼쪽 면까지가 24이고, 두 번째 단(굵어지는 부분)의 시작점에서 같은 칼라 면까지가 12이다. 따라서 왼쪽 끝에서 두 번째 단 시작점까지는 $24-12=12$이다.

괄호 치수는 두 번째 단 시작점에서 오른쪽 끝까지의 길이이므로
$86-12=74$

칼라 두께 4, 칼라 오른쪽 면에서 단까지 19, 칼라 왼쪽 면에서 가는 끝부분 시작점까지 36은 이 계산에 필요 없다. 86에서 24를 빼면 62가 나오는데, 이는 칼라 왼쪽 면부터 오른쪽 끝까지의 길이라서 괄호 치수와 기준점이 다르다.

그림은 회전도시 단면도이다.

훅의 굽은 몸체를 수평 중심선과 수직 중심선 위치에서 자른 단면을 90° 회전시켜 투상도 안에 겹쳐 그리고 해칭했다. 훅·바퀴의 암·리브처럼 부분마다 단면 모양이 달라지는 부품의 단면을 나타낼 때 쓴다.

• 전단면도는 물체를 중심선에서 완전히 잘라 전체를 단면으로 그린다.
• 한쪽 단면도는 대칭 물체의 1/4을 떼어 내어 외형 절반과 단면 절반을 함께 그린다.
• 부분 단면도는 필요한 일부만 파단선으로 경계를 지어 단면으로 그린다.

파단선은 물체의 일부를 떼어낸(잘라낸) 경계를 표시하는 선이다.

되풀이되는 부분을 나타내는 선, 절단 위치를 나타내는 절단선, 보이지 않는 부분을 가정해 나타내는 선과는 용도가 다르다.

줄무늬가 기호를 기입한 면의 중심에 대해 방사 모양일 때의 줄무늬 방향 기호는 R이다.

줄무늬 방향 기호는 표면 거칠기 기호의 오른쪽에 붙여 가공 자국(커터 줄무늬)의 방향을 나타낸다. R은 방사(Radial)의 머리글자로, 면의 중심에서 바깥쪽으로 퍼져 나가는 줄무늬를 뜻한다.

• ⊥: 줄무늬가 기호를 기입한 투상면에 직각이다.
• X: 줄무늬가 두 방향으로 비스듬히 교차한다.
• C: 줄무늬가 면의 중심에 대해 거의 동심원 모양이다.

지름이 크고 길이가 짧은 가공물(기차바퀴 같은 디스크형)을 가공하기에 가장 적합한 선반은 정면선반이다. 정면선반은 회전축이 수평이고 넓은 정면을 가진 대형 가공물을 주로 가공하는 데 설계되었으며, 특히 지름이 크지만 높이(길이)가 작은 디스크나 플랜지 형태의 부품을 효율적으로 절삭할 수 있다. 터릿선반은 소형 부품의 연속 가공, 모방선반은 복잡한 형상의 대량 생산, 공구선반은 절삭공구 제작에 각각 특화되어 있어 이 경우에는 부적합하다.

밀링 커터에서 공구와 공작물이 접촉해 마찰이 일어나는 것을 방지하는 역할을 하는 공구각은 여유각이다.

경사각은 절삭 저항과 칩의 흐름에, 날끝각은 날 끝의 강도에 관계되는 각으로 여유각과는 역할이 다르다.

일반적인 버니어 캘리퍼스로는 나사의 유효지름을 측정할 수 없다.

나사의 유효지름은 나사 마이크로미터나 삼침법 등 나사 전용 측정 방법으로 측정하며, 둥근 봉의 바깥지름·파이프의 안지름·판재의 두께는 버니어 캘리퍼스의 기본 측정 범위에 해당한다.

절삭 저항의 3분력은 절삭 공구의 운동 방향을 기준으로 분류되며, 배분력(Radial Force)은 절삭 공구 축 방향(절삭 깊이 방향)으로 작용하는 분력이다. 주분력은 절삭 방향, 이송분력은 이송 방향, 종분력은 주축에 수직인 방향으로 작용하므로, 공구 축 방향의 분력은 배분력이 맞다.

절삭유제를 사용하는 목적은 공작물과 공구의 냉각, 절삭 저항의 감소, 방청(부식 방지) 등이다.

절삭유제는 오히려 공작물의 부식을 막는 역할을 하므로, "공작물의 부식"은 절삭유제 사용 목적이 아니다.

연삭숫돌 입자는 알루미나(Al2O3)계와 탄화규소(SiC)계가 널리 사용된다는 설명이 옳다.

• 숫돌바퀴는 사용 중 무뎌진 입자가 스스로 탈락하고 새 입자가 드러나는 자생작용을 하도록 만들어진 것이지, 자생작용을 막도록 재연삭하는 것이 아니다.
• 접촉 면적이 작을 때는 결합도가 높은 숫돌을 선택해야 하며, 접촉 면적이 클 때 결합도가 낮은 숫돌을 쓴다.
• 결합도가 크면 입자가 쉽게 탈락하지 않아 자생작용이 둔해지고, 오히려 눈메움·눈무딤이 일어나기 쉽다.

연한 재질을 고속으로 절삭할 때 생기며 가공면이 가장 깨끗한 칩의 형태는 유동형 칩이다.

칩이 연속적으로 매끄럽게 흘러나오면서 진동이 적어 가공면 정밀도가 가장 이상적인 형태로 꼽힌다.

상향절삭은 커터의 절삭 방향과 공작물의 이송 방향이 서로 반대이므로, "절삭 방향과 이송 방향이 같다"는 설명은 잘못되었다.

커터 날이 공작물을 들어 올리는 방향으로 작용하고, 칩이 날을 방해하지 않아 가공된 면 위에 쌓이지 않으며, 절삭열에 의한 치수 변화가 적다는 나머지 설명은 상향절삭의 특징으로 옳다.

밀링 머신에서 둥근 단면의 공작물을 사각·육각 등의 다각형으로 가공할 때 편리하게 사용되는 부속 장치는 분할대이다.

분할대는 공작물을 일정 각도씩 나누어 회전·고정시켜 주므로 정다각형 면을 등간격으로 깎아낼 수 있다.

각도 측정에 사용되는 측정기는 사인바이다.

스트레이트 에지는 평면도(진직도) 검사, 마이크로미터와 버니어 캘리퍼스는 길이·지름 측정에 사용되어 각도 측정과는 용도가 다르다.

방전가공은 전기가 통하는 도체 재료에만 적용할 수 있으므로, "재료가 전기 부도체이면 쉽게 방전가공할 수 있다"는 설명은 틀렸다.

음극보다 양극의 소모가 크다는 점, 얇은 판·가는 선·미세한 구멍 가공에 활용된다는 점, 와이어 컷 방전가공에서 황동·구리·텅스텐 와이어를 사용한다는 점은 모두 방전가공의 특징으로 옳다.

단목(홑줄날)은 날이 한 방향으로만 나 있어 절삭저항이 작으므로 납·주석·알루미늄 같은 연한 금속이나 판금 가장자리를 다듬는 데 쓴다. 복목(두줄날)은 일반 강재 다듬질에, 귀목(라스프컷)은 목재·가죽 등 매우 연한 재료에 쓴다.

세라믹의 취성을 보완하기 위해 내화물과 금속을 결합해 개발한 공구 재료는 서멧이다.

고속절삭에서 저속절삭까지 사용범위가 넓고 크레이터 마모·플랭크 마모가 적으며 구성인선이 거의 발생하지 않아 공구 수명이 길다는 설명은 서멧의 특징에 해당한다.

통과 이송법에서 가공물의 이송속도는 조정숫돌의 원주속도에 경사각의 사인값을 곱해 구하며, 계산하면 약 3.5m/min이 된다.

$f=\pi D N \sin\theta$에 값을 대입하면 $f=3.14\times400\,\mathrm{mm}\times40\,\mathrm{rpm}\times0.0698$이다.

이를 계산하면 $f\approx 3506.7\,\mathrm{mm/min}=3.5\,\mathrm{m/min}$이다.

접시머리 나사의 머리 부분을 묻히게 하기 위해 원뿔 모양의 자리를 깎아내는 작업은 카운터싱킹이다.

스폿 페이싱은 평평한 자리면을 만드는 작업, 카운터 보링은 원통형으로 자리를 파는 작업, 태핑은 암나사를 절삭하는 작업으로 카운터싱킹과는 구분된다.

공작기계는 오래 사용해도 정밀도가 유지되도록 내구력이 커야 하므로, "내구력이 작을 것"은 공작기계의 구비조건으로 틀렸다.

높은 정밀도, 큰 가공능력, 좋은 기계효율은 모두 공작기계가 갖추어야 할 조건으로 옳다.

선반에서 공작물의 편심 가공이나 불규칙한 모양의 공작물을 고정하는 데 편리한 척은 단동 척이다.

단동 척은 네 개의 조가 각각 독립적으로 움직이므로 중심에서 벗어난 위치나 비대칭 형상도 자유롭게 물릴 수 있다.

연동 척은 조가 동시에 움직여 중심이 맞는 공작물에, 콜릿 척은 지름이 일정한 가는 공작물에, 유압 척은 대량 생산 자동 고정에 주로 사용된다.

압축 공기로 강전반·CNC 장치를 청소하는 것은 안전 수칙에 어긋나는 설명이다.

압축 공기를 사용하면 먼지나 이물질이 오히려 제어반 내부의 접점·기판 틈으로 밀려 들어가 합선이나 오작동을 일으킬 수 있어, 마른 헝겊 등으로 닦아내는 것이 올바른 방법이다.

• MDI로 입력한 프로그램은 실행 전 반드시 내용을 확인한다.
• 강전반·CNC 장치는 충격을 주지 않도록 다룬다.
• 이상 발생 시 즉시 비상 정지 버튼을 누를 수 있는 마음가짐으로 작업한다.

원호 보간(G02/G03)에서 I, K는 원호의 시작점에서 중심점까지의 벡터량(증분값)을 의미한다.

CNC 선반에서는 X축 방향 성분을 I(반지름값), Z축 방향 성분을 K로 지정하며, 이 값은 X·Z(절대) 지령인지 U·W(증분) 지령인지와 관계없이 항상 시작점 기준의 증분값으로 지령한다.

끝점의 위치나 시작점의 위치, 시작점에서 끝점까지의 벡터로는 원호 중심을 특정할 수 없으므로 옳지 않은 설명이다.

새로 수정해야 할 보정값은 0.064mm이다.

지령값 X60.(지름 60mm)에 대해 기존 보정값 0.004mm를 적용해 가공했더니 실제 지름이 59.94mm로, 지령값보다 $60-59.94=0.06\,\mathrm{mm}$만큼 작게 가공되었다.

지름값으로 지령하는 CNC 선반에서는 보정값도 지름 기준으로 다루므로, 부족한 만큼을 기존 보정값에 더해 주면 된다.

$0.004+0.06=0.064\,\mathrm{mm}$

CNC 선반에서 G99는 주축 1회전당 이송거리, 즉 회전당 이송(mm/rev)을 지정하는 준비기능이다.

이와 짝을 이루는 G98은 시간당 이송인 분당 이송(mm/min)을 지정하며, 선반 절삭 가공에서는 절삭 조건이 안정적인 G99(mm/rev)를 주로 사용한다.

증분 방식으로 올바른 지령은 G00 G91 X-20. Y10. ;이다.

그림에서 공구는 점 (X40, Y10)에서 점 (X20, Y20)으로 이동한다. 증분 방식(G91)은 현재 위치에서 얼마만큼 움직이는지를 지령하므로
X 이동량 = 20 − 40 = −20
Y 이동량 = 20 − 10 = +10

• G90 X20. Y20.은 끝점 좌표를 절대 방식으로 지령한 것이라 도착점은 같지만 증분 지령이 아니다.
• G90 X-20. Y10.은 절대 좌표 (−20, 10)으로 가 버린다.
• G91 X20. Y20.은 현재 위치에서 X·Y 모두 +20만큼 움직여 (60, 30)에 도착한다.

고정 사이클 실행 도중에는 보조 프로그램(subprogram) 호출을 할 수 없다는 점에서 이 설명이 틀렸다.

복합형 고정 사이클(G70~G73)의 P~Q 구간 안에서는 형상을 정의하는 블록만 올 수 있고 M98과 같은 보조프로그램 호출 명령은 사용할 수 없다.

• P~Q 구간에 지령된 F, S, T는 황삭(막깎기) 중에는 무시되고 G70 다듬질 사이클에서 적용된다.
• 고정 사이클 지령의 마지막 블록에는 자동 모따기·코너 R을 사용할 수 없다.
• G71, G72는 황삭 사이클이지만 다듬질 여유를 U0, W0로 지정하면 완성 치수로 바로 가공할 수 있다.

G74는 나사 가공용 준비기능이 아니라 단면 홈(펙) 가공용 고정 사이클이다.

G32는 나사 절삭, G92는 나사 절삭 사이클, G76은 복합형 나사 절삭 사이클로 모두 나사 가공에 사용되는 기능이다.

자동 운전이 갑자기 멈추었을 때 강제로 모터를 구동시켜 프로그램을 실행시키는 것은 잘못된 조치이다.

정지 원인을 파악하지 않은 채 강제로 모터를 구동하면 공구나 공작물, 기계에 2차 손상을 일으킬 수 있다.

• 먼저 비상 정지 버튼을 눌러 기계를 안전하게 멈춘 뒤 원인을 찾는다.
• 프로그램의 이상 유무를 하나씩 점검해 원인을 찾는다.
• 화면에 표시된 경보(alarm) 내용을 확인해 원인을 찾는다.

G96 S170 M03; 블록은 절삭속도를 170m/min으로 일정하게 제어하라는 명령이다.

G96은 절삭속도 일정 제어 모드로, 공작물의 지름이 변하더라도 주축 회전수를 자동으로 조절해 표면 절삭속도를 일정하게 유지한다.

이와 달리 G97은 주축 회전수를 rpm 단위로 일정하게 고정하는 기능이므로 서로 혼동하지 않아야 한다.

CNC 프로그램의 명령절은 N(전산번호)-G(준비기능)-X,Z(좌표어)-F(이송기능)-S(주축기능)-T(공구기능)-M(보조기능) 순으로 구성된다. M 코드는 스핀들 정지·시작, 냉각수 On/Off 등 기계의 부수적 동작을 지시하는 보조기능에 해당한다.

일반적인 CAM 시스템의 정보 처리 흐름은 곡선정의 → 곡면정의 → 공구경로생성 → NC코드생성 순서로 진행된다.

형상을 점·선 단위의 곡선으로 먼저 정의하고, 이를 바탕으로 곡면을 구성한 뒤, 완성된 형상 데이터로부터 공구가 지나갈 경로를 생성하고 마지막으로 후처리를 거쳐 NC 코드를 만든다.

G28 U10. W10.; 은 자동(기계) 원점 복귀를 지령하는 블록이다.

U, W로 지정한 중간점을 거쳐 기계 원점으로 복귀하며, 이때 프로그램상 X, Z 대신 증분좌표인 U, W를 사용한 것일 뿐 X, Z로 지령하는 것도 가능하다.

참고로 특정 위치(제2, 제3, 제4 원점)로 복귀하는 것은 G30이며, G28은 반드시 지정된 중간점을 경유한다.

머시닝센터의 G73, G83에서 매회 절입량과 G76, G87에서 후퇴(시프트)량은 모두 어드레스 Q로 지정한다.

G73(고속 펙 드릴링)·G83(펙 드릴링)에서 Q는 1회 절입 깊이를, G76(정밀 보링)·G87(백 보링)에서 Q는 구멍 벽면과의 간섭을 피하기 위한 후퇴 이동량을 나타낸다.

절삭되어 나온 칩을 손으로 털어서 제거하는 것은 잘못된 작업 방법이다.

칩은 날카롭고 뜨거울 수 있어 손으로 직접 제거하면 다칠 위험이 크므로 브러시나 갈고리 등의 도구를 사용해야 한다.

• 기계 가동 전 각 부분의 작동 상태를 점검한다.
• 유창을 통해 기름의 양을 확인하고 부족하면 보충한다.
• 주축 회전수 변환은 주축이 완전히 정지한 뒤에 실시한다.

CNC 공작기계는 프로그램에 따라 자동으로 가공하므로 범용 공작기계에 비해 오히려 숙련에 필요한 시간과 경험이 적다는 것이 특징이며, 이 진술은 CNC의 장점으로 볼 수 없다.

복잡한 형상 가공, 제품 호환성 유지를 위한 균일한 품질, 장시간 자동운전 등은 모두 CNC 공작기계가 범용 공작기계보다 유리한 대표적인 특징이다.

증분 지령으로 맞는 프로그램은 G00 U-96.0 W-148.0 ;이다.

그림에서 시작점은 지름 ø150 위치이고, 위치결정점은 지름 ø54이면서 공작물 단면에서 2mm 떨어진 곳이다. 두 점 사이의 Z방향 거리는 148mm이다. 선반의 증분 지령은 X 대신 U(지름값), Z 대신 W를 쓴다.

U = 54 − 150 = −96.0
W = −148.0 (척 쪽인 − 방향으로 148mm 이동)

• X54.0 Z2.0은 공작물 원점 기준의 절대 지령이다.
• X54.0 W-148.0과 U-96.0 Z2.0은 절대값(X·Z)과 증분값(U·W)을 섞은 혼합 지령이라 증분 지령에 해당하지 않는다.

NC 서보 기구를 위치 검출 방식으로 분류할 때 반개방회로 방식이라는 구분은 존재하지 않는다.

위치 검출 방식에 따른 서보 기구는 개방회로 방식, 반폐쇄회로 방식, 폐쇄회로 방식, 그리고 이를 혼합한 복합회로(하이브리드) 방식으로 나뉜다.

머시닝센터에서 공구 길이 보정을 취소하는 준비기능은 G49이다.

G43과 G44는 각각 +, - 방향의 공구 길이 보정을 실행하는 기능이고, G49는 이러한 보정을 해제하는 취소 기능이다. G30은 제2원점 복귀 기능으로 공구 길이 보정과는 관계가 없다.